CN218088871U - 一种用于灌装加塞装置的送塞机构 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种用于灌装加塞装置的送塞机构，包括输塞轨道、接塞变距机构、顶塞机构及翻塞机构；输塞轨道上设有两条输塞通道，输塞通道的前端开口形成出塞口；接塞变距机构包括两块接塞块及平移机构，接塞块位于出塞口的前方，接塞块上设有接塞槽，接塞块能在平移机构的带动下相互靠近或远离；翻塞机构包括翻转板及翻转驱动机构，翻转板上设有卡塞口，翻转板能在翻转驱动机构的作用下进行180度水平翻转；顶塞机构设置在接塞块下方，顶塞机构包括顶升机构及顶塞杆，顶塞杆能在顶升机构的作用下将接塞槽内的胶塞顶入卡塞口中。本实用新型结构紧凑，运行稳定，能够提高接塞及送塞的可靠性，保证胶塞对中精度，不易造成胶塞损伤。

Description

一种用于灌装加塞装置的送塞机构

技术领域

本实用新型涉及一种加塞装置，尤其是涉及一种用于灌装加塞装置的送塞机构。

背景技术

灌装加塞装置是西林瓶、预充针、卡式瓶等无菌注射剂在灌装和密封过程中，用于完成理塞、送塞以及半压塞或全压塞动作的一种设备。现有的灌装加塞装置通常包括：理塞机构、送塞机构及压塞机构，理塞机构用于通过振动将胶塞锅中的胶塞按所需数量进行排序整理在胶塞轨道上并送至胶塞轨道的前端，再经送塞机构将胶塞送至压塞机构进行半压塞或全压塞动作。

例如：授权公告号CN212556888U，授权公告日2021年2月19日的中国专利公开了一种预充式注射器加塞组件，该预充式注射器加塞组件包括机架，所述机架上还安装有接塞板和带动所述接塞板在竖直面内翻转的翻塞电机，所述接塞板上设有用于容置胶塞的胶塞定位槽口；所述接塞板具有第一位置和第二位置，当所述接塞板位于第一位置时，所述接塞板上的胶塞定位槽口与所述加塞套的顶端同轴对接，当所述接塞板位于第二位置时，所述接塞板偏离所述加塞套。该加塞组件中的送塞机构包括接塞板和翻塞电机，该送塞机构存在以下缺陷：（1）接塞板直接与翻塞电机的转轴相连进行翻转，而翻塞电机的转轴在转动过程中会不可避免地发生径向振动，从而导致接塞板在接塞或送塞时，无法使接塞板上的胶塞定位槽口位置保持精准（胶塞与胶塞定位槽或胶塞与胶塞导向件的对中精度差），易造成胶塞损伤，甚至在接塞时出现漏塞或在压塞时出现掉塞现象；（2）送塞顶杆设置在走塞通道的输出端底部，走塞通道内（位于最前端的）胶塞通过送塞顶杆顶入胶塞定位槽口中，该结构使得走塞通道内（位于最前端的）的胶塞会因受到在后胶塞的推动挤压而不可避免地产生形变，导致胶塞的重心发生改变，胶塞在顶起的过程中便会发生重心的偏移而与胶塞定位槽口发生过度挤压，易造成胶塞的磨损或损伤，影响加塞质量。

实用新型内容

本实用新型是为了解决现有技术的送塞机构所存在的上述技术问题，提供了一种结构紧凑，运行稳定，能提高接塞及送塞的可靠性，保证胶塞对中精度，不易造成胶塞损伤的用于灌装加塞装置的送塞机构。

为了实现上述目的，本实用新型采用以下技术方案：本实用新型的一种用于灌装加塞装置的送塞机构，包括输塞轨道、接塞变距机构、顶塞机构及翻塞机构；所述输塞轨道上设有两条输塞通道，输塞通道的前端开口形成出塞口；所述接塞变距机构包括两块接塞块及平移机构，所述接塞块位于出塞口的前方，接塞块上设有接塞槽，所述接塞块能在平移机构的带动下相互靠近或远离，当接塞块处于靠近状态时，接塞槽与出塞口相对连通，出塞口内的胶塞被推入接塞槽内，当接塞块处于远离状态时，接塞槽与出塞口相错隔离，出塞口被接塞块阻挡，接塞槽内的胶塞被输塞轨道限制并隔离在接塞槽内；所述翻塞机构包括翻转板及翻转驱动机构，所述翻转板上设有卡塞口，翻转板能在翻转驱动机构的作用下进行180度水平翻转，使翻转板能在接塞块上方与在胶塞导套上方的两个位置间进行来回切换；所述顶塞机构设置在接塞块的下方，顶塞机构包括顶升机构及顶塞杆，当翻转板在接塞块上方，且接塞块处于远离状态时，所述顶塞杆能在顶升机构的作用下将接塞槽内的胶塞顶入卡塞口中。本实用新型中的输塞轨道为双通道的输塞轨道；本实用新型的送塞过程为：接塞块处于靠近状态，接塞槽与出塞口相对连通，出塞口内的胶塞被推入接塞槽内；接塞过程为：接塞块在接塞变距机构的带动下相互远离，以将调整胶塞槽内两个胶塞之间的间距调整至固定间距（该固定间距为压塞机构中胶塞导套之间的间距），使胶塞的位置与翻转板上的卡塞口位置对应以便于接塞，与此同时，出塞口则被接塞块阻挡，出塞口内的胶塞不会向前移动从出塞口内送出，而胶塞槽内的胶塞则与输塞通道内的胶塞隔离，输塞通道内的胶塞不会向前推动挤压胶塞槽内的胶塞，胶塞槽内的胶塞便不会发生形变而引起重心偏移，另外，胶塞槽也同时被输塞轨道阻挡（胶塞槽的侧面开口被输塞轨道挡住），胶塞槽内的胶塞在被顶塞杆顶入卡塞口中时，不会从胶塞孔槽中掉出；本实用新型中通过可相互接近或远离的接塞块以同时实现送塞、胶塞调距及胶塞隔离的目的，在保证胶塞与卡塞口对中精度的同时，还保证了在接塞时接塞槽中的胶塞与出塞口内的胶塞保持隔离，有效避免了当顶塞杆将胶塞槽内的胶塞顶入卡塞口内时，胶塞因挤压形变而与翻转板上的卡塞口发生过度挤压，导致在接塞过程中易造成胶塞的磨损或损伤的问题；压塞机构为现有技术，胶塞导套（也可称为胶塞套筒、胶塞导向件、加塞套等）为压塞机构中的常规结构，主要用于压塞时对胶塞进行导向。

作为优选，所述平移机构包括曲柄传动机构、驱动机构、底托板、同步驱动板及导杆固定罩，所述导杆固定罩的背面敞口，导杆固定罩设置在底托板上，导杆固定罩内设有导杆，所述导杆上设有从动滑块和主动滑块，两块所述接塞块分别设置在从动滑块和主动滑块上，所述同步驱动板中部与导杆固定罩转动连接，同步驱动板两端设有驱动槽，从动滑块和主动滑块上分别设有与驱动槽相适配的驱动滚轮，所述曲柄传动机构与主动滑块转动连接，曲柄传动机构在驱动机构的作用下带动主动滑块沿导杆往复移动，与此同时从动滑块在同步驱动板与驱动滚轮的配合下同步靠近或远离主动滑块。本实用新型中，同步驱动板能沿顺时针方向或逆时针方向发生来回转动，从而通过驱动滚轮带动主动滑块与从动滑块沿导杆同步进行相向滑动（靠近）或相背滑动（远离），驱动机构的结构不限，只要能驱动曲柄沿顺时针方向或逆时针方向发生周期性地往复摆动即可，具体可以采用气缸、电机、油缸等驱动装置进行驱动。

作为优选，所述曲柄传动机构包括曲柄轴和曲柄，所述曲柄一端与主动滑块底部转动连接，曲柄另一端与曲柄轴上端固定连接，所述曲柄轴下端与驱动机构相连。曲柄轴的安装固定为本领域常规手段，可以将曲柄轴固定在带有轴承的安装座内；曲柄与主动滑块底部转动连接为本领域常规手段，其转动连接方式不限，可采用销轴实现转动连接，也可以在曲柄内设置轴承，通过与轴承固定连接并与主动滑块螺接的半牙螺丝实现转动连接。

作为优选，所述驱动机构包括驱动气缸、拉杆及摇杆，所述摇杆一端与曲柄轴下端固定连接，摇杆另一端与拉杆一端转动连接，所述拉杆另一端与驱动气缸的活塞轴转动连接。

作为优选，所述顶升机构包括顶塞轴及升降气缸，所述顶塞杆固定在顶塞轴上端，所述升降气缸的活塞杆与顶塞轴的下端相连以用于驱动顶塞轴上下升降。顶塞轴的安装固定为本领域常规手段，可以将顶塞轴固定在带有直线轴承的安装座内。

作为优选，所述顶塞轴的下端固定有连接板，所述升降气缸的活塞轴与连接板的底面固定连接。

作为优选，所述顶升机构还包括导向机构，所述导向机构位于连接板的外侧并与连接板相连，连接板能在升降气缸的活塞轴作用下沿导向机构进行直线升降运动。

作为优选，所述导向机构包括导柱及导轮，所述导柱固定设置在连接板的外侧，所述导轮固定在连接板上，导轮具有两个，两个导轮与导柱滚动配合。

作为优选，所述翻转驱动机构包括伞齿轮传动机构及伺服电机，所述伺服电机通过伞齿轮传动机构与翻转板传动连接。本实用新型中通过伞齿轮传动机构进行传动，结构紧凑，噪声小，传动平稳，运行可靠，使得翻转板在翻转后，能保证翻转板上的卡塞口的对中精度。

作为优选，所述伞齿轮传动机构包括动力输入轴及动力输出轴，所述动力输出轴与动力输入轴相互垂直设置，动力输入轴上端固定有主动伞齿轮，动力输入轴下端与伺服电机的电机轴固定连接，所述翻转板固定在动力输出轴上，动力输出轴靠近主动伞齿轮的一端固定有从动伞齿轮，所述从动伞齿轮与主动伞齿轮啮合。

因此，本实用新型具有如下有益效果：

（1）通过可相互接近或远离的接塞块以同时实现送塞、胶塞调距及胶塞隔离的目的，在保证胶塞与卡塞口对中精度的同时，还保证了在接塞时接塞槽中的胶塞与出塞口内的胶塞保持隔离，有效避免了当顶塞杆将胶塞槽内的胶塞顶入卡塞口内时，胶塞因挤压形变而与翻转板上的卡塞口发生过度挤压，导致在接塞过程中易造成胶塞的磨损或损伤的问题；

（2）翻转板通过伞齿轮传动机构进行传动，结构紧凑，噪声小，传动平稳，运行可靠，使得翻转板在翻转后，能保证翻转板上卡塞口的对中精度。

附图说明

图1是本实用新型的一种安装示意图。

图2 是输塞轨道、接塞变距机构及顶塞机构的配合示意图。

图3是图2另一视角的立体图。

图4是接塞变距机构、顶塞机构及翻塞机构的配合示意图。

图5是图4的分解图。

图6是接塞变距机构（不含导杆固定罩）的一种立体图。

图7是图6另一视角的立体图。

图8是图6的一种分解图

图9是顶塞机构的一种立体图。

图10是翻塞机构的一种立体图。

图11是图10的一种分解图。

图12是本实用新型与压塞机构的一种配合示意图。

图中：输塞轨道1，输塞通道2，出塞口3，接塞块4，接塞槽5，胶塞6，翻转板7，卡塞口8，顶塞杆9，底托板10，同步驱动板11，导杆固定罩12，导杆13，从动滑块14，主动滑块15，驱动槽16，驱动滚轮17，曲柄轴18，曲柄19，驱动气缸20，拉杆21，摇杆22，顶塞轴23，升降气缸24，连接板25，导柱26，导轮27，伺服电机28，动力输入轴29，动力输出轴30，主动伞齿轮31，从动伞齿轮32，台板32，胶塞振动盘33，第一轴承筒座34，支板35，连接盘36，第二轴承筒座37，横板38，竖板39，第三轴承筒座40，罩壳41，压塞机构42，胶塞导套43。

具体实施方式

下面结合附图和具体实施方式对本实用新型做进一步的描述。

如图1所示的一种用于灌装加塞装置的送塞机构，包括输塞轨道1、接塞变距机构、顶塞机构（如图2~图5所示）及翻塞机构；

输塞轨道上设有两条输塞通道2，输塞通道的前端开口形成出塞口3，输塞轨道的宽度与胶塞直径相适配，输塞轨道与安装在台板32上的胶塞振动盘33出口相连，输塞轨道为直线轨道；接塞变距机构（如图6~图8所示）包括两块接塞块4及平移机构，平移机构包括曲柄传动机构、驱动机构、底托板10、同步驱动板11及导杆固定罩12，导杆固定罩的背面敞口，导杆固定罩固定在底托板上，导杆固定罩内安装有两根水平平行的导杆13，导杆上安装有从动滑块14和主动滑块15，两块接塞块分别设置在从动滑块和主动滑块上，且两块接塞块分别位于其对应的两个出塞口的前方，接塞块上开有接塞槽5，同步驱动板中部固定有轴承，同步驱动板通过与轴承固定连接的半牙螺丝与导杆固定罩转动连接，同步驱动板两端设有驱动槽16，驱动槽为U型槽，从动滑块和主动滑块上分别设有与驱动槽相适配的驱动滚轮17；

曲柄传动机构包括曲柄轴18和曲柄19，曲柄轴安装在第一轴承筒座34内，第一轴承筒座安装有滚动轴承和直线轴承，曲柄轴与滚动轴承固定连接，底托板固定在第一轴承筒座的顶端，曲柄轴上端穿过并露出于底托板外，曲柄一端设置有轴承，曲柄通过与轴承固定连接并与主动滑块螺接的半牙螺丝转动连接，曲柄另一端与与曲柄轴上端固定连接；

驱动机构包括驱动气缸20、拉杆21及摇杆22，驱动气缸安装在台板下方，摇杆一端与曲柄轴下端固定连接，摇杆另一端与拉杆一端转动连接，拉杆另一端与驱动气缸的活塞轴转动连接；曲柄传动机构在驱动机构的作用下带动主动滑块沿导杆往复移动，与此同时从动滑块在同步驱动板与驱动滚轮的配合下同步靠近或远离主动滑块，从而使接塞块能同步相互靠近或远离；当接塞块处于靠近状态时，接塞槽与出塞口相对连通，出塞口内的胶塞6被推入接塞槽内，当接塞块处于远离状态时，接塞槽与出塞口相错隔离，出塞口被接塞块阻挡，接塞槽内的胶塞被输塞轨道限制并隔离在接塞槽内；

顶塞机构设置在接塞块的下方，顶塞机构（如图9所示）包括顶升机构及顶塞杆9，顶升机构包括顶塞轴23、升降气缸24及导向机构，升降气缸固定在台板的下方，顶塞轴与第一轴承筒座内的直线轴承滑配，顶塞轴的下端固定有连接板25，升降气缸的活塞轴与连接板的底面固定连接，顶塞轴上端固定有支板35，顶塞杆固定在支板上，升降气缸的活塞杆与顶塞轴的下端相连以用于驱动顶塞轴上下升降；导向机构包括导柱26及导轮27，导柱位于连接板的外侧，导柱上端固定有连接盘36并通过连接盘与台板底面固定连接，导轮固定在连接板上，导轮具有两个，两个导轮与导柱滚动配合，连接板能在升降气缸的活塞轴作用下进行直线升降运动；

翻塞机构（如图10~图11所示）包括翻转板7及翻转驱动机构，翻转板上开有两个卡塞口8，翻转驱动机构包括伞齿轮传动机构及伺服电机28，伞齿轮传动机构包括动力输入轴29及动力输出轴30，动力输入轴固定在第二轴承筒座37内，第二轴承筒座内安装有滚动轴承，动力输出轴与滚动轴承固定连接，第二轴承筒座固定在台板上，伺服电机固定在台板下方，伺服电机的电机轴通过联轴器与动力输入轴的下端固定连接，第二轴承筒座上端固定有横板38，横板上固定有竖板39，动力输入轴上端穿过横板，动力输出轴固定在第三轴承筒座40内，第三轴承筒座内安装有滚动轴承，第三轴承筒座一端与竖板固定连接，动力输出轴与动力输入轴相互垂直设置，动力输入轴上端固定有主动伞齿轮31，动力输出轴靠近主动伞齿轮的一端固定有从动伞齿轮32，从动伞齿轮与主动伞齿轮啮合，主动伞齿轮和从动伞齿轮外设有罩壳41，翻转板固定在动力输出轴上，翻转板能在动力输出轴的作用下进行180度水平翻转，使翻转板能在接塞块上方与在胶塞导套上方的两个位置间进行来回切换；当翻转板在接塞块上方，且接塞块处于远离状态时，顶塞杆能在顶升机构的作用下将接塞槽内的胶塞顶入卡塞口中。

本实用新型的运行过程为：胶塞振动盘中胶塞经整理后沿着两条输塞通道被输送至出塞口处，接塞块处于靠近状态，接塞槽与出塞口相对连通，当出塞口内的胶塞被推入接塞槽内后，两块滑块在平移机构的作用下相互远离，直至使胶塞槽内两个胶塞之间的间距调整至固定间距（该固定间距为压塞机构中胶塞导套之间的间距），此时出塞口则被接塞块阻挡，出塞口内的胶塞不会向前移动从出塞口内送出，而胶塞槽内的胶塞则与输塞通道内的胶塞隔离，接着翻转板翻转180度至接塞块上方，顶塞杆将接塞槽内的胶塞顶入卡塞口中后从接塞槽中退出，翻转板翻转180度至压塞机构42中的胶塞导套43（如图12所示）上方进行压塞，与此同时，两块滑块在平移机构的作用下相互靠近，直至接塞块又重新处于靠近状态，如此往复循环以不断重复进行接塞、送塞步骤。

以上所述的实施例只是本实用新型的一种较佳的方案，并非对本实用新型作任何形式上的限制，在不超出权利要求所记载的技术方案的前提下还有其它的变体及改型。

Claims (10)

1.一种用于灌装加塞装置的送塞机构，其特征在于，包括输塞轨道（1）、接塞变距机构、顶塞机构及翻塞机构；

所述输塞轨道上设有两条输塞通道（2），输塞通道的前端开口形成出塞口（3）；

所述接塞变距机构包括两块接塞块（4）及平移机构，所述接塞块位于出塞口的前方，接塞块上设有接塞槽（5），所述接塞块能在平移机构的带动下相互靠近或远离，当接塞块处于靠近状态时，接塞槽与出塞口相对连通，出塞口内的胶塞（6）被推入接塞槽内，当接塞块处于远离状态时，接塞槽与出塞口相错隔离，出塞口被接塞块阻挡，接塞槽内的胶塞被输塞轨道限制并隔离在接塞槽内；

所述翻塞机构包括翻转板（7）及翻转驱动机构，所述翻转板上设有卡塞口（8），翻转板能在翻转驱动机构的作用下进行180度水平翻转，使翻转板能在接塞块上方与在胶塞导套上方的两个位置间进行来回切换；

所述顶塞机构设置在接塞块的下方，顶塞机构包括顶升机构及顶塞杆（9），当翻转板在接塞块上方，且接塞块处于远离状态时，所述顶塞杆能在顶升机构的作用下将接塞槽内的胶塞顶入卡塞口中。

2.根据权利要求1所述的一种用于灌装加塞装置的送塞机构，其特征在于，所述平移机构包括曲柄传动机构、驱动机构、底托板（10）、同步驱动板（11）及导杆固定罩（12），所述导杆固定罩的背面敞口，导杆固定罩设置在底托板上，导杆固定罩内设有导杆（13），所述导杆上设有从动滑块（14）和主动滑块（15），两块所述接塞块分别设置在从动滑块和主动滑块上，所述同步驱动板中部与导杆固定罩转动连接，同步驱动板两端设有驱动槽（16），从动滑块和主动滑块上分别设有与驱动槽相适配的驱动滚轮（17），所述曲柄传动机构与主动滑块转动连接，曲柄传动机构在驱动机构的作用下带动主动滑块沿导杆往复移动，与此同时从动滑块在同步驱动板与驱动滚轮的配合下同步靠近或远离主动滑块。

3.根据权利要求2所述的一种用于灌装加塞装置的送塞机构，其特征在于，所述曲柄传动机构包括曲柄轴（18）和曲柄（19），所述曲柄一端与主动滑块底部转动连接，曲柄另一端与曲柄轴上端固定连接，所述曲柄轴下端与驱动机构相连。

4.根据权利要求3所述的一种用于灌装加塞装置的送塞机构，其特征在于，所述驱动机构包括驱动气缸（20）、拉杆（21）及摇杆（22），所述摇杆一端与曲柄轴下端固定连接，摇杆另一端与拉杆一端转动连接，所述拉杆另一端与驱动气缸的活塞轴转动连接。

5.根据权利要求1所述的一种用于灌装加塞装置的送塞机构，其特征在于，所述顶升机构包括顶塞轴（23）及升降气缸（24），所述顶塞杆固定在顶塞轴上端，所述升降气缸的活塞杆与顶塞轴的下端相连以用于驱动顶塞轴上下升降。

6.根据权利要求5所述的一种用于灌装加塞装置的送塞机构，其特征在于，所述顶塞轴的下端固定有连接板（25），所述升降气缸的活塞轴与连接板的底面固定连接。

7.根据权利要求6所述的一种用于灌装加塞装置的送塞机构，其特征在于，所述顶升机构还包括导向机构，所述导向机构位于连接板的外侧并与连接板相连，连接板能在升降气缸的活塞轴作用下沿导向机构进行直线升降运动。

8.根据权利要求7所述的一种用于灌装加塞装置的送塞机构，其特征在于，所述导向机构包括导柱（26）及导轮（27），所述导柱固定设置在连接板的外侧，所述导轮固定在连接板上，导轮具有两个，两个导轮与导柱滚动配合。

9.根据权利要求1所述的一种用于灌装加塞装置的送塞机构，其特征在于，所述翻转驱动机构包括伞齿轮传动机构及伺服电机（28），所述伺服电机通过伞齿轮传动机构与翻转板传动连接。

10.根据权利要求9所述的一种用于灌装加塞装置的送塞机构，其特征在于，所述伞齿轮传动机构包括动力输入轴（29）及动力输出轴（30），所述动力输出轴与动力输入轴相互垂直设置，动力输入轴上端固定有主动伞齿轮（31），动力输入轴下端与伺服电机的电机轴固定连接，所述翻转板固定在动力输出轴上，动力输出轴靠近主动伞齿轮的一端固定有从动伞齿轮（32），所述从动伞齿轮与主动伞齿轮啮合。

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