CN218079077U - 一种自动检测外星轮铣槽位置的装置 - Google Patents

Abstract

本实用新型涉及一种自动检测外星轮铣槽位置的装置，其包括：安装板；用于安装待测工件的球道座，其安装于所述安装板上；第一气缸，其安装有检测头，所述检测头位于所述球道座的一侧，所述第一气缸可驱动所述检测头向靠近所述球道座的方向移动；以及检测块，其安装于所述检测头靠近所述球道座的一侧，所述检测块设有用于检测所述待测工件的铣槽位置的定位件。由于利用第一气缸驱动检测头移动，利用检测块上的定位件可以检测待测工件键槽的位置，从而提高了对产品的监控程度，降低了不合格件流出质量事故的发生频率，改善了公司的质量管理，简化了检测流程，减少了作业人员检测槽位置所需的时间，提高了产品的加工效率。

Description

一种自动检测外星轮铣槽位置的装置

技术领域

本实用新型涉及汽车零部件加工领域，特别涉及一种自动检测外星轮铣槽位置的装置。

背景技术

外星轮是汽车转向结构等角速万向节中的关键零部件，用于汽车上任何一对轴线相交且相对位置经常变化的转轴之间的动力传递，它的出现促进了前轮驱动和全轮驱动汽车的进步和发展。

外星轮柄部一般有圆弧形的键槽，并采用半圆键与传动系统中的其他零件连接达到传递动力的目的。键槽的位置直接影响着外星轮与连接件的连接程度，连接程度的好坏又直接影响产品的性能，因此加工过程中对键槽位置的检测至关重要。

相关技术中，检测键槽位置的方法可采用三坐标检测或投影仪检测，但是，这两种方法都存在检测耗时长，现场作业员不能随时监控产品状态，存在安全隐患，而且测量方法比较复杂，作业人员不易掌握，作业人员在检测产品时，占用了加工时间，影响生产效率。

因此，有必要提出一种自动检测外星轮铣槽位置的装置，以解决上述问题。

实用新型内容

本实用新型实施例提供一种自动检测外星轮铣槽位置的装置，以解决相关技术中检测耗时长，不能随时监控产品状态，存在安全隐患，测量方法比较复杂，影响生产效率的问题。

第一方面，提供了一种自动检测外星轮铣槽位置的装置，其包括：安装板；用于安装待测工件的球道座，其安装于所述安装板上；第一气缸，其安装有检测头，所述检测头位于所述球道座的一侧，所述第一气缸可驱动所述检测头向靠近所述球道座的方向移动；以及检测块，其安装于所述检测头靠近所述球道座的一侧，所述检测块设有用于检测所述待测工件的铣槽位置的定位件。

一些实施例中，所述定位件的内部具有：定位孔，其用于穿设所述待测工件的外侧；定位块，其设置于所述定位孔的内壁，所述定位块用于与所述待测工件的铣槽相匹配。

一些实施例中，所述定位块包括第一分部和第二分部，所述第一分部位于靠近所述检测头的一侧，所述第一分部沿所述定位孔的径向的厚度大于所述第二分部沿所述定位孔的径向的厚度。

一些实施例中，所述第二分部的横截面尺寸自与所述第一分部的连接处向远离所述第一分部的方向逐渐缩小。

一些实施例中，所述定位孔的内壁与所述定位块连接处设有凹槽，所述凹槽沿所述定位孔的轴线方向延伸。

一些实施例中，所述安装板上安装有第二气缸，所述第二气缸位于所述球道座的外侧，所述第二气缸的输出端安装有压板，所述压板用于压持于所述待测工件上。

一些实施例中，所述压板的一侧开设有U形槽，所述U形槽用于套设于所述待测工件的外侧。

一些实施例中，所述安装板上安装有第一传感器，所述第一传感器位于所述压板的一侧，所述第一传感器竖向设置。

一些实施例中，所述检测头上安装有夹块，所述夹块上安装有第二传感器，所述第二传感器水平设置。

一些实施例中，所述球道座上安装有仿形球道，所述仿形球道的外侧设有用于与所述待测工件相匹配的瓣形夹具。

本实用新型提供的技术方案带来的有益效果包括：

本实用新型实施例提供了一种自动检测外星轮铣槽位置的装置，由于利用第一气缸驱动检测头移动，利用检测块上的定位件可以检测待测工件键槽的位置，从而提高了对产品的监控程度，降低了不合格件流出质量事故的发生频率，改善了公司的质量管理，简化了检测流程，减少了作业人员检测槽位置所需的时间，提高了产品的加工效率。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型实施例中的技术方案，下面将对实施例描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本实用新型实施例提供的一种自动检测外星轮铣槽位置的装置的立体结构示意图；

图2为本实用新型实施例提供的一种自动检测外星轮铣槽位置的装置的左视结构示意图；

图3为本实用新型实施例提供的一种自动检测外星轮铣槽位置的装置的正视结构示意图；

图4为本实用新型实施例提供的一种自动检测外星轮铣槽位置的装置的俯视结构示意图；

图5为本实用新型实施例提供的一种自动检测外星轮铣槽位置的检测块的立体结构示意图；

图6为本实用新型实施例提供的一种自动检测外星轮铣槽位置的检测块的俯视结构示意图；

图7为本实用新型实施例提供的一种自动检测外星轮铣槽位置的检测块的截面结构示意图；

图8为相关技术中外星轮键槽的结构示意图。

图中标号：

1、安装板；2、待测工件；3、球道座；4、第一气缸；5、检测头；6、检测块；61、定位孔；62、定位块；621、第一分部；622、第二分部；63、凹槽；7、第二气缸；8、压板；81、U形槽；9、第一传感器；10、夹块；11、第二传感器；12、仿形球道；121、瓣形夹具；13、缓冲垫。

具体实施方式

为使本实用新型实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本实用新型的一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动的前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

本实用新型实施例提供了一种自动检测外星轮铣槽位置的装置，其能解决相关技术中检测耗时长，不能随时监控产品状态，存在安全隐患，测量方法比较复杂，影响生产效率的问题。

参见图1、图2、图3和图4所示，为本实用新型实施例提供的一种自动检测外星轮铣槽位置的装置，其可以包括：安装板1，安装板1包括底板和第一气缸安装板，底板为方板，安装于工作台上，用于支撑整个检测装置，第一气缸安装板为三角形铁板，下方通过螺栓与底板相连，前方有加强板紧固，加强板为楔形板，底部与底板相连，后侧与第一气缸安装板相连，用于加强第一气缸安装板与底板之间的连接，第一气缸安装板中部安装有第一气缸安装座，用于对与第一气缸4相关各部件进行连接；用于安装待测工件2的球道座3，其安装于所述安装板1上，球道座3为法兰形的工件，顶部有凹槽安装有仿形球道12，底部安装于底板上，用于对待测工件2进行支撑；第一气缸4，其安装有检测头5，所述检测头5位于所述球道座3的一侧，所述第一气缸4可驱动所述检测头5向靠近所述球道座3的方向移动，检测头5为瓶状工件，内部有圆形槽安装有检测块6，上部有安装孔与第一气缸4相连，柄部安装有夹块10，用于连接各个检测部件；以及检测块6，其安装于所述检测头5靠近所述球道座3的一侧，所述检测块6设有用于检测所述待测工件2的铣槽位置的定位件，定位件与待测工件2的铣槽的形状和位置相匹配，用于检测生产加工的工件槽的位置是否对称和居中，通过利用第一气缸4驱动检测头5移动，利用检测块6上的定位件可以检测待测工件2键槽的位置，从而提高了对产品的监控程度，降低了不合格件流出质量事故的发生频率，改善了公司的质量管理，简化了检测流程，减少了作业人员检测槽位置所需的时间，提高了产品的加工效率。

参见图5、图6和图7所示，在一些实施例中，所述定位件的内部可以具有：定位孔61，其用于穿设所述待测工件2的外侧；定位块62，其设置于所述定位孔61的内壁，所述定位块62用于与所述待测工件2的铣槽相匹配，本实施例中，检测块6利用紧定螺钉固定于检测头5的内部，检测块6为圆环形工件，内部设有定位孔61，定位孔61的内壁上设有两个圆弧形的定位块62，定位块62的形状和位置与待测工件2的槽形和位置吻合，通过利用定位块62与待测工件2键槽的契合度来检测生产加工的工件槽的位置和形状是否在标准范围内，方便快速，省时省力，效果好。

在其他实施例中，定位件也可以采用定位销与定位孔配合来检测键槽的位置，也可以采用其他方式。

参见图5、图6和图7所示，进一步的，所述定位块62可以包括第一分部621和第二分部622，所述第一分部621位于靠近所述检测头5的一侧，所述第一分部621沿所述定位孔61的径向的厚度大于所述第二分部622沿所述定位孔61的径向的厚度，本实施例中，因装配需要，待测工件2的键槽具有深度不同的两部分，靠近端面处的键槽的深度大于另一部分的键槽的深度，因此，定位块62的第一分部621的厚度大于第二分部622的厚度，符合待测工件2键槽不同的深度，在利用检测块6检测外星轮键槽的形状时，定位块62可以更好的与键槽契合，使检测结果更加精准。

参见图5、图6和图7所示，进一步的，所述第二分部622的横截面尺寸可以自与所述第一分部621的连接处向远离所述第一分部621的方向逐渐缩小，本实施例中，在利用检测块6检测外星轮键槽时，检测块6由上至下装至待测工件2的键槽外侧，在装入的过程中，第二分部622先接触到键槽，第一分部621后接触到键槽，第二分部622设置为斜面，在检测块6装入待测工件2的过程中可以起到导向作用，方便定位块62与待测工件2的键槽处贴合，减少检测误差，进一步提高检测的精准度。

参见图5和图6所示，进一步的，所述定位孔61的内壁与所述定位块62连接处可以设有凹槽63，所述凹槽63沿所述定位孔61的轴线方向延伸，本实施例中，凹槽63由定位孔61的内壁向内凹陷形成，且位于定位块62的两侧，由于待测工件2的键槽是由其表面向靠近轴线的一侧凹陷形成，键槽与表面的连接处具有较为突出的尖角，而检测块6每检测一个待测工件2均需要将定位块62沿待测工件2的键槽滑入，检测块6的内壁会不断被待测工件2的键槽与表面连接处的尖角摩擦，因此在检测块6易被磨损的位置设置凹槽63，可以避开待测工件2的尖角，降低检测块6的磨损程度，延长检测块6的使用寿命。

参见图1和图8所示，在一些实施例中，所述安装板1上可以安装有第二气缸7，所述第二气缸7位于所述球道座3的外侧，所述第二气缸7的输出端安装有压板8，所述压板8用于压持于所述待测工件2上，本实施例中，底板上安装有第二气缸安装座，第二气缸安装座为L型铁板，在球道座3的左右各有一个，第二气缸7安装于第二气缸安装座上，用于下拉压板8压紧待测工件2，压板8为菱形板件，通过两侧的安装孔安装于两侧的第二气缸7上，由于待测工件2需要检测柄部的两个半圆形键槽的位置关系，在将待测工件2安装至球道座3时，通过利用压板8压紧待测工件2，使得待测工件2在球道座3上的安装角度及位置更加准确，也可以防止待测工件2在检测过程中发生倾斜或移动，进一步减少测量误差。

参见图2所示，在一些实施例中，压板8的下方安装有缓冲垫13，缓冲垫13采用尼龙制作，用于缓冲压板8的压力，减少压板8与待测工件2直接接触造成的磕碰伤。

参见图1所示，在一些实施例中，所述压板8的一侧可以开设有U形槽81，所述U形槽81用于套设于所述待测工件2的外侧，本实施例中，U形槽81由压板8的外侧向内凹陷形成，可以恰好套设于待测工件2的颈部外侧，压板8的板面可以压紧待测工件2，U形槽81可以限制待测工件2的角度，防止待测工件2在检测过程中发生倾斜。

参见图1和图2所示，优选的，所述安装板1上可以安装有第一传感器9，所述第一传感器9位于所述压板8的一侧，所述第一传感器9竖向设置，本实施例中，第一传感器9的作用是当第一气缸4驱动检测头5下降与待测工件2贴紧时，可以检测检测块6贴紧工件后的高度，并与设定的位置数据比较，得出两者的高度差异，通过对比高度差异是否在误差范围内，判断该待测工件2的键槽位置是否满足要求。在其他实施例中，也可以通过其他方式来测量检测块6的高度，例如可以是通过尺子测量，也可以是在安装板1上增加刻度线，也可以是增加限位块，利用限位块与检测块6的位置关系判断检测块6的高度是否在误差范围内。

参见图1和图2所示，优选的，所述检测头5上安装有夹块10，所述夹块10上安装有第二传感器11，所述第二传感器11水平设置，本实施例中，夹块10为卡环型的筒状工件，一侧开有夹紧槽，通过螺母压紧固定在检测头5的柄部，另一侧安装有第二传感器11，第二传感器11的作用是当把标准工件(各项尺寸均合格的工件，可视为标准件)放入装置的球道座3上时，设定此时第二传感器11的检测数据为标准值，并设定合格产品的数值误差，以此数据作为标准检验区间，结合第一传感器9检测的待测工件2的数据，判断所放入的工件是否合格，实现外星轮铣槽位置的自动检测，节省人力，提高效率。

参见图2所示，在一些实施例中，所述球道座3可以上安装有仿形球道12，所述仿形球道12的外侧设有用于与所述待测工件2相匹配的瓣形夹具121，本实施例中，仿形球道12具有6个瓣形夹具121，与工件内腔的形状吻合，仿形球道12安装于球道座3上，用于确定摆放零件的位置和方向，使得待测工件2在球道座3上的安装角度及位置更加准确，也可以防止待测工件2在检测过程中发生倾斜或移动，进一步减少测量误差。

本实用新型实施例提供的一种自动检测外星轮铣槽位置的装置的使用步骤如下：

S1、将标准件放入装置的球道座3上，设定此时第二传感器11所在的位置为标准值，并设定合格产品的位置差异范围。

S2、利用机械手将铣槽加工完毕的工件放入该装置的仿形球道12上，使球道与工件内腔吻合，第二传感器11检测工件放置到位，启动第二气缸7拉动压板8向下压紧工件。

S3、第一气缸4启动向下推动检测头5内部的检测块6与工件上的槽贴合，第一传感器9感应检测块6贴紧工件后与设定位置的高度差异，如果位置差异在合格范围内，则工件合格，如果位置差异不在合格范围内，则工件不合格，装置报警停机。

S4、检测合格完毕后，第一气缸4向上拉动检测头5到初始位置，第二气缸7推动压板8向上移动，离开工件，再由机械手从球道上取下工件，放入指定区域。

本实用新型实施例提供的一种自动检测外星轮铣槽位置的装置的原理为：

检测块6上具有与标准工件匹配的形状，通过利用气缸驱动检测头5移动，使检测块6与待测工件2的键槽贴合，并利用传感器检测检测块6贴紧待测工件2后的高度，与检测块6贴紧标准件后的高度比较，若高度差异在误差范围内，则说明待测工件2的键槽与检测块6的契合度较好，从而可以达到快速准确的自动测量外星轮铣槽位置的目的。

在本实用新型的描述中，需要说明的是，术语“上”、“下”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。

需要说明的是，在本实用新型中，诸如“第一”和“第二”等之类的关系术语仅仅用来将一个实体或者操作与另一个实体或操作区分开来，而不一定要求或者暗示这些实体或操作之间存在任何这种实际的关系或者顺序。而且，术语“包括”、“包含”或者其任何其他变体意在涵盖非排他性的包含，从而使得包括一系列要素的过程、方法、物品或者设备不仅包括那些要素，而且还包括没有明确列出的其他要素，或者是还包括为这种过程、方法、物品或者设备所固有的要素。在没有更多限制的情况下，由语句“包括一个……”限定的要素，并不排除在包括所述要素的过程、方法、物品或者设备中还存在另外的相同要素。

以上所述仅是本实用新型的具体实施方式，使本领域技术人员能够理解或实现本实用新型。对这些实施例的多种修改对本领域的技术人员来说将是显而易见的，本文中所定义的一般原理可以在不脱离本实用新型的精神或范围的情况下，在其它实施例中实现。因此，本实用新型将不会被限制于本文所示的这些实施例，而是要符合与本文所申请的原理和新颖特点相一致的最宽的范围。

Claims (10)

1.一种自动检测外星轮铣槽位置的装置，其特征在于，其包括：

安装板(1)；

用于安装待测工件(2)的球道座(3)，其安装于所述安装板(1)上；

第一气缸(4)，其安装有检测头(5)，所述检测头(5)位于所述球道座(3)的一侧，所述第一气缸(4)可驱动所述检测头(5)向靠近所述球道座(3)的方向移动；

以及检测块(6)，其安装于所述检测头(5)靠近所述球道座(3)的一侧，所述检测块(6)设有用于检测所述待测工件(2)的铣槽位置的定位件。

2.如权利要求1所述的自动检测外星轮铣槽位置的装置，其特征在于，所述定位件的内部具有：

定位孔(61)，其用于穿设所述待测工件(2)的外侧；

定位块(62)，其设置于所述定位孔(61)的内壁，所述定位块(62)用于与所述待测工件(2)的铣槽相匹配。

3.如权利要求2所述的自动检测外星轮铣槽位置的装置，其特征在于：

所述定位块(62)包括第一分部(621)和第二分部(622)，所述第一分部(621)位于靠近所述检测头(5)的一侧，所述第一分部(621)沿所述定位孔(61)的径向的厚度大于所述第二分部(622)沿所述定位孔(61)的径向的厚度。

4.如权利要求3所述的自动检测外星轮铣槽位置的装置，其特征在于：

所述第二分部(622)的横截面尺寸自与所述第一分部(621)的连接处向远离所述第一分部(621)的方向逐渐缩小。

5.如权利要求2所述的自动检测外星轮铣槽位置的装置，其特征在于：

所述定位孔(61)的内壁与所述定位块(62)连接处设有凹槽(63)，所述凹槽(63)沿所述定位孔(61)的轴线方向延伸。

6.如权利要求1所述的自动检测外星轮铣槽位置的装置，其特征在于：

所述安装板(1)上安装有第二气缸(7)，所述第二气缸(7)位于所述球道座(3)的外侧，所述第二气缸(7)的输出端安装有压板(8)，所述压板(8)用于压持于所述待测工件(2)上。

7.如权利要求6所述的自动检测外星轮铣槽位置的装置，其特征在于：

所述压板(8)的一侧开设有U形槽(81)，所述U形槽(81)用于套设于所述待测工件(2)的外侧。

8.如权利要求6所述的自动检测外星轮铣槽位置的装置，其特征在于：

所述安装板(1)上安装有第一传感器(9)，所述第一传感器(9)位于所述压板(8)的一侧，所述第一传感器(9)竖向设置。

9.如权利要求1所述的自动检测外星轮铣槽位置的装置，其特征在于：

所述检测头(5)上安装有夹块(10)，所述夹块(10)上安装有第二传感器(11)，所述第二传感器(11)水平设置。

10.如权利要求1所述的自动检测外星轮铣槽位置的装置，其特征在于：

所述球道座(3)上安装有仿形球道(12)，所述仿形球道(12)的外侧设有用于与所述待测工件(2)相匹配的瓣形夹具(121)。

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