CN219869467U - 一种叶片围带轮廓修配检测模板 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开一种叶片围带轮廓修配检测模板，包括模板本体，模板本体上开设有用于放置待检测修配围带的检测孔，检测孔轮廓与待修配围带轮廓相同，且检测孔内壁上设置有作为围带轮廓检测基准面的定位面，以及作为围带轮廓修配基准面的检测面；检测孔的尺寸为待检测围带的最大极限尺寸与加工余量之和。模板本体上还安装有多个围带挡板，围带挡板设置于模板本体的上表面，并跨过检测孔；本实用新型通过开设检测孔的模板本体实现对不规则形状围带轮廓的快速检测，只需将模板本体的检测孔套在待测围带上，借助定位面进行定位、借助塞尺测量即可确定围带的修配量，不仅能够保证修配、检测的准确性，还能提高围带修配及安装效率。

Description

一种叶片围带轮廓修配检测模板

技术领域

本实用新型属于机械设计技术领域，具体涉及一种叶片围带轮廓修配检测模板。

背景技术

透平动叶中的长叶片很多采用围带或围带加凸肩的结构形式，使叶片在工作时处于自锁的成圈状态，常用的围带成圈方式为间隙配合，即初始状态下，相邻叶片围带之间存在一定的间隙，随着转速的加快，叶片发生扭转恢复，最终使围带相互接触并挤压。

在轮毂及动叶片的加工过程中均会产生一定的误差，使得动叶片装配时无法保证两个围带之间间隙达到设计要求，所以实际加工中围带留有一定的加工余量，然后在实际装配过程中，为保证叶片装配后围带间隙达到设计要求的间隙值，需要操作人员根据叶片装配情况确定围带的修配量，由于叶片已经加工完成，且围带为不规则形状，没有装夹定位基准，所以在围带的修配过程中，只能由操作人员手工打磨，边修边配，但由于缺少能够直接确定修配量的专用检具，操作人员无法直接快速测量确定修配量，导致修配过程费时费力，且修配质量无法保证，安装质量也不能尽如人意。

发明内容

针对现有技术存在的上述缺陷，本实用新型的目的在于，提供一种叶片围带轮廓修配检测模板，以解决现有技术中存在的因缺少叶片围带轮廓专用检测工具而导致的修配费时费力且修配质量不佳的技术问题。

为了实现上述目的，本实用新型采用如下技术方案予以解决：

一种叶片围带轮廓修配检测模板，包括模板本体，所述模板本体上开设有用于放置待检测修配围带的检测孔，所述检测孔轮廓与待检测围带轮廓相同，且检测孔内壁上设置有作为围带轮廓检测基准面的定位面，以及作为围带轮廓修配基准面的检测面。

本实用新型还具有以下技术特征：

具体的，所述检测孔的尺寸为待检测围带的最大极限尺寸。

更进一步的，所述模板本体上还安装有多个围带挡板，所述围带挡板设置于模板本体的上表面，并跨过所述检测孔。

更进一步的，所述围带挡板与模板本体通过螺栓连接。

更进一步的，所述围带挡板包括平行设置的第一挡板和第二挡板。

更进一步的，所述模板本体上表面还设置有把手。

更进一步的，所述把手的两端分别连接第一挡板和第二挡板。

更进一步的，所述模板本体的厚度为11～13mm。

更进一步的，所述模板本体的材质为45号调质钢。

相较于现有技术，本实用新型具有如下技术效果：

(1)本实用新型通过在模板本体上开设与围带轮廓相同的检测孔，只需模板本体经检测孔套装在待测叶片，先借助定位面进行围带的定位，然后借助塞尺即可确定围带的修配量，能够克服因缺少叶片围带轮廓专用检测工具而导致的修配量测量结果不准确且修配费时费力的技术问题。

2.借助挡板可以将本实用新型的整体稳定地放置在围带上，进一步提高了测量结果的准确性，且本实用新型结构简单，操作方便，实用性强。

附图说明

图1是本实用新型的使用示意图；

图2是本实用新型的模板本体结构示意图；

图3是围带连接示意图。

图中各标号含义如下：

1-模板本体，2-螺栓，3-围带挡板组件；11-检测孔；31-第一挡板，32-第二挡板；111-定位面，112-检测面。

以下结合附图和具体实施方式对本实用新型进一步解释说明。

具体实施方式

需要说明的是，本实用新型在进行方位描述时，术语“上端”、“下端”、等指示的方位或位置关系仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作。如果该特定姿态发生改变时，则该方向性指示也相应地随之改变。在本实用新型中，除非另有明确的规定和限定，术语“连接”、“固定”等应做广义理解，例如，“固定”可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或成一体；可以是机械连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系，除非另有明确的限定。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。

以下结合附图对本公开的具体实施方式进行详细说明。应当理解的是，此处所描述的具体实施方式仅用于说明和解释本公开，并不用于限制本公开。

如无特殊说明，本实用新型中的部件均可从市场上购得。

实施例：

本实施例给出一种叶片围带轮廓修配检测模板，如图1和图3所示，包括模板本体1，所述模板本体1上开设有用于放置待检测修配围带的检测孔11，所述检测孔11轮廓与待检测围带轮廓基本相同，均为图1和图2中所示的异形轮廓，且检测孔11内壁上设置有作为围带轮廓检测基准面的定位面111，以及作为围带轮廓修配基准面的检测面112。

作为本实施例的一种优选方案，所述检测孔11的尺寸为待检测围带的最大极限尺寸的尺寸为待检测围带最大极限尺寸与加工余量之和，所述加工余量为1mm。在围带的加工过程中，设置有最大极限尺寸，检测孔11的尺寸需要在最大极限尺寸基础上设置放大余量，以确保待检测围带可以顺利进入检测孔11，本实施例中的加工余量为1mm。

作为本实施例的一种优选方案，所述模板本体1上还安装有多个围带挡板组件3，所述围带挡板组件3设置于模板本体1的上表面，并跨过所述检测孔11，围带挡板组件3主要用于对模板本体1进行限位。

作为本实施例的一种优选方案，所述围带挡板组件3与模板本体1通过螺栓2连接。

作为本实施例的一种优选方案，所述围带挡板组件3包括平行设置的第一挡板31和第二挡板32。在第一挡板31和第二挡板32的两端均开设有光孔，在模板本体1上也开设有能够与光孔配合的第一螺纹孔，借助穿设在光孔和第一螺纹孔之间的螺栓完成固定连接。

作为本实施例的一种优选方案，所述模板本体1上表面还设置有把手，把手的作用是便于操作人员在检测时取用检测模板。

作为本实施例的一种优选方案，所述把手的两端分别连接第一挡板31和第二挡板32，也可以根据需要调整把手的位置。

作为本实施例的一种优选方案，所述模板本体1的厚度为11～13mm，优选为12mm，主要考虑检测模板的质量不能过重，要便于携带使用。

作为本实施例的一种优选方案，所述模板本体1的材质为45号调质钢。

本实用新型的检测原理为：

将工件工艺允许的最大极限尺寸，即围带的基本尺寸+上偏差，加上一定的放大余量设置为通孔尺寸，只需使被检测围带进入通孔并借助定位面定位，即，被检测围带靠近定位面的一端与定位面贴合，就可以借助塞尺快速检测围带配合面的尺寸是否在公差范围内，是否需要修配，以及需修配量为多少。采用本实用新型进行围带尺寸的检测，不仅能保证围带修配检测的准确性够保证检测的准确性，而且能够提高围带修配及安装效率。

本实用新型的使用过程如下：

操作人员手持围带轮廓检测模板，将其置于叶片顶部的待检测围带的正上方，使检测孔11对准检测围带，向下移动至待检测围带进入检测孔11，将塞尺插入检测面112与待检测围带修配面之间，可以快速测量围带配合面的尺寸，方便钳工在修配围带时随时测量，以掌握围带配合面的尺寸状态，确定需要修配的余量。

以上所述，仅为本实用新型较佳的具体实施方式，但本实用新型的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本实用新型揭露的技术范围内，根据本实用新型的技术方案及其实用新型构思加以等同替换或改变，都应涵盖在本实用新型的保护范围之内。

Claims (9)

1.一种叶片围带轮廓修配检测模板，包括模板本体(1)，其特征在于，所述模板本体(1)上开设有用于放置待检测修配围带的检测孔(11)，所述检测孔(11)轮廓与待检测围带轮廓相同，且检测孔(11)内壁上设置有作为围带轮廓检测基准面的定位面(111)，以及作为围带轮廓修配基准面的检测面(112)。

2.如权利要求1所述的叶片围带轮廓修配检测模板，其特征在于，所述检测孔(11)的尺寸为待检测围带最大极限尺寸与加工余量之和，所述加工余量为1mm。

3.如权利要求1所述的叶片围带轮廓修配检测模板，其特征在于，所述模板本体(1)上还安装有多个围带挡板组件(3)，所述围带挡板组件(3)设置于模板本体(1)的上表面，并跨过所述检测孔(11)。

4.如权利要求3所述的叶片围带轮廓修配检测模板，其特征在于，所述围带挡板组件(3)与模板本体(1)通过螺栓(2)连接。

5.如权利要求3所述的叶片围带轮廓修配检测模板，其特征在于，所述围带挡板组件(3)包括平行设置的第一挡板(31)和第二挡板(32)。

6.如权利要求5所述的叶片围带轮廓修配检测模板，其特征在于，所述模板本体(1)上表面还设置有把手。

7.如权利要求6所述的叶片围带轮廓修配检测模板，其特征在于，所述把手的两端分别连接第一挡板(31)和第二挡板(32)。

8.如权利要求1所述的叶片围带轮廓修配检测模板，其特征在于，所述模板本体(1)的厚度为11～13mm。

9.如权利要求1所述的叶片围带轮廓修配检测模板，其特征在于，所述模板本体(1)的材质为45号调质钢。