CN215035927U - 采用三爪及旋向定位方式的涡轮壳夹具在线精度检测样件 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种采用三爪及旋向定位方式的涡轮壳夹具在线精度检测样件，包括呈阶梯圆环状设置的三爪作用部、呈“7”字形设置的连接筋、呈矩形设置的测试部，所述连接筋一端与所述三爪作用部周壁固设，且其另一端与所述测试部一端面固设。所述三爪作用部包括呈圆环状设置的三爪径向定心部、与所述三爪径向定心部共轴固设的固定环。本实用新型能够在工作设备台上对涡轮壳夹具定位部件的精度进行检测，避免繁琐的线下检测及涡轮壳夹具重新上线等过程，特别是当涡轮壳夹具定位部件精度经检测后达不到设计要求而需要进一步对定位部件进行调整这一过程，采用本精度检测样件进行精度检测，能够大大提高工作效率。

Description

采用三爪及旋向定位方式的涡轮壳夹具在线精度检测样件

技术领域

本实用新型属于涡轮壳夹具精度检测技术领域，具体涉及一种采用三爪及旋向定位方式的涡轮壳夹具在线精度检测样件。

背景技术

涡轮壳一般包括流道、气室、进气法兰、排气法兰及旁通阀等，其结构非常复杂，因此涡轮壳在机加工时需要使用开发专用的涡轮壳夹具。涡轮壳夹具包含定位部件、定位压紧部件、支撑部件及压紧部件等，其中定位部件的精度直接影响涡轮壳的定位精度。目前，涡轮壳夹具定位精度的检测是在三坐标测量仪上完成的。

在实际生产过程中，撞机事故时有发生，较大的冲击载荷极有可能破坏原有的定位部件；另一方面，因为轮壳夹具属于非标工装，其零配件的互换性相对较差，故当定位部件因为磨损或者断裂而更换备件后，定位部件的精度有可能会不满足设计要求。当出现以上工况时，需要对涡轮壳夹具定位部件进行精度检测，根据检测结果来决定是否需要对涡轮壳夹具定位部件作进一步的调整。

目前，调整涡轮壳夹具定位部件精度通常需要将涡轮壳夹具从设备工作台上拆卸下来，待清理干净之后，涡轮壳夹具上三坐标测量仪检测其定位部件的精度。待精度检测完成后，将涡轮壳夹具装回到设备工作台上，确认坐标系等。

上述技术方案存在技术缺陷：涡轮壳夹具定位部件精度的检测是利用线下检测方式，需要经过一系列繁琐的操作，并且涡轮壳夹具在经过精度检测完毕后还要重新上线，工作效率比较低。

发明内容

本实用新型的目的是针对现有技术存在的问题，提供一种采用三爪及旋向定位方式的涡轮壳夹具在线精度检测样件，能够在线上就能检测涡轮壳夹具定位部件的精度，避免繁琐的线下检测及涡轮壳夹具重新上线等过程，大大提高工作效率。

为实现上述目的，本实用新型采用的技术方案是：

一种采用三爪及旋向定位方式的涡轮壳夹具在线精度检测样件，包括带有通孔的三爪作用部、连接筋、测试部，所述连接筋一端与所述三爪作用部周壁固设，且其另一端与所述测试部一端面固设；所述连接筋一侧壁为加工基准A，所述测试部端面设有加工基准B与上检测平面C。

本精度检测样件能够对所述涡轮壳夹具各部件之间空间位置精度进行测量，进而在线上完成所述涡轮壳夹具精度检测。

所述涡轮壳夹具定位部件包括定位三爪，涡轮孔轴向定位块、涡轮孔旋转定位块，所述定位三爪包括第一卡爪、第二卡爪、第三卡爪。所述涡轮壳夹具定位部件之间空间位置精度直接决定涡轮壳的定位精度。

当所述涡轮壳夹具定位部件需要进行精度检测时，无需将所述涡轮壳夹具从设备工作台上拆卸下来，只需在线上对本精度检测样件进行夹持。其中，所述定位三爪对所述三爪作用部进行夹持固定，所述涡轮孔轴向定位块与所述涡轮孔旋转定位块对所述测试部进行定位。之后通过杠杆表对所述测试部的检测平面进行测量，将所述定位三爪、所述涡轮孔轴向定位块以及所述涡轮孔旋转定位块之间的空间位置精度转换为本检测样件的两个检测平面的跳动值，进而完成精度检测。

进一步的，所述连接筋呈“7”字形设置，所述测试部呈矩形设置。

进一步的，所述三爪作用部包括呈圆环状设置的三爪径向定心部、与所述三爪径向定心部共轴固设的固定环，所述三爪径向定心部的内径小于所述固定环的内径；位于所述三爪径向定心部上且与所述固定环固设的环形侧壁为三爪反勾部。

所述定位三爪设置在所述三爪径向定心部内，随后所述第一卡爪、所述第二卡爪与所述第三卡爪对所述三爪反勾部进行反勾，将所述三爪作用部进行夹持固定。

进一步的，所述连接筋为矩形截面杆，其一端与所述固定环周壁固设；位于所述连接筋上且与所述固定环自由端处于同一侧的侧壁为所述加工基准A。

进一步的，所述测试部的端面中与所述连接筋固设的端面为连接固定面；所述测试部的端面中与所述连接固定面相互平行的端面为所述上检测平面C；所述测试部的端面中与所述加工基准A位于同一侧的端面为所述加工基准B，所述加工基准B与所述上检测平面 C垂直设置，垂直度为0.02mm；所述加工基准B为涡轮孔旋转定位部，所述测试部上与所述涡轮孔旋转定位部相对的端面为涡轮孔轴向定位部。

进一步的，所述三爪反勾部与所述加工基准A平行设置，平行度为0.02mm；所述涡轮孔轴向定位部与所述加工基准A平行设置，平行度为0.02mm。

进一步的，所述三爪径向定心部内侧壁的粗糙度值小于3.2μm；所述三爪反勾部、所述加工基准A、所述加工基准B、所述上检测平面C、所述涡轮孔轴向定位部的粗糙度值均小于1.6μm。

进一步的，所述测试部边角、所述三爪作用部边角均为倒角；所述连接筋的筋身弯折角为倒角，倒角的设置可以避免尖角或直角对所述涡轮壳夹具定位部件及使用者造成伤害。

进一步的，所述三爪径向定心部的内径为32.95～33.05mm。

与现有技术相比，本实用新型的有益效果是：本实用新型能够在工作设备台上对涡轮壳夹具定位部件的精度进行检测，避免繁琐的线下检测及涡轮壳夹具重新上线等过程，特别是当涡轮壳夹具定位部件精度经检测后达不到设计要求而需要进一步对定位部件进行调整这一过程，采用本精度检测样件进行精度检测，能够大大提高工作效率。

附图说明

图1为本实用新型立体结构示意图；

图2为本实用新型平面结构示意图；

图3为本实用新型涡轮壳夹具定位部件结构示意图；

图4为本实用新型三爪及旋向定位方式的涡轮壳夹具夹持结构示意图；

图中：1、三爪径向定心部；2、三爪反勾部；3、涡轮孔轴向定位部；4、涡轮孔旋转定位部；5、测试部；6、连接筋；7、加工基准A；8、上检测平面C；9、第一卡爪；10、第二卡爪；11、第三卡爪；12、涡轮孔轴向定位块；13、涡轮孔旋转定位块。

具体实施方式

下面将结合本实用新型中的附图，对本实用新型的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动条件下所获得的所有其它实施例，都属于本实用新型保护的范围。

一种采用三爪及旋向定位方式的涡轮壳夹具在线精度检测样件，包括三爪作用部、连接筋6、测试部5，所述连接筋6一端与所述三爪作用部周壁固设，且其另一端与所述测试部5一端面固设；所述连接筋6一侧壁为加工基准A7，所述测试部5端面设有加工基准 B与上检测平面C8。

本精度检测样件能够对所述涡轮壳夹具各部件之间空间位置精度进行测量，进而在线上完成所述涡轮壳夹具精度检测。

所述涡轮壳夹具定位部件包括定位三爪，涡轮孔轴向定位块12、涡轮孔旋转定位块，所述定位三爪包括第一卡爪9、第二卡爪10、第三卡爪11。所述涡轮壳夹具定位部件之间空间位置精度直接决定涡轮壳的定位精度。

当所述涡轮壳夹具定位部件需要进行精度检测时，无需将所述涡轮壳夹具从设备工作台上拆卸下来，只需在线上对本精度检测样件进行夹持。其中，所述定位三爪对所述三爪作用部进行夹持固定，所述涡轮孔轴向定位块12与所述涡轮孔旋转定位块对所述测试部5 进行定位。之后通过杠杆表对所述测试部5的检测平面进行测量，将所述定位三爪、所述涡轮孔轴向定位块12以及所述涡轮孔旋转定位块之间的空间位置精度转换为本检测样件的两个检测平面的跳动值，进而完成精度检测。

所述连接筋6呈“7”字形设置，所述测试部5呈矩形设置。

进一步的，所述三爪作用部包括呈圆环状设置的三爪径向定心部1、与所述三爪径向定心部1共轴固设的固定环，所述三爪径向定心部1的内径小于所述固定环的内径；位于所述三爪径向定心部1上且与所述固定环固设的环形侧壁为三爪反勾部2。所述三爪径向定心部1的内径设置为32.95～33.05mm。

进一步的，所述连接筋6为矩形截面杆，其一端与所述固定环周壁固设，位于所述连接筋6上且与所述固定环自由端位于同一侧的侧壁为加工基准A7。

进一步的，所述测试部5的端面中与所述连接筋6固设的端面为连接固定面，所述测试部5的端面中与所述连接固定面相互平行的端面为上检测平面C8；所述测试部5的端面中与所述加工基准A7位于同一侧的端面为加工基准B，所述加工基准B所述上检测平面 C8垂直设置；所述加工基准B为涡轮孔旋转定位部4，所述测试部5上与所述涡轮孔旋转定位部4相对的端面为涡轮孔轴向定位部3。所述上检测平面C8相对于加工基准B的的垂直度设置为0.02mm，所述涡轮孔轴向定位部3端面到所述三爪反勾部2端面的距离设置为17.18～17.22mm。所述三爪径向定心部1内孔中心线到所述涡轮孔旋转定位部4端面的距离设置为27.38～27.42mm。

进一步的，所述三爪反勾部2与所述加工基准A7平行设置，所述三爪反勾部2相对于所述加工基准A7平行度设置为0.02mm。所述涡轮孔轴向定位部3与所述加工基准A7 平行设置，所述涡轮孔轴向定位部3端面相对于所述加工基准A7平行度设置为0.02mm。

进一步的，所述三爪径向定心部1内侧壁、所述三爪反勾部2、所述加工基准A7、所述加工基准B、所述上检测平面C8、所述涡轮孔轴向定位部3均采用取出材料方式获得。所述三爪径向定心部1内侧壁粗糙度值小于3.2μm。所述三爪反勾部2、所述加工基准A7 两者的粗糙度值小于1.6μm。所述加工基准B粗糙度值小于1.6μm。所述涡轮孔轴向定位部3的粗糙度值小于1.6μm。

待本精度检测样件在所述涡轮壳夹具定位夹紧后，将带磁力表座的所述杠杆表吸附在设备主轴上，之后通过移动的所述设备主轴测量本精度检测样件加工基准A7y方向的跳动值，以及所述上检测平面C8x和y方向的跳动值。所测量的加工基准A7y方向的跳动值，及所述上检测平面C8x和y方向的跳动值均小于0.04mm时，定位精度符合要求。

进一步的，所述测试部5边角、所述三爪作用部边角均为倒角；所述连接筋6的筋身弯折角为倒角，倒角的设置可以避免尖角或直角对所述涡轮壳夹具定位部件及使用者造成伤害。

尽管已经示出和描述了本实用新型的实施例，对于本领域的普通技术人员而言，可以理解在不脱离本实用新型的原理和精神的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本实用新型的范围由所附权利要求及其等同物限定。

Claims (9)

1.采用三爪及旋向定位方式的涡轮壳夹具在线精度检测样件，其特征在于，包括带有通孔的三爪作用部、连接筋、测试部，所述连接筋一端与所述三爪作用部周壁固设，且其另一端与所述测试部一端面固设；所述连接筋一侧壁为加工基准A，所述测试部端面设有加工基准B与上检测平面C。

2.根据权利要求1所述的采用三爪及旋向定位方式的涡轮壳夹具在线精度检测样件，其特征在于，所述连接筋呈“7”字形设置，所述测试部呈矩形设置。

3.根据权利要求1所述的采用三爪及旋向定位方式的涡轮壳夹具在线精度检测样件，其特征在于，所述三爪作用部包括呈圆环状设置的三爪径向定心部、与所述三爪径向定心部共轴固设的固定环，所述三爪径向定心部的内径小于所述固定环的内径；位于所述三爪径向定心部上且与所述固定环固设的环形侧壁为三爪反勾部。

4.根据权利要求3所述的采用三爪及旋向定位方式的涡轮壳夹具在线精度检测样件，其特征在于，所述连接筋为矩形截面杆，其一端与所述固定环周壁固设；位于所述连接筋上且与所述固定环自由端处于同一侧的侧壁为所述加工基准A。

5.根据权利要求4所述的采用三爪及旋向定位方式的涡轮壳夹具在线精度检测样件，其特征在于，所述测试部的端面中与所述连接筋固设的端面为连接固定面；所述测试部的端面中与所述连接固定面相互平行的端面为所述上检测平面C；所述测试部的端面中与所述加工基准A位于同一侧的端面为所述加工基准B，所述加工基准B与所述上检测平面C垂直设置，垂直度为0.02mm；所述加工基准B为涡轮孔旋转定位部，所述测试部上与所述涡轮孔旋转定位部相对的端面为涡轮孔轴向定位部。

6.根据权利要求5所述的采用三爪及旋向定位方式的涡轮壳夹具在线精度检测样件，其特征在于，所述三爪反勾部与所述加工基准A平行设置，平行度为0.02mm；所述涡轮孔轴向定位部与所述加工基准A平行设置，平行度为0.02mm。

7.根据权利要求6所述的采用三爪及旋向定位方式的涡轮壳夹具在线精度检测样件，其特征在于，所述三爪径向定心部内侧壁的粗糙度值小于3.2μm；所述三爪反勾部、所述加工基准A、所述加工基准B、所述上检测平面C、所述涡轮孔轴向定位部的粗糙度值均小于1.6μm。

8.根据权利要求1所述的采用三爪及旋向定位方式的涡轮壳夹具在线精度检测样件，其特征在于，所述测试部边角、所述三爪作用部边角均为倒角；所述连接筋的筋身弯折角为倒角。

9.根据权利要求3所述的采用三爪及旋向定位方式的涡轮壳夹具在线精度检测样件，其特征在于，所述三爪径向定心部的内径为32.95～33.05mm。

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