CN218050266U - 一种二板式压铸机合模机构 - Google Patents

Abstract

本实用新型涉及一种二板式压铸机合模机构，包括定模板抱闸装置、定模板、拉杆、动模板、锁模油缸、动模板抱闸装置及移模油缸；动模板包括模具安装板与背板，模具安装板通过安装板支撑柱连接于背板，安装板支撑柱顶部设有与背板连接的锁模油缸组件支撑柱，锁模油缸组件支撑柱开设有供拉杆穿设的拉杆孔，拉杆孔延伸并贯穿模具安装板设置；模具安装板背部中心位置处设有支撑台。该合模机构结构巧妙，在提高合模机构系统刚度的同时使整个合模结构重量下降，节省制作材料，降低制作成本，进而降低用户的使用成本；同时通过减轻动模板自身的重量，使压铸机轻型化，便于对压铸机进行搬运等操作。

Description

一种二板式压铸机合模机构

技术领域

本实用新型涉及压铸机技术领域，具体是一种二板式压铸机合模机构。

背景技术

随着科学技术和工业生产的进步，尤其是随着汽车、摩托车以及家用电器等工业的发展，压铸技术已获得极其迅速的发展。压铸机就是用于压力铸造的机器，一般分为热压室及冷压室两种；按其压室结构和布置方式又可分为直式压铸机和卧式压铸机两种类型。压铸机在压力作用下把熔融金属液压射到模具中冷却成型，开模后可以得到固体金属铸件，最初用于压铸铅字。

压铸机是机械行业常用的机械之一，用于对产品的压铸成型。传统的压铸机主要由六大部分组成：合模机构、压射机构、机架、液压驱动机构、电控机构、安全门及其他安全防护机构，其中合模机构和压射机构为压铸机的核心构件。

二板式结构是目前压铸机中常用的一种合模结构。如图5所示，现有的压铸机的合模机构的主要结构有定模板抱闸装置1、定模板2、拉杆3、现有动模板4’、锁模油缸5、动模板抱闸装置501及移模油缸9，通过将定模板抱闸装1置安装在定模板2上，再将定模板1通过拉杆3与现有动模板4’串联，锁模油缸5安装在现有动模板4’上，动模板抱闸装置501安装在锁模油缸5上，移模油缸9一端固连现有动模板4’。合模机构工作时，通过移模油缸9推动现有动模板4’向定模板2所在方向移动，调节拉杆3位置，使动模板抱闸装置501与拉杆3相匹配，在通过动模板抱闸装置501完成抱紧动作，最后通过锁模油缸5对现有动模板4’施加一个驱动力，完成锁模动作。

现有技术中，为了保证合模结构整体结构的稳定性，通常通过增加动模板的宽度或者说厚度即增加动模板的重量来解决。在此过程中无疑增加了合模机构整体的重量，且造成制作材料增多，经济效益低下等不良后果，不利于上述合模结构在市场上的推广及应用。

实用新型内容

为了克服上述现有技术中的缺陷，本实用新型的实用新型目的在于提供一种二板式压铸机合模机构，该合模机构结构巧妙，在提高合模机构系统刚度的同时使整个合模结构重量下降，节省制作材料，降低制作成本，进而降低用户的使用成本；同时通过减轻动模板自身的重量，使压铸机轻型化，便于对压铸机进行搬运等操作。

为了实现上述实用新型目的，本实用新型采用以下技术方案：一种二板式压铸机合模机构，包括定模板抱闸装置、定模板、拉杆、动模板、锁模油缸、动模板抱闸装置及移模油缸，所述定模板抱闸装置安装于所述定模板，所述定模板通过所述拉杆连接所述动模板，所述锁模油缸安装于所述动模板，所述动模板抱闸装置安装于所述锁模油缸；所述动模板包括模具安装板与背板，所述模具安装板通过安装板支撑柱连接于所述背板，所述安装板支撑柱顶部设有与所述背板连接的锁模油缸组件支撑柱，所述锁模油缸组件支撑柱开设有供所述拉杆穿设的拉杆孔，所述拉杆孔延伸并贯穿所述模具安装板设置；所述模具安装板背部中心位置处设有支撑台。

作为本实用新型的一种优选方案，所述安装板支撑柱侧边支撑设有斜撑，所述斜撑与所述斜撑之间连接有连接板。

作为本实用新型的一种优选方案，包括顶出油缸，所述顶出油缸安装于所述背板，所述动模板内部设有顶出导板，所述顶出油缸一端抵接于所述顶出导板。

作为本实用新型的一种优选方案，所述顶出导板正对所述支撑台设置。

作为本实用新型的一种优选方案，所述顶出导板对角处增设两根导向杆，所述导向杆穿过所述顶出导板设置，使所述顶出导板在所述顶出油缸的作用下可在所述导向杆上滑动。

作为本实用新型的一种优选方案，所述移模油缸安装于所述动模板的背板处，且在所述移模油缸两侧加装调整杆，所述移模油缸端部连接有接头连接杆，两个所述调整杆之间通过油缸连接板连接，所述接头连接杆连接所述油缸连接板。

作为本实用新型的一种优选方案，所述接头连接杆可转动设置，所述移模油缸与所述背板连接处设有旋转法兰。

作为本实用新型的一种优选方案，所述移模油缸包括移模油缸筒与移模活塞杆，所述移模活塞杆可移动的安装于所述移模油缸筒内，所述接头连接杆安装于所述移模活塞杆的一端。

作为本实用新型的一种优选方案，所述油缸连接板包括连接杆固定端与接头连接杆安装板，所述连接杆固定端对称设于所述接头连接杆安装板的两端。

作为本实用新型的一种优选方案，所述连接杆固定端与所述接头连接杆安装板之间连接有筋板，所述接头连接杆安装板背部呈间距设有安装板背板，所述安装板背板与所述接头连接杆安装板之间连接有支撑板。

与现有技术相比，本实用新型的有益效果是：本实用新型中的一种二板式压铸机合模机构，该合模机构中的动模板结构简单巧妙，通过将动模板设计成模具安装板与背板，并通过支撑柱连接二者，再在模具安装板背部设置支撑台，能够有效保证动模板自身刚度的同时减轻动模板的重量，进而使整个合模结构重量下降，降低制作成本，进而降低用户的使用成本，有利于上述压铸机合模结构在市场上的推广及应用。

进一步地，本实用新型通过在安装板支撑柱侧边设置斜撑，在斜撑与斜撑之间连接有连接板，以加强模具安装板四角处的结构强度，保证动模板的使用性能。

进一步地，本实用新型通过在新型动模板的基础上，将顶出油缸安装在动模板的背板上，在动模板内部顶出导板处增设两根对角安装的导向杆，此外。移模油缸也由原先的动模板背面移至动模板背板处，且在移模油缸两侧加上与动模板合模的调整杆，使得移模油缸在动模板变形时能够进行自我调整，始终保持移模油缸筒与移模活塞杆的配合效果，以达到降低漏油风险的目的，保证移模油缸的使用寿命，降低使用成本。

进一步地，本实用新型中的油缸连接板通过在接头连接杆安装板背部呈间距设有安装板背板，且安装板背板与接头连接杆安装板之间接有支撑板，使油缸连接板刚度提高的同时，大幅降低油缸连接板的重量。

附图说明

图1是本实用新型实施例中一种二板式压铸机合模机构的结构示意图；

图2是本实用新型实施例中一种二板式压铸机合模机构中动模板的结构示意图；

图3是本实用新型实施例中一种二板式压铸机合模机构的局部结构剖视图；

图4是本实用新型实施例中一种二板式压铸机合模机构中油缸连接板的结构示意图；

图5是现有技术中二板式压铸机合模机构的结构示意图。

附图标记：1、定模板抱闸装置；2、定模板；3、拉杆；4、动模板；401、模具安装板；402、安装板支撑柱；403、锁模油缸组件支撑柱；404、背板；405、拉杆孔；406、支撑台；407、斜撑；5、锁模油缸；501、动模板抱闸装置；6、滑脚装置；7、顶出导板；701、导向杆；8、顶出油缸；9、移模油缸；901、移模油缸筒；902、移模活塞杆；10、调整杆；11、接头连接杆；12、油缸连接板；1201、连接杆固定端；1202、筋板；1203、接头连接杆安装板；1204、安装板背板；1205、支撑板；13、旋转法兰；4’、现有动模板。

具体实施方式

下面结合附图对本实用新型作详细说明。

实施例：如图1至图4所示，一种二板式压铸机合模机构，主要由定模板抱闸装置1、定模板2、拉杆3、动模板4、锁模油缸5、动模板抱闸装置501及移模油缸9组成，上述定模板抱闸装置1安装在上述定模板2，上述定模板2通过上述拉杆3连接上述动模板4，上述锁模油缸5安装在上述动模板4，上述动模板抱闸装置501安装在上述锁模油缸5。合模机构工作时，通过移模油缸9推动动模板4向定模板2移动，调节拉杆3的位置，使动模板抱闸装置501与拉杆3相匹配，具体地，可以在动模板抱闸装置501上形成凹槽，在拉杆3上形成与凹槽相适配的锯齿，当拉杆3上的锯齿卡进动模板抱闸装置501上的凹槽内时，动模板抱闸装置501完成抱紧动作。为了保证压铸机合模机构的稳定性，再通过锁模油缸5对动模板4施加一个驱动力，完成锁模动作。

为了提高合模机构系统刚度的同时，使整个合模机构重量下降，降低制作材料的同时降低制作成本，进而降低用户的使用成本。本实施例对现有动模板4’做了改进。本实施例中的动模板4包括模具安装板401与背板404，上述模具安装板401通过安装板支撑柱402连接于上述背板404，上述安装板支撑柱402顶部设有与上述背板404连接的锁模油缸组件支撑柱403，上述锁模油缸组件支撑柱403开设有供上述拉杆3穿设的拉杆孔405，上述拉杆孔405延伸并贯穿上述模具安装板401设置。

由于模具主要与模具安装平面中心处接触，导致模具安装板401两侧的中心处分别受到较大的拉应力与压应力，为了降低拉应力与压应力对模具安装板401的影响，在上述模具安装板401背部中心位置处设有支撑台406，通过支撑台406对模具安装板401做结构加强处理，以减小模具安装板401两侧中心处分别受到的拉应力与压应力，降低模具安装板401发生形变的概率，保证动模板4结构强度的同时尽可能节省制作材料，进而减轻动模板4的重量，使压铸机轻型化，便于对压铸机进行搬运等操作。

为了加强模具安装板401四角处的结构强度，同时增强安装板支撑柱402的结构强度，减小模具安装板401四角处的变形量，并减小安装板支撑柱402发生弯曲变形的概率，上述支撑台406通过斜撑407与上述安装板支撑柱402连接。进一步地，为了保证动模板4的结构强度，上述斜撑407与上述斜撑407之间连接有连接板408，连接板408与模具安装板401之间垂直设置，进而降低连接板408与模具安装板401连接处断裂的概率。

在上述新型动模板4的基础上，本实施例中还设置了顶出油缸8，上述顶出油缸8安装在上述背板404，上述动模板4内部设有顶出导板7，上述顶出油缸8一端固定在上述顶出导板7上，另一端固定在顶出导板7上，在做顶出动作时，同时起到顶出和导向的作用。上述顶出导板7正对上述支撑台406设置，进一步起到增强动模板4结构强度的作用。

为了保证顶出导板7的稳定性，同时进一步实现上述顶出油缸8的导向作用，上述顶出导板7对角处增设两根导向杆701，上述导向杆701穿过上述顶出导板7设置，使上述顶出导板7在上述顶出油缸8的作用下可在上述导向杆701上滑动。

上述移模油缸9安装在上述动模板4的背板404处，移模油缸9移动背板404进而将动模板4从定模板2处移开，能够缩短移模油缸9的行程，提高移模效率。在上述移模油缸9两侧加装调整杆10，上述移模油缸9端部连接有接头连接杆11，使得移模油缸11在动模板4变形时能够进行自我调整，以达到降低漏油风险的目的。两个上述调整杆10之间通过油缸连接板12连接，上述接头连接杆11连接上述油缸连接板12。上述接头连接杆11可转动设置，上述移模油缸9与上述背板404连接处设有旋转法兰13，旋转法兰13为万向法兰，可根据动模板4的位置，自适应调整上述移模油缸9，保证移模油缸9的使用效果。

移模油缸9包括移模油缸筒901与移模活塞杆902，上述移模活塞杆902可移动的安装在上述移模油缸筒901内，上述接头连接杆11安装在上述移模活塞杆902的一端。为了降低合模机构重量，进而降低成本，同时提高油缸连接板12的刚度，本实施例中的油缸连接板12整体呈现为两板式结构，增加整体厚度的同时去除了大部分无效部位，最终达到提高刚度的同时减轻重量的目睹。

具体地，油缸连接板12包括连接杆固定端1201与接头连接杆安装板1203，上述连接杆固定端1201对称设在上述接头连接杆安装板1203的两端。连接杆固定端1201设计为两层圆筒式结构，一层用于与调整杆10连接配合，另一层用于固定端盖的安装。接头连接杆安装板1203为平板结构，通过在连接杆固定端1201与上述接头连接杆安装板1203之间连接有筋板1202，筋板1202带有两个凹槽，使其结构更适合推拉两种工况下的受力情况。上述接头连接杆安装板1203背部呈间距设有安装板背板1204，以提高抗拉与抗压性能。在接头连接杆安装板1203固定侧加上两个对称的搭接板，搭接板上开设有安装孔，该安装孔用于连接上述接头连接杆11。为了进一步增强油缸连接板12的结构强度，上述安装板背板1204与上述接头连接杆安装板1203之间连接有支撑板1205。

移模油缸筒901通过缸筒外侧的螺纹与旋转法兰13固定连接，旋转法兰13连接在两块法兰连接板上，具有轴向转动的自由度，法兰连接板通过螺钉被固定在动模板4的背板404上。移模活塞杆902与接头连接杆11固定，接头连接杆11通过销轴等连接在油缸连接板12上，油缸连接板12被固定在拉杆3上。

本实施例采用新的移模油缸9安装方式，在合模过程中动模板4产生变形时，移模油缸9两侧的调整杆10在可自由转动的接头连接杆11与旋转法兰13的作用下，可以随着动模板4的变形自行调整角度，始终保证移模活塞杆902不随动模板4变形而变形，保证移模活塞杆902与移模油缸筒901的同轴度，以达到降低漏油风险的目的。在降低漏油风险的同时，移模油缸9两侧固定端之间的距离减小，降低了移模油缸9的支承长度，大大提高了移模活塞杆902的弯曲稳定性。另外，在安装时，两边安装侧均可进行转动调节，大大降低了安装难度，以及对加工精度的要求

滑脚装置6固定在动模板4底部，调节定模板2与动模板4之间的平行度与同轴度，同时具备支撑作用，并且在开合模过程中起到导向作用。

本实施例优化了动模板4的结构，通过采用背板式结构的动模板替换现有技术中的动模板结构，减小动模板重量，进而降低成本，同时所有的安装面和加工面都与原来动模板相同，可替换性高，避免了因为动模板更换导致的配套成本上升。

本实施例中的一种二板式压铸机合模机构，其具体的工作原理是：开始工作时，首先需要移模油缸9进行动作，移模油缸筒901进油，推动动模板4移动；当动模板4移动到位，成功压住模具后，移模油缸9停止动作；动模板抱闸装置501进行抱闸动作，完成抱紧；当动模板抱闸装置501完成抱闸后，锁模油缸5开始锁模，油缸进油推动活塞和拉杆3运动，此时拉杆3被动模板抱闸装置501固定在动模板4上，因此动模板4会被往定模板2方向推动，从而产生锁模力，完成拉杆3的抱紧；当压铸机注射工作完毕后，锁模油缸5内的油压会降低，使锁模力逐步下降，当锁模力消除后，动模板抱闸装置501打开，与拉杆3分离；此时移模油缸9进油，将动模板4推开，再进行制品顶出取出操作。

本实施例中的一种二板式压铸机合模机构，通过采用新型动模板4结构，在提高合模结构的系统刚度同时，降低动模板的重量；优化了油缸连接板12结构，在提高油缸连接板12刚度的同时达到减重的目的；且移模油缸9采用全新的安装方式，可降低安装难度，提高移模油缸9稳定性的同时降低漏油风险。

本实施例中的一种二板式压铸机合模机构，该合模机构中的动模板，在制作时，首先将模具安装板的厚度设定在一个较小值，之后根据结构强度需求对易变形的部位进行加厚，由于模具主要与动模板中心处接触，因此在模具安装板的背部中心位置处设置具有一定厚度的支撑台，通过支撑台对模具安装板做结构加强处理，以减小模具安装板两侧中心处分别受到的拉应力与压应力，降低模具安装板发生形变的概率，保证动模板结构强度的同时尽可能节省制作材料，进而减轻动模板的重量，使压铸机轻型化，便于对压铸机进行搬运等操作。

对所公开的实施例的上述说明，使本领域专业技术人员能够实现或使用本实用新型。对这些实施例的多种修改对本领域的专业技术人员来说将是显而易见的，本文中所定义的一般原理可以在不脱离本实用新型的精神或范围的情况下，在其它实施例中实现；因此，本实用新型将不会被限制于本文所示的这些实施例，而是要符合与本文所公开的原理和新颖特点相一致的最宽的范围。

尽管本文较多地使用了图中附图标记：1、定模板抱闸装置；2、定模板；3、拉杆；4、动模板；401、模具安装板；402、安装板支撑柱；403、锁模油缸组件支撑柱；404、背板；405、拉杆孔；406、支撑台；407、斜撑；5、锁模油缸；501、动模板抱闸装置；6、滑脚装置；7、顶出导板；701、导向杆；8、顶出油缸；9、移模油缸；901、移模油缸筒；902、移模活塞杆；10、调整杆；11、接头连接杆；12、油缸连接板；1201、连接杆固定端；1202、筋板；1203、接头连接杆安装板；1204、安装板背板；1205、支撑板；13、旋转法兰；4’、现有动模板等术语，但并不排除使用其它术语的可能性。使用这些术语仅仅是为了更方便地描述和解释本实用新型的本质；把它们解释成任何一种附加的限制都是与本实用新型精神相违背的。

Claims (10)

1.一种二板式压铸机合模机构，包括定模板抱闸装置（1）、定模板（2）、拉杆（3）、动模板（4）、锁模油缸（5）、动模板抱闸装置（501）及移模油缸（9），所述定模板抱闸装置（1）安装于所述定模板（2），所述定模板（2）通过所述拉杆（3）连接所述动模板（4），所述锁模油缸（5）安装于所述动模板（4），所述动模板抱闸装置（501）安装于所述锁模油缸（5）；其特征在于：所述动模板（4）包括模具安装板（401）与背板（404），所述模具安装板（401）通过安装板支撑柱（402）连接于所述背板（404），所述安装板支撑柱（402）顶部设有与所述背板（404）连接的锁模油缸组件支撑柱（403），所述锁模油缸组件支撑柱（403）开设有供所述拉杆（3）穿设的拉杆孔（405），所述拉杆孔（405）延伸并贯穿所述模具安装板（401）设置；所述模具安装板（401）背部中心位置处设有支撑台（406）。

2.根据权利要求1所述的一种二板式压铸机合模机构，其特征在于：所述安装板支撑柱（402）侧边支撑设有斜撑（407），所述斜撑（407）与所述斜撑（407）之间连接有连接板（408）。

3.根据权利要求1所述的一种二板式压铸机合模机构，其特征在于：包括顶出油缸（8），所述顶出油缸（8）安装于所述背板（404），所述动模板（4）内部设有顶出导板（7），所述顶出油缸（8）一端抵接于所述顶出导板（7）。

4.根据权利要求3所述的一种二板式压铸机合模机构，其特征在于：所述顶出导板（7）正对所述支撑台（406）设置。

5.根据权利要求4所述的一种二板式压铸机合模机构，其特征在于：所述顶出导板（7）对角处增设两根导向杆（701），所述导向杆（701）穿过所述顶出导板（7）设置，使所述顶出导板（7）在所述顶出油缸（8）的作用下可在所述导向杆（701）上滑动。

6.根据权利要求1或5所述的一种二板式压铸机合模机构，其特征在于：所述移模油缸（9）安装于所述动模板（4）的背板（404）处，且在所述移模油缸（9）两侧加装调整杆（10），所述移模油缸（9）端部连接有接头连接杆（11），两个所述调整杆（10）之间通过油缸连接板（12）连接，所述接头连接杆（11）连接所述油缸连接板（12）。

7.根据权利要求6所述的一种二板式压铸机合模机构，其特征在于：所述接头连接杆（11）可转动设置，所述移模油缸（9）与所述背板（404）连接处设有旋转法兰（13）。

8.根据权利要求7所述的一种二板式压铸机合模机构，其特征在于：所述移模油缸（9）包括移模油缸筒（901）与移模活塞杆（902），所述移模活塞杆（902）可移动的安装于所述移模油缸筒（901）内，所述接头连接杆（11）安装于所述移模活塞杆（902）的一端。

9.根据权利要求8所述的一种二板式压铸机合模机构，其特征在于：所述油缸连接板（12）包括连接杆固定端（1201）与接头连接杆安装板（1203），所述连接杆固定端（1201）对称设于所述接头连接杆安装板（1203）的两端。

10.根据权利要求9所述的一种二板式压铸机合模机构，其特征在于：所述连接杆固定端（1201）与所述接头连接杆安装板（1203）之间连接有筋板（1202），所述接头连接杆安装板（1203）背部呈间距设有安装板背板（1204），所述安装板背板（1204）与所述接头连接杆安装板（1203）之间连接有支撑板（1205）。

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