CN217917868U - 气囊安装支架及车辆 - Google Patents

Abstract

本实用新型提供了一种气囊安装支架及车辆，本实用新型的气囊安装结构包括框体，框体包括内层隔板，被构造为封闭的环状，以限定出容纳腔；外层隔板，与内层隔板间隔且相对固定设置；至少一个中间隔板，设置在内层隔板和外层隔板之间，以将间隔区域分隔为多个分区域；各分区域内分别设有多个垂直于中间隔板的加强筋，相邻两个分区域内的各加强筋交错设置。本实用新型所述的气囊安装支架，通过在框体内设有多层结构，有利于增强框体自身的结构强度，同时，在内层隔板和外层隔板之间设有中间隔板将间隔区域分隔为多个分区域，能够有效的吸收由于震动产生的噪音，且在各分区域内设有多个交错设置的加强筋，有利于提高气囊安装支架整体的结构强度。

Description

气囊安装支架及车辆

技术领域

本实用新型涉及安全气囊技术领域，特别涉及一种气囊安装支架。本实用新型还涉及一种设有该气囊安装支架的车辆。

背景技术

随着技术的发展，用户对汽车驾驶安全方面的性能提出了更高的要求，乘客安全气囊已经是汽车不可缺少的一种配置，是车辆的重要组成部分。

副驾驶气囊一般安装在仪表板内，现有技术中副驾驶气囊安装结构采用副驾驶气囊底部设置的两个金属支架与仪表板内的横梁连接固定，从而安装在仪表板内。采用这种连接结构时，车辆在颠簸路面行驶时，副驾驶的气囊支架若刚度不足，气囊支架会产生摆动，同时会带动仪表板发生振动，会引发仪表板上装饰件、出风口等部件发生相对位移，进而产生异响问题。

实用新型内容

有鉴于此，本实用新型旨在提出一种气囊安装支架，以具有较好的结构刚度，同时提高气囊安装的稳定性。

为达到上述目的，本实用新型的技术方案是这样实现的：

一种气囊安装支架，包括框体，所述框体包括：内层隔板，被构造为封闭的环状，以限定出容纳腔；

外层隔板，环绕在所述内层隔板的外部，并与所述内层隔板间隔且相对固定设置；

至少一个中间隔板，设置在所述内层隔板和所述外层隔板之间的间隔区域内，以将所述间隔区域分隔为多个分区域；

各所述分区域内分别设有多个加强筋，各所述加强筋垂直于所述中间隔板，且相邻两个所述分区域内的各所述加强筋交错设置。

进一步的，所述中间隔板的厚度小于所述内层隔板和/或所述外层隔板的厚度。

进一步的，在所述间隔区域内设有多个具有连接通孔的连接部，多个所述连接部围绕所述内层隔板间隔分布；所述连接通孔允许螺栓通过。

进一步的，所述连接通孔的孔壁具有第一防转结构；所述螺栓的至少部分外表面上具有第二防转结构，所述第一防转结构与所述第二防转结构均包括周向间隔分布的限位齿，所述第一防转结构与所述第二防转结构通过所述限位齿相互啮合。

进一步的，至少部分的所述连接部的外壁上，设有呈发射状的多个加强肋。

进一步的，多个所述加强肋呈“十”字形的分布连接在所述连接部的外壁上。

进一步的，在所述外层隔板的外壁上开设有与连接部一一对应的矩形槽，所述矩形槽的槽底设置有T字型的加强筋，所述加强筋与所述矩形槽的槽壁固定连接。

进一步的，在所述外层隔板的外壁上连接有耳部，所述耳部形成有沿所述外层隔板的高度方向贯通设置的定位孔。

进一步的，在所述内层隔板和所述外层隔板上下方向的一侧，设有封盖所述间隔区域的壳体；所述内层隔板和所述外层隔板上下方向的另一侧，以振动摩擦焊接的方式固连在作为所述内部构件的仪表板上。

相对于现有技术，本实用新型具有以下优势：

本实用新型所述的气囊安装支架，通过在框体内设有多层结构，有利于增强框体自身的结构强度，同时，在内层隔板和外层隔板之间设有中间隔板将间隔区域分隔为多个分区域，能够有效的吸收由于震动产生的噪音，且在各分区域内设有多个交错设置的加强筋，有利于提高气囊安装支架整体的结构强度。

此外，通过将中间隔板的厚度设置为小于内层隔板和/或外层隔板的厚度，有利于提升框体的整体刚度，而且降低中间壁厚有利于减轻框体的整体重量，从而保证框体整体刚度的稳定性。而各分区域内设有多个加强筋，有利于提高框体各层隔板之间的连接刚度，从而提高框体整体结构的刚度。相邻两分区域内的各加强筋交错设置，有利于进一步的提高框体的结构刚度。同时将连接通孔的内壁设置为齿状，并在螺栓的栓帽上设有对应的啮合齿，有利于提高气囊与框体安装的稳定性。

另外，在连接部的外壁上设有呈发射状的多个加强肋，有利于提高连接部的结构刚度。将多个加强肋呈“十”字形，有利于进一步的提高连接部的结构强度。通过在外层隔板的外壁上设有支撑连接部的加强结构，有利于进一步增加连接部的结构强度，从而提高气囊安装的稳定性。通过在外层隔板的外壁上连接有耳部，并在耳部上形成定位孔，有利于对框体的安装进行定位，保证框体安装在准确位置。在框体上设有面板，并采用摩擦焊的方式与仪表盘连接，有利于提高两者之间连接的稳定性。

本实用新型的另一目的在于提出一种车辆，该车辆中设有如上所述的气囊安装支架。

本实用新型的车辆与上述的气囊安装支架相较于现有技术相同，在此不再赘述。

附图说明

构成本实用新型的一部分的附图，是用来提供对本实用新型的进一步理解，本实用新型的示意性实施例及其说明是用于解释本实用新型，其中涉及到的前后、上下等方位词语仅用于表示相对的位置关系，均不构成对本实用新型的不当限定。在附图中：

图1为本实用新型实施例所述的气囊安装支架的整体结构示意图；

图2为本实用新型实施例所述的一种视角下的框体部分的结构示意图；

图3为本实用新型实施例所述的另一种视角下的框体部分的结构示意图；

图4为图3中A-A方向的剖视图。

附图标记说明：

1、外层隔板；101、间隔区域；1011、分区域；102、耳部；1021、定位孔；103、矩形槽；2、内层隔板；201、容纳腔；3、中间隔板；4、加强筋；401、“T”型加强筋；5、连接部；501、连接通孔；6、螺栓；7、加强肋；8、壳体；9、盖门。

具体实施方式

需要说明的是，在不冲突的情况下，本实用新型中的实施例及实施例中的特征可以相互组合。

在本实用新型的描述中，需要说明的是，若出现“上”、“下”、“内”、“外”等指示方位或位置关系的术语，其为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。另外，若出现“第一”、“第二”等术语，其也仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性。

此外，在本实用新型的描述中，除非另有明确的限定，术语“安装”、“相连”、“连接”“连接件”应做广义理解。例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以结合具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。

下面将参考附图并结合实施例来详细说明本实用新型。

本实施例涉及一种气囊安装支架，包括装配在车辆内部构件上的框体。其中，框体包括内层隔板2、外层隔板1以及至少一个中间隔板3，内层隔板2被构造为封闭的环状，以限定出容纳腔201。外层隔板1环绕在内层隔板2的外部，并与内层隔板2间隔且相对固定设置。且至少一个中间隔板3设置在内层隔板2和外层隔板1之间的间隔区域101内，以将间隔区域101分隔为多个分区域1011。各所述分区域1011内分别设有多个加强筋4，各所述加强筋4垂直于所述中间隔板3，且相邻两个所述分区域1011内的各所述加强筋4交错设置。

框体的底部固定连接有壳体8，框体的上部设置有盖门9，盖门9的顶部与框体的顶部平齐，盖门9位于容纳腔201内，容纳腔201与壳体8共同用于容纳气囊。

本实施例的气囊安装支架，通过在框体内设有多层结构，有利于增强框体自身的结构强度，同时，在内层隔板2和外层隔板1之间的间隔区域101内设有至少一个中间隔板3将间隔区域101分隔为多个分区域1011，能够有效的吸收由于震动产生的噪音，且在各分区域1011内设有多个交错设置的加强筋4，有利于提高气囊安装支架整体的结构强度。

基于以上的整体介绍，本实施例的气囊安装支架的一种示例性结构如图1至图3所示，框体整体为环状结构，且框体的侧壁由椭圆状的内层隔板2、外层隔板1以及设于内层隔板2和外层隔板1之间的一个中间隔板3构成。且框体的后侧高度高于前侧高度，其顶面为向前向下倾斜设置。

需要说明的是，本实施例中设置一个中间隔板3将内层隔板2和外层隔板1之间的间隔区域101分隔为两个分区域1011，从而能够减少框体的振动，进而减少由于振动产生的噪音。当然，本实施例中，不限定仅设置有一个中间隔板3分隔间隔区域101，还可设置多个中间隔板3，以具有更好的减弱框体振动的效果，可根据实际情况进行设计，在此不作进一步的限定。

其中为增加框体的刚度，本实施例中，作为一种优选的实施方式，如图3所示，中间隔板3的厚度小于内层隔板2和外层隔板1的厚度。如此设置，不仅由利于提升框体整体的结构刚度，同时还能够降低中间隔板3的壁厚，从而减轻整个框体结构的重量，进而保证框体整体刚度的稳定性。

例如将内层隔板2的厚度设置为3mm、3.5mm、4mm等数值，外层隔板1的厚度也可设置为3mm、3.5mm、4mm等数值，而中间隔板3的厚度可设置为2mm、2.5mm、3mm等数值。其中作为优选的实施方式，本实施例中，内层隔板2的厚度设置为3.5mm，中间隔板3的厚度设置为2.5mm，外层隔板1的厚度设置为3.5mm。如此设置，能够在满足框体刚度要求的前提下，具有更轻的重量及吸震效果。

当然，除此之外，本实施例中还可将中间隔板3的厚度设置为仅小于内层隔板2的厚度，或者将中间隔板3的厚度设置为仅小于外层隔板1的厚度，可依据实际情况进行设置，在此不作具体的限定。

为进一步增加框体的结构刚度，本是实施例中，作为一种优选的实施方式，上述的各分区域1011内分别设有多个加强筋4，各加强筋4垂直于中间隔板3。具体参照图3中示出的，各加强筋4的两端分别连接中间隔板3和内层隔板2，以及中间隔板3和外层隔板1，从而有效的减少三者之间的振动，提高三者之间的结构刚度，进而提高框体整体的结构刚度，减少框体的振动。

并且，本实施例中，相邻两分区域1011内的各加强筋4交错设置。如图3中示出的，位于中间隔板3内外两侧的两分区域1011内的各加强筋4，沿着中间隔板3的环形形状交错设置，有利于进一步的增加内层隔板2、中间隔板3和外层隔板1之间的连接强度，从而进一步增加框体整体的结构刚度。

另外，本实施例中，在间隔区域101内设有多个具有连接通孔501的连接部5，多个连接部5围绕内层隔板2间隔分布，且该连接通孔501允许螺栓6通过。参照图3中示出的，在框体的间隔区域101内设有六个上述连接部5，且各连接部5均成型在中间隔板3上，且在框体的上下两侧分别设有两个连接部5，而在框体的左右两侧分别设有一个连接部5，使得各连接部5之间分散更加均匀，有利于提高气囊与框体之间连接的稳定性。

当然，本实施例中，框体上设置的连接部5的数量不限于仅设置为六个，且各连接部5的位置不仅限于采用本实施例中的设置形式，其数量和位置还可进行改变，可依据实际情况进行设置，在此不作进一步的限定。

为提高气囊和框体之间连接的稳定性，本实施例中，作为一种优选的实施方式，参照图3和图4中示出的，连接通孔501的孔壁具有第一防转结构；螺栓6的至少部分外表面上具有第二防转结构，第一防转结构与第二防转结构均包括周向间隔分布的限位齿，第一防转结构与第二防转结构通过所述限位齿相互啮合。螺栓6分为上下两段，在螺栓6的上端具有沿其轴向布置的限位齿，通过第一防转结构的限位齿与第二防转结构的限位齿之间的的齿纹啮合，能够有效的避免螺栓6在连接通孔501内进行相对的转动，进而方便气囊在框体上的安装。

并且，为提高连接部5的结构刚度。本实施例中，在各个连接部5的外壁上，设有呈发射状的多个加强肋7，有助于进一步增加连接部5与框体的连接面积，进而增加连接部5的结构刚度。本实施例中，各连接部5均设有加强肋7，以使得各连接点均具有很好的结构刚度，当然，也可仅在部分连接部5上设有加强肋7，可依据实际情况进行设置。

而为使得加强肋7的效果更显著，作为一种优选的实施方式，多个加强肋7呈“十”字形的分布连接在连接部5的外壁上，有利于具有更好的效果。当然，本实施例中不限定仅采用此设置形式，还可采用其它的形状结构，在此不作具体的限定。

此外，本实施例中，为进一步增加连接部5的结构强度，还在在外层隔板1的外壁上开设有与连接部5一一对应的矩形槽103，矩形槽103的槽底设置有T字型的加强筋401，加强筋401与矩形槽103的槽壁固定连接。作为一种优选的实施方式，框体的外层隔板1的外壁上位于其中四个连接部5的位置，开设有矩形槽103，槽底设置有“T”型加强筋401，“T”型加强筋401与槽壁固定连接，以进一步的提升连接部5的刚度。

参照图2中示出的，框体的后侧两个连接部5以及左右两侧的各连接部5上均设置有“T”型加强筋401，以增强连接部5的高度。而框体前侧的两个连接部5由于其Z向的高度较低，其本身的结构刚度较大，因此可选择性的设置“T”型加强筋401。

另外，为便于气囊安装支架的安装，本实施例中，作为一种优选的实施方式，在外层隔板1的外壁上连接有耳部102，耳部102形成有沿外层隔板1的上下方向贯通设置的定位孔1021。具体的参照图1至图4中示出的，框体的外层隔板1的左右两侧分别设有一个方形的定位孔1021，其结构简单，便于设计加工。当然，本实施例中，对定位孔1021的形状的设置不作具体的限定。

本实施例中，在内层隔板2和外层隔板1上下方向的一侧，设有封盖间隔区域101的壳体8，内层隔板2和外层隔板1上下方向的另一侧，以振动摩擦焊接的方式固连在作为内部构件的仪表板上。具体的参照图1中示出的，在内层隔板2和外层隔板1围构成的间隔区域101内的底部封盖有壳体8，并在三者之间形成的空间内盛装气囊。而框体上相对于壳体8的另一侧用于与仪表盘连接，且为增大与仪表板的接触面积，在容纳腔201的顶部连接有两个盖门9，盖门9和壳体8分别用于封堵容纳腔201的上下两侧，并且，整个框体通过其顶面和盖门9与仪表板摩擦焊接，而将框体稳定连接在仪表盘上，以配合耳部102与仪表盘的连接，而具有更好的连接效果，进而保证气囊安装支架的稳定性。

其中，本实施例中框体与仪表盘的焊接形式采用摩擦焊接，以具有很好的连接效果。当然，本实施例中不限于仅采用摩擦焊接相连的形式，还可采用其他的适用的连接方式，在此不作具体的限定。

以上所述仅为本实用新型的较佳实施例而已，并不用以限制本实用新型，凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种气囊安装支架，包括框体，其特征在于，所述框体包括：

内层隔板(2)，被构造为封闭的环状，以限定出容纳腔(201)；

外层隔板(1)，环绕在所述内层隔板(2)的外部，并与所述内层隔板(2)间隔且相对固定设置；

至少一个中间隔板(3)，设置在所述内层隔板(2)和所述外层隔板(1)之间的间隔区域(101)内，以将所述间隔区域(101)分隔为多个分区域(1011)；

各所述分区域(1011)内分别设有多个加强筋(4)，各所述加强筋(4)垂直于所述中间隔板(3)，且相邻两个所述分区域(1011)内的各所述加强筋(4)交错设置。

2.根据权利要求1所述的气囊安装支架，其特征在于：

所述中间隔板(3)的厚度小于所述内层隔板(2)和/或所述外层隔板(1)的厚度。

3.根据权利要求1所述的气囊安装支架，其特征在于：

在所述间隔区域(101)内设有多个具有连接通孔(501)的连接部(5)，多个所述连接部(5)围绕所述内层隔板(2)间隔分布；所述连接通孔(501)允许螺栓(6)通过。

4.根据权利要求3所述的气囊安装支架，其特征在于：

所述连接通孔(501)的孔壁具有第一防转结构；

所述螺栓(6)的至少部分外表面上具有第二防转结构，所述第一防转结构与所述第二防转结构均包括周向间隔分布的限位齿，所述第一防转结构与所述第二防转结构通过所述限位齿相互啮合。

5.根据权利要求3所述的气囊安装支架，其特征在于：

至少部分的所述连接部(5)的外壁上，设有呈发射状的多个加强肋(7)。

6.根据权利要求5所述的气囊安装支架，其特征在于：

多个所述加强肋(7)呈“十”字形的分布连接在所述连接部(5)的外壁上。

7.根据权利要求3所述的气囊安装支架，其特征在于：

在所述外层隔板(1)的外壁上开设有与连接部(5)一一对应的矩形槽(103)，所述矩形槽(103)的槽底设置有“T”字型的加强筋(401)，所述“T”字型的加强筋(401)与所述矩形槽(103)的槽壁固定连接。

8.根据权利要求1所述的气囊安装支架，其特征在于：

在所述外层隔板(1)的外壁上连接有耳部(102)，所述耳部(102)形成有沿所述外层隔板(1)的高度方向贯通设置的定位孔(1021)。

9.根据权利要求1至7中任一项所述的气囊安装支架，其特征在于：在所述内层隔板(2)和所述外层隔板(1)上下方向的一侧，设有封盖所述间隔区域(101)的壳体(8)；所述内层隔板(2)和所述外层隔板(1)上下方向的另一侧，以振动摩擦焊接的方式固连在仪表板上。

10.一种车辆，其特征在于：

所述车辆中设有权利要求8所述的气囊安装支架。

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