CN218182383U - 一种电池包线束固定支架 - Google Patents

Abstract

本实用新型提出了一种电池包线束固定支架，包括基座、盖体、隔板和翼板，其中，所述基座设置有一处卡槽；所述盖体与所述基座可拆卸连接；所述隔板在所述盖体内固定有若干个，若干个所述隔板平行设置将所述盖体的内部分隔出若干空腔；所述翼板设置在所述空腔的开口处，所述翼板与所述盖体或所述隔板固定连接；如上述结构，通过在基座上设置有卡槽，因此使得基座能够与电池模组的捆扎钢带进行连接，便于将本装置固定在电池模组的侧部，以通过盖体对线束进行固定，其无需开孔安装，有利于保证电池结构强度，且占用空间小；同时，由于基座与盖体是扣接固定，整体套在线束上，能够避免线束震动脱落。

Description

一种电池包线束固定支架

技术领域

本实用新型涉及电池包技术领域，尤其涉及一种电池包线束固定支架。

背景技术

在电池包中安装电池模组时，会布设有大量的线束用于电性元器件连接，由于对电池包能量密度的要求，合理布线尤为重要，需要充分利用电池包的内部空间，避免线束杂乱，条理有序的线束布置，还有利于降低电池包失效的风险。

现有授权公告号为CN210273373U的实用新型专利，公开了一种线束支架和动力电池包，用于固定动力电池包内的线束，包括：支架主体和设置在所述支架主体上的多个线束卡槽，所述支架主体的一端固定在所述动力电池包内，所述支架主体的另一端与线束卡槽连接，多个所述线束卡槽沿所述支架主体的轴向间隔排列；多个所述线束卡槽用于同时固定所述动力电池包内的多股线束，以使得所述动力电池包内的多股线束在竖直方向上均匀排列。

如上述技术方案中的线束支架，其在安装时，依赖电池包上的开孔进行支架固定，但开孔会影响到电池包的结构强度，其次，现有电池模组在侧面走线时，线束固定点在电池模组的两端，中间线束处于悬空状态，采用如同上述一类的线束支架进行固定，会占用电池包的底板面积，部分电池包会选择在电池模组上盖安装卡扣固定线束，但经汽车行驶震动影响后，线束易从卡扣中脱落，固定不够牢靠。

实用新型内容

有鉴于此，本实用新型提出了一种无需开孔、安装牢靠的电池包线束固定支架，以解决现有电池包线束安装需要开孔以及线束易脱落的问题。

本实用新型的技术方案是这样实现的：本实用新型提供了一种电池包线束固定支架，包括基座、盖体、隔板和翼板，其中，

所述基座设置有卡槽；

所述盖体与所述基座可拆卸连接；

所述隔板在所述盖体内固定有若干个，若干个所述隔板呈横向平行设置将所述盖体的内部分隔出若干空腔，且所述隔板的一端与所述盖体固定连接，所述隔板的另一端朝向所述基座；

所述翼板设置在所述空腔的开口处，所述翼板与所述盖体或所述隔板固定连接。

在以上技术方案的基础上，优选的，所述基座的两端设置有卡扣，所述盖体的两端设置有限位孔，所述卡扣与所述限位孔卡接。

在以上技术方案的基础上，优选的，所述基座的两端开设有限位槽，所述限位槽位于所述卡扣的一侧，所述盖体的两端抵持在所述限位槽内。

在以上技术方案的基础上，优选的，所述翼板包括第一翼板和第二翼板，所述第一翼板和所述第二翼板呈倒“八”形状向所述空腔内倾斜。

在以上技术方案的基础上，优选的，所述第二翼板的长度大于或小于所述第一翼板的长度。

在以上技术方案的基础上，优选的，所述第一翼板和第二翼板相互靠近的一端上均设置有圆弧倒角。

在以上技术方案的基础上，优选的，所述卡槽由两个挡板配合所述基座形成，所述两个挡板与所述隔板相平行，所述两个挡板的端面各正对一个所述隔板，所述两个挡板端面正对的所述隔板上设置有突出部。

在以上技术方案的基础上，优选的，所述两个挡板远离所述卡槽的一侧设置有加强筋。

在以上技术方案的基础上，优选的，所述两个挡板的端面各正对一个所述隔板之间至少设置一个所述隔板，正对所述挡板端面的所述隔板之间的至少一个所述隔板上设置有固定凸台，所述固定凸台朝向所述卡槽。

在以上技术方案的基础上，优选的，所述固定凸台上设置有橡胶垫。

本实用新型的电池包线束固定支架相对于现有技术具有以下有益效果：

(1)通过将盖体利用隔板分割为若干空腔，且在空腔的开口处设置有翼板，如此在将线束安装进空腔后，翼板能够避免线束脱出，且若干空腔能够对线束进行分类；在将盖体与基座连接后，线束更加无法脱离，且基座上的卡槽使得基座能够与电池模组的打包钢带进行连接，利用打包钢带即可将本固定支架固定在电池模组的侧部，以此便可对长线束的中间悬空部分进行固定，线束即使遭受震动也不会脱落，具有线束固定效果好的优点；

(2)通过将基座和盖体利用卡扣及限位扣进行连接，使得盖体能够方便的进行拆装，提高了本固定支架安装的便利性，其次有利于线束返工时的拆装工作；(3)通过在隔板上设置有固定凸台，其能够配合卡槽对钢带进行抵持限位，可避免本支架沿钢带滑动，其次，对应挡板的隔板设置有突出部，突出部配合挡板能够避免本支架在震动影响上下晃动，有利于提高整体结构的稳定性。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本实用新型的电池包线束固定支架的立体图；

图2为本实用新型的电池包线束固定支架的主视图；

图3为本实用新型的电池包线束固定支架的爆炸结构图；

图4为本实用新型的电池包线束固定支架的A点结构图；

图5为本实用新型的电池包线束固定支架的B点结构图；

图中：基座1、卡槽101、卡扣102、限位槽103、挡板104、加强筋105、盖体2、空腔201、限位孔202、隔板3、突出部301、翼板4、第一翼板401、第二翼板402、圆弧倒角403、固定凸台5、橡胶垫6；钢带100。

具体实施方式

下面将结合本实用新型实施方式，对本实用新型实施方式中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施方式仅仅是本实用新型一部分实施方式，而不是全部的实施方式。基于本实用新型中的实施方式，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施方式，都属于本实用新型保护的范围。

如图1～5所示，本实用新型的电池包线束固定支架，包括基座1、盖体2、隔板3和翼板4，其整体安装在钢带100上，钢带100用于电池模组捆扎使用。

其中，基座1设置有卡槽101；盖体2与基座1可拆卸连接；隔板3在盖体2内固定有若干个，若干个隔板3呈横向平行设置将盖体2的内部分隔出若干空腔201，且隔板3的一端与盖体2固定连接，隔板3的另一端朝向基座1；翼板4设置在空腔201的开口处，翼板4与盖体2或隔板3固定连接；

如上述结构，在基座1上设置有卡槽101，由于电池模组是通过钢带100进行捆扎，在打包时，将钢带100穿过卡槽101即可将基座1固定在电池模组的侧部，之后将线束放进盖体2的空腔201内，通过翼板4对线束进行限位，最后将盖体2与基座1进行连接即可，以此对电池模组侧部的悬空线束进行固定，且由于基座1和盖体2是套在线束上，即使受到汽车行驶震动的影响线束也不会脱落，安装十分牢固；为了增加基座1的稳定性，可将基座1背胶与电池模组中的电芯、侧板或端板等组件进行粘结固定；

具体的，如图2所示，翼板4包括第一翼板401和第二翼板402，第一翼板401和第二翼板402呈倒“八”形状向空腔201内倾斜；

如此一来，线束便可经过第一翼板401和第二翼板402的中部孔隙进入空腔201内，且第一翼板401和第二翼板402能够对线束实现有效的限位，避免线束脱离空腔201；

由于第一翼板401和第二翼板402之间的孔隙较小，因此为了避免划伤线束，在第一翼板401和第二翼板402相互靠近的一端上均设置有圆弧倒角403；

第二翼板402的长度大于或小于第一翼板401的长度，尽可能的，将位于下侧的翼板设置的较长，下侧翼板起主要限位作用，该结构的设置使翼板内侧空间能够容纳更多的线束。

在本实施例中，作为一种优选方式，如图3所示，基座1的两端设置有卡扣102，盖体2的两端设置有限位孔202，卡扣102与限位孔202卡接；

由于线束可能会出现需要返修的现象，因此基座1与盖体2通过卡扣102与限位孔202卡接的方式进行固定连接，其易于拆装，如此在线束返修时，方便进行拆卸，同时也有利于电池箱的后期维护工作；

如图2及图4所示，为了避免盖体2晃动，因此盖体2的夹持力会设置的较大，为防止卡扣102折断，因此在基座1的两端开设有限位槽103，限位槽103位于卡扣102的一侧，盖体2的两端抵持在限位槽103内；如此一来，盖体2的夹持力会施加到限位槽103经基座1进行承受，以避免卡扣102长期受力导致折断。

如图3所示，卡槽101由两个挡板104配合基座1形成，两个挡板104与隔板3相平行，两个挡板104的端面各正对一个隔板3，两个挡板104端面正对的隔板3上设置有突出部301；

如图2及图3所示，为了避免卡槽101脱出钢带100，因此设置有突出部301正对挡板104，突出部301配合挡板104以对基座1进行限位，以避免本固定支架沿钢带100的宽度方向窜动；

由于挡板104较为薄弱，因此为了防止挡板104受力损坏，在两个挡板104远离卡槽101的一侧设置有加强筋105，以此增加挡板104的结构强度，避免其受力损坏。

在本实施例中，作为一种优选方式，如图2及图3所示，两个挡板104的端面各正对一个隔板3之间至少设置一个隔板3，正对挡板104端面的隔板3之间的至少一个隔板3上设置有固定凸台5，固定凸台5朝向卡槽101；

固定凸台5用于抵持钢带100，以避免本固定支架沿钢带100的长度方向滑动，从而提高结构稳定性；如图5所示，为了避免固定凸台5无法有效抵持钢带100，因此在固定凸台5上设置有橡胶垫6，以此增大固定凸台5与钢带100的摩擦力，且橡胶垫6可补偿固定凸台5与钢带100之间的间隙；为了增加结构稳定性，固定凸台5也可不设置橡胶垫6，固定凸台5背胶粘结钢带100进行固定即可。

具体实施步骤：

在具体应用时，钢带100用于捆扎电池模组，捆扎时钢带100穿过基座1的卡槽101，以将基座1固定在电池模组的侧部，同时基座1可背胶与电池模组粘结固定，在对电池模组布线后，将线束穿过两个翼板4安装进空腔201内，空腔201设置有若干个，可对线束进行分类，在线束安装到空腔201内后，将盖体2的限位孔202与基座1的卡扣102扣接进行固定即可。

以上仅为本实用新型的较佳实施方式而已，并不用以限制本实用新型，凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种电池包线束固定支架，其特征在于：包括基座(1)、盖体(2)、隔板(3)和翼板(4)，其中，

所述基座(1)设置有卡槽(101)；

所述盖体(2)与所述基座(1)可拆卸连接；

所述隔板(3)在所述盖体(2)内固定有若干个，若干个所述隔板(3)呈横向平行设置将所述盖体(2)内的部分隔出若干空腔(201)，且所述隔板(3)的一端与所述盖体(2)固定连接，所述隔板(3)的另一端朝向所述基座(1)；

所述翼板(4)设置在所述空腔(201)的开口处，所述翼板(4)与所述盖体(2)或所述隔板(3)固定连接。

2.如权利要求1所述的电池包线束固定支架，其特征在于：所述基座(1)的两端设置有卡扣(102)，所述盖体(2)的两端设置有限位孔(202)，所述卡扣(102)与所述限位孔(202)卡接。

3.如权利要求2所述的电池包线束固定支架，其特征在于：所述基座(1)的两端开设有限位槽(103)，所述限位槽(103)位于所述卡扣(102)的一侧，所述盖体(2)的两端抵持在所述限位槽(103)内。

4.如权利要求1或3所述的电池包线束固定支架，其特征在于：所述翼板(4)包括第一翼板(401)和第二翼板(402)，所述第一翼板(401)和所述第二翼板(402)呈倒“八”形状向所述空腔(201)内倾斜。

5.如权利要求4所述的电池包线束固定支架，其特征在于：所述第二翼板(402)的长度大于或小于所述第一翼板(401)的长度。

6.如权利要求4所述的电池包线束固定支架，其特征在于：所述第一翼板(401)和第二翼板(402)相互靠近的一端上均设置有圆弧倒角(403)。

7.如权利要求1所述的电池包线束固定支架，其特征在于：所述卡槽(101)由两个挡板(104)配合所述基座(1)形成，所述两个挡板(104)与所述隔板(3)相平行，所述两个挡板(104)的端面各正对一个所述隔板(3)，所述两个挡板(104)端面正对的所述隔板(3)上设置有突出部(301)。

8.如权利要求7所述的电池包线束固定支架，其特征在于：所述两个挡板(104)远离所述卡槽(101)的一侧设置有加强筋(105)。

9.如权利要求7所述的电池包线束固定支架，其特征在于：所述两个挡板(104)的端面各正对一个所述隔板(3)之间至少设置一个所述隔板(3)，正对所述挡板(104)端面的所述隔板(3)之间的至少一个所述隔板(3)上设置有固定凸台(5)，所述固定凸台(5)朝向所述卡槽(101)。

10.如权利要求9所述的电池包线束固定支架，其特征在于：所述固定凸台(5)上设置有橡胶垫(6)。

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