CN217962479U - 连续硝化管式反应器 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了连续硝化管式反应器，属于精细化工反应器技术领域。连续硝化管式反应器，包括反应器主体，所述反应器主体的顶部设置有进料管和加酸管、底部设置有排料管，还包括：隔板一，设置在所述进料管内壁，且隔板一上设置有漏料槽一；密封罐，安装在所述反应器主体上；活塞盘，装配在所述密封罐内，且活塞盘上设置有连接杆；本实用新型，通过隔板二上的漏料槽二与隔板一上的漏料槽一缓慢交错，从而能够实现根据反应器主体内部热量控制进料管内硝化物料的下料速度，减少硝化物料与硝酸混合反应时热量的大量产生；通过扇叶转动，进而使得反应器主体内的热量通过散热管快速排出，从而对反应器主体内部起到有效降温，提高了安全性。

Description

连续硝化管式反应器

技术领域

本实用新型涉及精细化工反应器技术领域，尤其涉及连续硝化管式反应器。

背景技术

硝化过程在液相中进行，通常采用釜式反应器，根据硝化剂和介质的不同，可采用搪瓷釜、钢釜、铸铁釜或不锈钢釜，用混酸硝化时为了尽快地移去反应热以保持适宜的反应温度，除利用夹套冷却外，还在釜内安装冷却蛇管，产量小的硝化过程大多采用间歇操作，产量大的硝化过程可连续操作。

然而，目前现有的连续硝化管式反应器，通常直接将物料一次全部投入反应器内硝化反应，不能对进入反应器内部硝化物料的多少进行控制，导致反应器内会产生大量热量，无法及时被带走，存在安全隐患，且反应器内部温度较高，甚至引起爆炸。

发明内容

本实用新型的目的是为了解决现有技术中不能对进入反应器内部硝化物料的多少进行控制，导致反应器内会产生大量热量，无法及时被带走，存在安全隐患，且反应器内部温度较高时，甚至引起爆炸的问题，而提出的连续硝化管式反应器。

为了实现上述目的，本实用新型采用了如下技术方案：

连续硝化管式反应器，包括反应器主体，所述反应器主体的顶部设置有进料管和加酸管、底部设置有排料管，还包括：隔板一，设置在所述进料管内壁，且隔板一上设置有漏料槽一；密封罐，安装在所述反应器主体上；活塞盘，装配在所述密封罐内，且活塞盘上设置有连接杆；弹簧，连接在所述密封罐与活塞盘之间；导热杆，其一端连接在反应器主体内，另一端连接在密封罐内；隔板二，装配在所述隔板一内，且隔板二上设置有与漏料槽一相对应的漏料槽二，所述隔板二与连接杆一端固定相连；散热管，装配在反应器主体上；扇叶，装配在所述散热管内，所述密封罐上设有用于通过气压驱动扇叶转动的驱动组件。

为了驱动扇叶转动，优选地，通过气压驱动所述扇叶转动的驱动组件包括导管二，所述导管二连接在密封罐上，所述导管二上装配有泄气阀，所述散热管内装配有转轴二，所述扇叶设置在转轴二外壁，所述转轴二外壁安装有驱动件。

为了向密封罐内自动补加液体，进一步地，密封罐上安装有储液罐，所述储液罐与密封罐通过导管一相连通。

为了便于观察储液罐内的液体量的多少，更进一步地，所述储液罐呈透明设置，所述导管一内设有单向阀。

为了在物料硝化过程中，实现对物料起到均匀搅拌，优选地，所述反应器主体包括转轴一，所述转轴一装配在反应器主体内，所述转轴一外壁设置有螺旋叶片、搅拌杆，所述反应器主体外壁安装有电机，所述电机输出端与转轴一固定相连。

为了对反应器主体起到便于移动的作用，优选地，所述反应器主体底部设置有支撑座，所述支撑座内设置有气缸，所述气缸输出端装配有连接板，所述连接板上安装有万向轮。

与现有技术相比，本实用新型提供了连续硝化管式反应器，具备以下有益效果：

1、该连续硝化管式反应器，通过连接杆驱动隔板二移动，使其隔板二上的漏料槽二与隔板一上的漏料槽一缓慢交错，从而能够实现根据反应器主体内部热量控制进料管内硝化物料的下料速度，减少硝化物料与硝酸混合反应时热量的大量产生。

2、该连续硝化管式反应器，气体通过驱动件驱动转轴二转动，转轴二带动扇叶同步转动，进而使得反应器主体内的热量通过散热管快速排出，从而对反应器主体内部起到有效降温，提高了安全性。

附图说明

图1为本实用新型提出的连续硝化管式反应器的结构示意图；

图2为本实用新型提出的连续硝化管式反应器的部分结构示意图；

图3为本实用新型提出的连续硝化管式反应器图1中A部分的放大图；

图4为本实用新型提出的连续硝化管式反应器图1中B部分的放大图。

图中：1、反应器主体；101、进料管；102、排料管；103、加酸管；2、支撑座；201、气缸；202、连接板；203、万向轮；3、电机；301、转轴一；302、螺旋叶片；303、搅拌杆；4、密封罐；401、导热杆；402、活塞盘；403、连接杆；404、弹簧；5、隔板一；501、漏料槽一；502、隔板二；503、漏料槽二；6、储液罐；601、导管一；7、导管二；701、泄气阀；702、散热管；703、转轴二；704、扇叶；705、驱动件。

具体实施方式

下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。

在本实用新型的描述中，需要理解的是，术语“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“顶”、“底”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。

实施例1：

参照图1-4，连续硝化管式反应器，包括反应器主体1，反应器主体1的顶部设置有进料管101和加酸管103、底部设置有排料管102，还包括：隔板一5，设置在进料管101内壁，且隔板一5上设置有漏料槽一501；密封罐4，安装在反应器主体1上；活塞盘402，装配在密封罐4内，且活塞盘402上设置有连接杆403；弹簧404，连接在密封罐4与活塞盘402之间；导热杆401，其一端连接在反应器主体1内，另一端连接在密封罐4内；隔板二502，装配在隔板一5内，且隔板二502上设置有与漏料槽一501相对应的漏料槽二503，隔板二502与连接杆403一端固定相连；散热管702，装配在反应器主体1上；扇叶704，装配在散热管702内，密封罐4上设有用于通过气压驱动扇叶704转动的驱动组件。

通过气压驱动扇叶704转动的驱动组件包括导管二7，导管二7连接在密封罐4上，导管二7上装配有泄气阀701，散热管702内装配有转轴二703，扇叶704设置在转轴二703外壁，转轴二703外壁安装有驱动件705。

反应器主体1包括转轴一301，转轴一301装配在反应器主体1内，转轴一301外壁设置有螺旋叶片302、搅拌杆303，反应器主体1外壁安装有电机3，电机3输出端与转轴一301固定相连。

首先，启动电机3，电机3驱动转轴一301转动，转轴一301驱动螺旋叶片302、搅拌杆303同步转动，此时，将硝化物料倒入进料管101内，倒入进料管101内的硝化物料经过漏料槽一501、漏料槽二503落入反应器主体1内，此时，螺旋叶片302推送硝化物料向前输送，然后通过加酸管103向反应器主体1内滴加硝酸，使其转动的搅拌杆303对硝化物料与硝酸进行混合搅拌反应；

同时较多硝化物料与硝酸混合反应时会产生大量热量，使其反应器主体1内温度升高，此时，通过导热杆401能够对反应器主体1内的热量进行导热，传导进密封罐4内，进而使得传导进密封罐4内的热量对活塞盘402左侧储液腔内的酒精进行加热，密封罐4内的酒精受热膨胀，进而使得膨胀后的酒精推动活塞盘二402移动，活塞盘二402带动连接杆403移动，压缩弹簧404，同时连接杆403驱动隔板二502移动，使其隔板二502上的漏料槽二503与隔板一5上的漏料槽一501缓慢交错，从而能够实现根据反应器主体1内部热量控制进料管101内硝化物料的下料速度，减少硝化物料与硝酸混合反应时热量的大量产生；

与此同时，当活塞盘402左侧储液腔内的压强较大时，泄气阀701自动开启，气压经过导管二7排出，此时，气体通过驱动件705驱动转轴二703转动，转轴二703带动扇叶704同步转动，进而使得反应器主体1内的热量通过散热管702快速排出，从而对反应器主体1内部起到有效降温，提高了安全性。

需要说明的是，通过隔板二502上设有限位块，且配合限位块滑动连接在隔板一5上开设的滑槽内，进而在隔板二502驱动限位块移动到滑槽的右侧时，漏料槽二503与漏料槽一501依然与形成一定的开口供硝化物料下料。

实施例2：

参照图1-4，连续硝化管式反应器，与实施例1基本相同，更进一步的是，密封罐4上安装有储液罐6，储液罐6与密封罐4通过导管一601相连通。

储液罐6呈透明设置，导管一601内设有单向阀。

活塞盘402左侧储液腔内的酒精冷却后，压缩后的弹簧404产生推力，推动活塞盘402复位，由于储液腔内的酒精加热冷却后酒精量会减少，此时，储液罐6内的酒精经过导管一601流入密封罐4内，为储液腔内自动补加酒精，导管一601内设置有单向阀，进而防止储液腔内的酒精出现回流，从而达到在储液腔内的酒精量减少起到自动补液的作用，并通过透明设置的储液罐6，进而便于观察储液罐6内部的情况，从而便于定期向储液罐6内补加酒精。

实施例3：

参照图1-4，连续硝化管式反应器，与实施例1基本相同，更进一步的是，反应器主体1底部设置有支撑座2，支撑座2内设置有气缸201，气缸201输出端装配有连接板202，连接板202上安装有万向轮203。

当需要对反应器主体1进行移动时，首先，启动气缸201，气缸201驱动连接板202向下运动，连接板202带动万向轮203同步向下移动，此时，万向轮203与地面接触，顶起反应器主体1，从而实现对反应器主体1起到便于移动的作用，且移动到指定地面后，通过气缸201驱动万向轮203回缩进支撑座2内，使其支撑座2与地面接触，从而实现对反应器主体1起到稳定支撑。

本实用新型，通过隔板二502上的漏料槽二503与隔板一5上的漏料槽一501缓慢交错，从而能够实现根据反应器主体1内部热量控制进料管101内硝化物料的下料速度，减少硝化物料与硝酸混合反应时热量的大量产生；通过扇叶704转动，进而使得反应器主体1内的热量通过散热管702快速排出，从而对反应器主体1内部起到有效降温，提高了安全性。

以上所述，仅为本实用新型较佳的具体实施方式，但本实用新型的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本实用新型揭露的技术范围内，根据本实用新型的技术方案及其实用新型构思加以等同替换或改变，都应涵盖在本实用新型的保护范围之内。

Claims (6)

1.连续硝化管式反应器，包括反应器主体（1），所述反应器主体（1）的顶部设置有进料管（101）和加酸管（103）、底部设置有排料管（102），其特征在于，还包括：隔板一（5），设置在所述进料管（101）内壁，且隔板一（5）上设置有漏料槽一（501）；密封罐（4），安装在所述反应器主体（1）上；活塞盘（402），装配在所述密封罐（4）内，且活塞盘（402）上设置有连接杆（403）；弹簧（404），连接在所述密封罐（4）与活塞盘（402）之间；导热杆（401），其一端连接在反应器主体（1）内，另一端连接在密封罐（4）内；隔板二（502），装配在所述隔板一（5）内，且隔板二（502）上设置有与漏料槽一（501）相对应的漏料槽二（503），所述隔板二（502）与连接杆（403）一端固定相连；散热管（702），装配在反应器主体（1）上；扇叶（704），装配在所述散热管（702）内，所述密封罐（4）上设有用于通过气压驱动扇叶（704）转动的驱动组件。

2.根据权利要求1所述连续硝化管式反应器，其特征在于，通过气压驱动所述扇叶（704）转动的驱动组件包括导管二（7），所述导管二（7）连接在密封罐（4）上，所述导管二（7）上装配有泄气阀（701），所述散热管（702）内装配有转轴二（703），所述扇叶（704）设置在转轴二（703）外壁，所述转轴二（703）外壁安装有驱动件（705）。

3.根据权利要求2所述连续硝化管式反应器，其特征在于，密封罐（4）上安装有储液罐（6），所述储液罐（6）与密封罐（4）通过导管一（601）相连通。

4.根据权利要求3所述连续硝化管式反应器，其特征在于，所述储液罐（6）呈透明设置，所述导管一（601）内设有单向阀。

5.根据权利要求1所述连续硝化管式反应器，其特征在于，所述反应器主体（1）包括转轴一（301），所述转轴一（301）装配在反应器主体（1）内，所述转轴一（301）外壁设置有螺旋叶片（302）、搅拌杆（303），所述反应器主体（1）外壁安装有电机（3），所述电机（3）输出端与转轴一（301）固定相连。

6.根据权利要求1所述连续硝化管式反应器，其特征在于，所述反应器主体（1）底部设置有支撑座（2），所述支撑座（2）内设置有气缸（201），所述气缸（201）输出端装配有连接板（202），所述连接板（202）上安装有万向轮（203）。

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