CN218171308U - 螺杆挤出装置 - Google Patents

Abstract

一种螺杆挤出装置，包括：支撑架、预挤出段、热混料段及挤出成型段，支撑架设置有安装凸台，预挤出段包括第一料筒、第一螺杆及多个排气管，第一料筒设置有第一空腔，第一料筒的外侧表面设置有多个排气孔，热混料段包括第二料筒及第二螺杆，挤出成型段包括第三料筒及第三螺杆，第三料筒设置有第三空腔。活性炭颗粒及高分子材料颗粒在第二空腔中在重力及第二螺杆的推送下，可以快速掉落至第三空腔中，混合更加均匀，且大大提高了传送效率，有利于缩短挤出成型时间，同时，第一料筒通过设置有排气孔及排气管，可以及时排出活性炭颗粒中的水分，有利于后续与高分子材料颗粒更好地粘结成型，避免产生气孔，有利于提高制备得到的活性炭棒的成品品质。

Description

螺杆挤出装置

技术领域

本实用新型涉及螺杆挤出设备技术领域，特别涉及一种螺杆挤出装置。

背景技术

螺杆挤出装置是一种通过螺杆对物料进行搅拌混合及挤出出料的装置，在活性炭棒的生产过程中，也需要用到螺杆挤出装置进行加工生产，制备得到活性炭棒，螺杆挤出装置是工业生产中常用的设备，应用广泛。

然而，由于活性炭棒的原料为活性炭颗粒及高分子材料颗粒，现有的螺杆挤出装置在挤出制备活性炭棒的过程中，对活性炭原料的水分要求较高，且容易存在活性炭与高分子材料结合不均匀的问题，影响活性炭的成品品质。

实用新型内容

基于此，有必要提供一种螺杆挤出装置。

本实用新型解决上述技术问题的技术方案如下：一种螺杆挤出装置，包括：

支撑架，所述支撑架设置有安装凸台；

预挤出段，所述预挤出段包括第一料筒、第一螺杆及多个排气管，所述第一料筒设置于所述安装凸台的远离支撑架的一面上，所述第一料筒设置有第一空腔，所述第一料筒的外侧表面设置有多个排气孔，各所述排气孔分别与所述第一空腔连通，所述第一螺杆转动设置于所述第一空腔内，各所述排气管分别与所述第一料筒连通，每一所述排气管与一所述排气孔连通；

热混料段，所述热混料段包括第二料筒及第二螺杆，所述第二料筒的第一端与所述第一料筒连接，所述第二料筒设置有第二空腔，所述第二空腔与所述第一空腔连通，所述第二螺杆转动设置于所述第二空腔内；及

挤出成型段，所述挤出成型段包括第三料筒及第三螺杆，所述第三料筒设置于所述安装凸台的一端上，所述第三料筒与所述第二料筒的第二端连接，所述第三料筒设置有第三空腔，所述第三空腔与所述第二空腔连通，所述第三螺杆转动设置于所述第三空腔内。

在一个实施例中，所述第一料筒至少部分凸出于所述安装凸台靠近所述第三料筒的一端设置。

在一个实施例中，还包括进料段，所述进料段包括进料料筒及进料螺杆，所述进料料筒开设有进料空腔，所述进料料筒设置于所述安装凸台上，所述进料空腔与所述第一空腔连通，所述进料螺杆转动设置于所述进料空腔内。

在一个实施例中，所述安装凸台设置有支撑块，所述进料料筒设置于所述支撑块上。

在一个实施例中，还包括导料管，所述导料管与所述第一料筒连接，且与所述第一空腔连通，所述进料空腔与所述导料管连通。

在一个实施例中，还包括进料斗，所述进料斗与所述进料料筒连接，所述进料斗具有进料槽，所述进料槽与所述进料空腔连通。

在一个实施例中，还包括多个第一加热圈，各所述第一加热圈分别套设于第一料筒的外侧壁上，各所述第一加热圈相互间隔设置。

在一个实施例中，还包括多个第二加热圈，各所述第二加热圈分别套设于第三料筒的外侧壁上，各所述第二加热圈相互间隔设置。

在一个实施例中，相邻两个所述第一加热圈之间的间距2cm～5cm。

在一个实施例中，相邻两个所述第二加热圈之间的间距2cm～5cm。

与现有技术相比，本实用新型至少具有以下优点：

本实用新型通过设置有安装凸台，安装凸台可以在支撑架上形成一个凸台结构，第一料筒及第三料筒分别设置于安装凸台的远离支撑架的一面及一端端部，第一料筒及第三料筒之间可以形成高度差，第一料筒及第三料筒之间设置第二料筒，第二料筒用于连接第一料筒及第三料筒，活性炭颗粒及高分子材料颗粒通过外部进料装置导入第一空腔内，在第一空腔内通过第一螺杆的转动，进行传送及预混合，活性炭颗粒及高分子材料颗粒进一步传送至第二空腔，由于第一料筒及第三料筒上下设置，活性炭颗粒及高分子材料颗粒在第二空腔中在重力及第二螺杆的推送下，可以快速掉落至第三空腔中，活性炭颗粒及高分子材料颗粒混合更加均匀，且大大提高了传送效率，有利于提高活性炭颗粒及高分子材料颗粒在第三空腔中挤出成型的效率，有利于缩短挤出成型时间，且活性炭颗粒及高分子材料颗粒之间相互均匀粘结，同时，第一料筒通过设置有排气孔及排气管，可以及时排出活性炭颗粒中的水分，有利于后续与高分子材料颗粒更好地粘结成型，避免产生气孔，有利于提高制备得到的活性炭棒的成品品质。

附图说明

图1为一个实施例的螺杆挤出装置的结构示意图；

图2为一个实施例的螺杆挤出装置的另一视角的结构示意图；

图3为一个实施例的螺杆挤出装置的剖视结构示意图。

具体实施方式

需要说明的是，在不冲突的情况下，本实用新型中的实施例及实施例中的特征可以相互组合。以下将结合本实用新型实施例的附图，对本实用新型的技术方案做进一步描述，本实用新型不仅限于以下具体实施方式。

需要理解的是，实施例的附图中相同或相似的标号对应相同或相似的部件。在本实用新型的描述中，需要理解的是，若有术语“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“顶”、“底”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的设备或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此附图中描述位置关系的用语仅用于示例性说明，不能理解为对本专利的限制，对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语的具体含义。

请参阅图1、图2及图3，一个实施例中，提供螺杆挤出装置10，包括支撑架100、预挤出段200、热混料段300及挤出成型段400。所述支撑架100设置有安装凸台110。所述预挤出段200包括第一料筒210、第一螺杆(图未示)及多个排气管220，所述第一料筒210设置于所述安装凸台110的远离支撑架100的一面上，所述第一料筒210设置有第一空腔211，所述第一料筒210的外侧表面设置有多个排气孔212，各所述排气孔212分别与所述第一空腔211连通，所述第一螺杆转动设置于所述第一空腔211内，各所述排气管220分别与所述第一料筒210连通，每一所述排气管220与一所述排气孔212连通。所述热混料段300包括第二料筒310及第二螺杆(图未示)，所述第二料筒310的第一端与所述第一料筒210连接，所述第二料筒310设置有第二空腔311，所述第二空腔311与所述第一空腔211连通，所述第二螺杆转动设置于所述第二空腔311内。所述挤出成型段400包括第三料筒410及第三螺杆(图未示)，所述第三料筒410设置于所述安装凸台110的一端上，所述第三料筒410与所述第二料筒310的第二端连接，所述第三料筒410设置有第三空腔411，所述第三空腔411与所述第二空腔311连通，所述第三螺杆转动设置于所述第三空腔411内。

需要说明的是，支撑架100为具有工作平面的架体状结构，安装凸台110安装于支撑架100的工作平面上，如此，可以在支撑架100上形成一个凸台结构，第一料筒210及第三料筒410分别设置于安装凸台110的远离支撑架100的一面及一端端部，第一料筒210及第三料筒410之间可以形成高度差，第一料筒210及第三料筒410之间设置第二料筒310，第二料筒310用于连接第一料筒210及第三料筒410，第一料筒210、第二料筒310及第三料筒410分别设置有相互连通的第一空腔211、第二空腔311及第三空腔411，第一空腔211贯穿第一料筒210的两端设置，第二空腔311贯穿第二料筒310的两端设置，第三空腔411贯穿第三料筒410的两端设置，第一螺杆、第二螺杆及第三螺杆分别转动设置于第一空腔211、第二空腔311及第三空腔411内，具体地，通过设置有外部驱动装置，用于分别带动第一螺杆、第二螺杆及第三螺杆转动，例如，驱动装置采用电机，电机设置有三个，三个电机分别与第一螺杆、第二螺杆及第三螺杆驱动连接，为第一螺杆、第二螺杆及第三螺杆的转动提供驱动力。驱动装置也可以采用其它可以实现转动的驱动设备，本实施例不做赘述。

进一步地，活性炭颗粒及高分子材料颗粒通过外部进料装置导入第一空腔211内，在第一空腔211内通过第一螺杆的转动，进行传送及预混合，活性炭颗粒及高分子材料颗粒进一步传送至第二空腔311，此时，活性炭颗粒及高分子材料颗粒相互粘结在一起，存在一定粘性，不利于传送，由于第一料筒210及第三料筒410上下设置，存在高度差，活性炭颗粒及高分子材料颗粒在第二空腔311中在重力及第二螺杆的推送下，可以进行进一步混料，且可以快速掉落至第三空腔411中，活性炭颗粒及高分子材料颗粒混合更加均匀，且大大提高了传送效率，有利于提高活性炭颗粒及高分子材料颗粒在第三空腔411中挤出成型的效率，有利于缩短挤出成型时间，且活性炭颗粒及高分子材料颗粒之间相互均匀粘结，同时，第一料筒210通过设置有排气孔212及排气管220，具体地，各排气孔212开设于第一料筒210远离安装凸台110的一侧的侧壁上，如此，可以避免活性炭颗粒及高分子材料颗粒从排气孔212中排出，同时，各排气孔212的内侧壁也可以设置有一滤网，对活性炭颗粒及高分子材料颗粒进行拦截，防止活性炭颗粒及高分子材料颗粒从各排气孔212排出，保证挤出成型操作的正常进行，各排气管220分别与各排气孔212一一对应连通，可以及时排出活性炭颗粒中的水分，有利于后续与高分子材料颗粒更好地粘结成型，避免产生气孔，有利于提高制备得到的活性炭棒的成品品质。

在一个实施例中，所述第一料筒210至少部分凸出于所述安装凸台110靠近所述第三料筒410的一端设置。可以理解的，通过将第一料筒210设置为凸出于安装凸台110的端部，如此，可以使得第一料筒210延伸至安装凸台110的端部外侧，此时，第二料筒310的两端分别与第一料筒210及第三料筒410连接，第二料筒310可以倾斜设置，有利于活性炭颗粒及高分子材料颗粒更好地在第二空腔311内滚动滑落至第三空腔411中，同时，配合第二螺杆的转动搅拌，有利于对活性炭颗粒及高分子材料颗粒进行更好地混合均匀，有利于进一步提高后续活性炭棒挤出成型的成品品质。

请参阅图1及图3，在一个实施例中，还包括进料段500，所述进料段500包括进料料筒510及进料螺杆(图未示)，所述进料料筒510开设有进料空腔511，所述进料料筒510设置于所述安装凸台110上，所述进料空腔511与所述第一空腔211连通，所述进料螺杆转动设置于所述进料空腔511内。可以理解的，通过设置有进料料筒510，进料料筒510开设有进料空腔511，进料空腔511贯穿进料料筒510的两端设置，进料螺杆设置于进料空腔511内，且通过外部驱动装置与进料螺杆驱动连接，为进料螺杆的转动提供驱动力，例如，通过电机与转动螺杆驱动连接，从而带动进料螺杆在进料空腔511内转动，实现对活性炭颗粒及高分子材料颗粒进行导料进料。

请参阅图1及图2，在一个实施例中，所述安装凸台110设置有支撑块111，所述进料料筒510设置于所述支撑块111上。可以理解的，通过设置有支撑块111，可以在安装凸台110上形成凸块结构，通过将进料料筒510安装于支撑块111上，可以将进料料筒510安装于第一料筒210的上方，活性炭颗粒及高分子材料颗粒在重力作用下可以更好地导入至第一空腔211中，本实施例中，进料料筒510安装于第一料筒210远离第二料筒310的一端的上方，如此，可以将活性炭颗粒及高分子材料颗粒导入至第一料筒210远离第二料筒310的一端，便于对第一料筒210远离第二料筒310的一端进行更好更加全面的输送及搅拌，有利于活性炭颗粒及高分子材料颗粒预混合更加均匀。

请参阅图1及图2，在一个实施例中，还包括导料管600，所述导料管600与所述第一料筒210连接，且与所述第一空腔211连通，所述进料空腔511与所述导料管600连通。可以理解的，通过在第一料筒210的外侧壁上设置有与第一空腔211相互连通的导料管600，可以起到导料作用，活性炭颗粒及高分子材料颗粒通过进料螺杆挤出后在重力的作用下掉落至导料管600内，然后通过导料管600导入至第一空腔211内，实现活性炭颗粒及高分子材料颗粒的进料，具体地，导料管600安装于第一料筒210远离第二料筒310的一端上，如此，可以将活性炭颗粒及高分子材料颗粒导入至第一料筒210远离第二料筒310的一端，便于对第一料筒210远离第二料筒310的一端进行更好更加全面的输送及搅拌，有利于活性炭颗粒及高分子材料颗粒预混合更加均匀。

请参阅图1，在一个实施例中，还包括进料斗700，所述进料斗700与所述进料料筒510连接，所述进料斗700具有进料槽710，所述进料槽710与所述进料空腔511连通。可以理解的，通过设置有进料斗700，进料斗700为具有进料槽710的料斗状结构，进料槽710贯穿进料斗700的两端设置，进料槽710可以储存一定量的活性炭颗粒及高分子材料颗粒，且便于操作人员通过进料斗700进行集中进料，实用性更好。

请参阅图1，在一个实施例中，还包括多个第一加热圈800，各所述第一加热圈800分别套设于第一料筒210的外侧壁上，各所述第一加热圈800相互间隔设置。可以理解的，通过设置有各第一加热圈800，第一加热圈800为金属加热圈结构，是一种可以将电能转换为热能的加热零件，通过将各第一加热圈800套设安装于第一料筒210的外侧壁上，可以对第一空腔211内的活性炭颗粒及高分子材料颗粒进行加热，有利于提高高分子材料颗粒的粘性，从而有利于活性炭颗粒与高分子材料颗粒更好地预粘结在一起，有利于提高活性炭棒的挤出成型效率。

请参阅图1，在一个实施例中，还包括多个第二加热圈900，各所述第二加热圈900分别套设于第三料筒410的外侧壁上，各所述第二加热圈900相互间隔设置。可以理解的，通过设置有各第二加热圈900，同样地，第二加热圈900为金属加热圈结构，是一种可以将电能转换为热能的加热零件，通过将各第二加热圈900套设安装于第三料筒410的外侧壁上，可以对第三空腔411内的活性炭颗粒及高分子材料颗粒进行进一步加热，保证活性炭颗粒与高分子材料颗粒充分粘结在一起，且有利于提高活性炭颗粒与高分子材料颗粒粘结效率，从而有利于提高活性炭棒的挤出成型效率，有利于提高生产效益。

在一个实施例中，相邻两个所述第一加热圈800之间的间距2cm～5cm。相邻两个所述第二加热圈900之间的间距2cm～5cm。可以理解的，各第一加热圈800之间的间距设置为2cm～5cm，各第二加热圈900之间的间距设置为2cm～5cm，可以保证各第一加热圈800及各第二加热圈900之间的间距适中，可以保证对第一空腔211及第三空腔411进行均匀加热，加热效果好。

与现有技术相比，本实用新型至少具有以下优点：

本实用新型通过设置有安装凸台，安装凸台可以在支撑架上形成一个凸台结构，第一料筒及第三料筒分别设置于安装凸台的远离支撑架的一面及一端端部，第一料筒及第三料筒之间可以形成高度差，第一料筒及第三料筒之间设置第二料筒，第二料筒用于连接第一料筒及第三料筒，活性炭颗粒及高分子材料颗粒通过外部进料装置导入第一空腔内，在第一空腔内通过第一螺杆的转动，进行传送及预混合，活性炭颗粒及高分子材料颗粒进一步传送至第二空腔，由于第一料筒及第三料筒上下设置，活性炭颗粒及高分子材料颗粒在第二空腔中在重力及第二螺杆的推送下，可以快速掉落至第三空腔中，活性炭颗粒及高分子材料颗粒混合更加均匀，且大大提高了传送效率，有利于提高活性炭颗粒及高分子材料颗粒在第三空腔中挤出成型的效率，有利于缩短挤出成型时间，且活性炭颗粒及高分子材料颗粒之间相互均匀粘结，同时，第一料筒通过设置有排气孔及排气管，可以及时排出活性炭颗粒中的水分，有利于后续与高分子材料颗粒更好地粘结成型，避免产生气孔，有利于提高制备得到的活性炭棒的成品品质。

显然，本实用新型的上述实施例仅仅是为清楚地说明本实用新型所作的举例，而并非是对本实用新型的实施方式的限定。对于所属领域的普通技术人员来说，在上述说明的基础上还可以做出其它不同形式的变化或变动。这里无需也无法对所有的实施方式予以穷举。凡在本实用新型的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本实用新型权利要求的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种螺杆挤出装置，其特征在于，包括：

支撑架，所述支撑架设置有安装凸台；

预挤出段，所述预挤出段包括第一料筒、第一螺杆及多个排气管，所述第一料筒设置于所述安装凸台的远离支撑架的一面上，所述第一料筒设置有第一空腔，所述第一料筒的外侧表面设置有多个排气孔，各所述排气孔分别与所述第一空腔连通，所述第一螺杆转动设置于所述第一空腔内，各所述排气管分别与所述第一料筒连通，每一所述排气管与一所述排气孔连通；

热混料段，所述热混料段包括第二料筒及第二螺杆，所述第二料筒的第一端与所述第一料筒连接，所述第二料筒设置有第二空腔，所述第二空腔与所述第一空腔连通，所述第二螺杆转动设置于所述第二空腔内；及

挤出成型段，所述挤出成型段包括第三料筒及第三螺杆，所述第三料筒设置于所述安装凸台的一端上，所述第三料筒与所述第二料筒的第二端连接，所述第三料筒设置有第三空腔，所述第三空腔与所述第二空腔连通，所述第三螺杆转动设置于所述第三空腔内。

2.根据权利要求1所述的螺杆挤出装置，其特征在于，所述第一料筒至少部分凸出于所述安装凸台靠近所述第三料筒的一端设置。

3.根据权利要求1所述的螺杆挤出装置，其特征在于，还包括进料段，所述进料段包括进料料筒及进料螺杆，所述进料料筒开设有进料空腔，所述进料料筒设置于所述安装凸台上，所述进料空腔与所述第一空腔连通，所述进料螺杆转动设置于所述进料空腔内。

4.根据权利要求3所述的螺杆挤出装置，其特征在于，所述安装凸台设置有支撑块，所述进料料筒设置于所述支撑块上。

5.根据权利要求3所述的螺杆挤出装置，其特征在于，还包括导料管，所述导料管与所述第一料筒连接，且与所述第一空腔连通，所述进料空腔与所述导料管连通。

6.根据权利要求3所述的螺杆挤出装置，其特征在于，还包括进料斗，所述进料斗与所述进料料筒连接，所述进料斗具有进料槽，所述进料槽与所述进料空腔连通。

7.根据权利要求1-6任一项中所述的螺杆挤出装置，其特征在于，还包括多个第一加热圈，各所述第一加热圈分别套设于第一料筒的外侧壁上，各所述第一加热圈相互间隔设置。

8.根据权利要求1-6任一项中所述的螺杆挤出装置，其特征在于，还包括多个第二加热圈，各所述第二加热圈分别套设于第三料筒的外侧壁上，各所述第二加热圈相互间隔设置。

9.根据权利要求7所述的螺杆挤出装置，其特征在于，相邻两个所述第一加热圈之间的间距2cm～5cm。

10.根据权利要求8所述的螺杆挤出装置，其特征在于，相邻两个所述第二加热圈之间的间距2cm～5cm。

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