CN217894284U - 一种管件上料装置 - Google Patents

Abstract

本实用新型涉及管件加工技术领域，具体涉及一种管件上料装置，包括抬料架、出料架、抬升组件和导向组件，所述抬升组件设置在所述抬料架上并能够往上行进进行抬料，所述出料架连接在所述抬料架上端并用于承接从所述抬升组件中落出的管件，所述导向组件安装在所述出料架上；所述导向组件包括变向机构和至少两组导向机构，所述导向机构包括至少两个左右并排间隔设置的导轨，至少一组所述导向机构对应连接一组所述变向机构，所述变向机构能够改变所述导轨相对于所述出料架的倾斜角度。任意一组所述导向机构都能够对管件进行导向，决定管件落出的方向，从而决定管件落在管件加工设备上的具体位置，实现对管件多方向的上料。

Description

一种管件上料装置

技术领域

本实用新型涉及管件加工技术领域，具体涉及一种管件上料装置。

背景技术

移液管是用来准确移取一定体积的溶液的量器。移液管是一种量出式仪器，只用来测量它所放出溶液的体积。通常为一根细长玻璃管，其下端为尖嘴状，上端管颈处刻有一标线，是所取的准确体积的标志。传统的移液管是采用玻璃制造，由于管径细小，管壁较薄，在使用后清洗时容易破碎而报废，为改变移液管的上述不足，出现了采用通用聚苯乙烯，即GPPS材料制造的移液管，这种移液管为一次性使用，不易破损，使用也很方便。但现有的塑料管嘴拉伸成型制造设备自动化程度低下，以致生产成本高，限制了塑料移液管的推广应用。

针对上述问题，出现了能够较高效率生产移液管的设备，如申请号为CN202123324727.X的专利所公开的一种移液管加热拉伸成型装置，包括拉伸台，所述拉伸台上设置有若干支撑台，所述支撑台等间距设置，所述支撑台包括半弧板，所述半弧板的内壁上设置有第一氧化锆板，所述拉伸台上滑动配合有移动架，所述移动架上设置有电机放置架，所述电机放置架上设置有电机，所述电机连接有螺杆，所述移动架包括后板，所述移动架上滑动配合有移动板，所述螺杆依次穿过后板和移动板延伸至移动板一侧，所述螺杆与移动板转动连接，所述移动板上设置有安装板，所述安装板处于螺杆的下方。该专利通过两组夹取组件将移液管的一端夹持住，然后夹取组件慢慢将处于热塑状态的移液管拉长，在拉长的过程中进行喷淋降温，最终成型；虽然通过自动化提升了工作效率，但管件从吹塑机中挤出后进行拉伸，其温度极高，从挤出到拉伸完成并冷却成型需要较长的时间，而且一次挤出也仅生产一根移液管，总体上生产效率仍然较低；另外生产精度较差，移液管质量难以得到保证。因此出现了带动管件沿垂直于自身轴向的方向上横向平移的输送系统，用于移液管生产线上对管件输送的同时对其局部位置进行加工成型，所以在将管件上料至输送系统时也需要使管件保持左右横向设置的状态，目前现有技术中已经出现了将管件保持在左右横向状态上料的装置，但其上料的方向只有一个，不能适应有不同上料方向需求的生产线。

实用新型内容

本实用新型针对上述现有技术存在的问题做出改进，即本实用新型所要解决的技术问题是提供一种管件上料装置，包括抬料架、出料架、抬升组件和导向组件，所述抬升组件设置在所述抬料架上并能够往上行进进行抬料，所述出料架连接在所述抬料架上端并用于承接从所述抬升组件中落出的管件，所述导向组件安装在所述出料架上；所述导向组件包括变向机构和至少两组导向机构，所述导向机构包括至少两个左右并排间隔设置的导轨，至少一组所述导向机构对应连接一组所述变向机构，所述变向机构能够改变所述导轨相对于所述出料架的倾斜角度。

作为本实用新型的优选，所述变向机构包括一端连接所述导轨而另一端连接所述出料架的举升杆，所述举升杆能够推动所述导轨来改变所述导轨相对于所述出料架的倾斜角度。

作为本实用新型的优选，所述导轨为一端固定在所述出料架上的木塑板，所述举升杆能够推动所述导轨弯曲变形。

作为本实用新型的优选，所述导轨为一端转动连接在所述出料架上的金属板，所述举升杆能够推动所述导轨相对于所述出料架转动。

作为本实用新型的优选，所述抬升组件包括抬升带和固定在所述抬升带上的抬升座，所述抬升带绕所述抬料架围成一圈并能够循环行进，所述抬料架上端具有伸出在所述抬升带左右两侧的固定部，所述出料架具有左右两个连接部，左边的所述连接部固定连接在左边的所述固定部上，右边的所述连接部固定连接在右边的所述固定部上，并且左右两个连接部之间形成有供所述抬升组件穿过的避让槽。

作为本实用新型的优选，所述出料架还包括连接在左右两个所述连接部之间的安装部，所述导向机构安装在所述安装部上。

作为本实用新型的优选，所述导向机构包括左右对称的两个所述导轨，两个所述导轨与左右方向上同侧的所述连接部之间的间距一致。

作为本实用新型的优选，所述安装部具有左右横向延伸的导向滑轨和安装在所述导向滑轨上的移动滑块，所述导轨和所述举升杆皆连接在所述移动滑块上，所述移动滑块能够在所述导向滑轨上左右移动。

作为本实用新型的优选，还包括固定在所述安装部上的激光计数器，所述激光计数器能够存储上料数目，所述变向机构还包括与所述举升杆电线连接并能够控制所述举升杆运行的控制器，所述激光计数器与所述控制器电线连接并能够将数据传输给所述控制器。

作为本实用新型的优选，一组所述变向机构包括左右两个所述举升杆和一个所述控制器，一个所述控制器同时控制两个所述举升杆同步运行。

有益效果：

所述导向组件能够在管件从出料架上落出的过程中实现对管件的导向作用，所述导向组件包括至少两组导向机构，任意一组所述导向机构都能够对管件进行导向，决定管件落出的方向，从而决定管件落在管件加工设备上的具体位置，实现对管件多方向的上料。

附图说明

图1为所述管件加热拉伸工装的总体结构示意图；

图2为所述加热装置和所述输送装置之间的位置关系示意图；

图3为所述安装支板的结构示意图；

图4为所述移液管切割成型设备的侧视图；

图5为所述移液管切割成型设备的俯视图；

图6为所述转动组件的示意图；

图7为所述输送装置的总体结构示意图；

图8为所述输送组件的示意图；

图9为所述承载机构的结构示意图；

图10 为所述承载机构的侧视图；

图11为所述转动组件的总体结构示意图；

图12为所述拉伸装置的总体结构示意图；

图13为所述移动组件的结构示意图；

图14为所述夹持组件的结构示意图；

图15为所述支撑板的示意图；

图16为所述夹爪机构的示意图；

图17为所述上料装置的总体结构示意图；

图18为所述抬料架和所述出料架的结构示意图；

图19为所述导向机构和所述变向机构的示意图；

图20为所述举升杆与所述导轨的安装示意图。

具体实施方式

以下具体实施例仅仅是对本实用新型的解释，其并不是对本实用新型的限制，本领域技术人员在阅读完本说明书后可以根据需要对本实施例做出没有创造性贡献的修改，但只要在本实用新型的权利要求范围内都受到专利法的保护。

实施例一：

本实用新型一种管件加热拉伸工装，包括平台a、设置在所述平台a上的输送装置b、设置在所述输送装置b上方的加热装置c、拉伸装置d以及冷却成型装置e，所述输送装置b用于供管件左右横向放置并沿前后方向输送管件，所述管件为已经加工成型的直管，管件放置在所述输送装置b上之后，管件的正中间部位对应所述输送装置b在左右方向上的中间部位，而上述中间部位正是管件需要加热拉伸的部位，所以所述加热装置c对准所述输送装置b在左右方向上的中间部位，这样就能够对准管件的中间部位进行加热。加热工序完成后，需要输送装置b将管件继续往前输送至所述拉伸装置d所在的工位上，由所述拉伸装置d将管件同时往左右两侧拉伸，使管件中间被加热的部分被拉长，形成所需要的形状；上述工序完成后，管件还没有冷却成型，因此所述拉伸装置d还需要使管件保持在被拉伸的状态下，由所述冷却成型装置e对管件的中间部位进行冷却成型，带冷却成型工序结束后，所述拉伸装置d才停止工作，松开对管件的夹持。所以在前后方向上看，本实施例中所述冷却成型装置e和所述拉伸装置d在同一工位上，拉伸装置d作用于管件的左右两端，而冷却成型装置e作用于管件的中部，所以所述冷却成型装置e对准所述输送装置b在左右方向上的中间部位并用于冷却管件的中间部位。在前后方向上看，所述加热装置c位于所述冷却成型装置e后方，这样才能够满足上述管件的加工顺序。本实施例的所述管件加热拉伸工装能够实现对管件中间部位的局部加工成型，不需要整个管件的加工成型，成本较低，加工效率较高，尤其在用于将管件加工成移液管时，管件的中间部位拉伸成型之后整体形成管径由大均匀变小又由小均匀变大的形状，可以视为两个尖嘴部对顶拼接，只要在其中间切割，从而将管件对半切割成两根，就形成了两根具有尖嘴部的移液管。所以本实施例的所述管件加热拉伸工装能够通过对一根普通直管的局部加热拉伸完成尖嘴部的制造成型，局部加工成本低、效率高，并且形成一个能够分割形成两个移液管的整体，也提高了移液管的总的生产效率。

对管件的加热需要达到较高的温度，才能使管件的中间部位达到能够被拉伸成型的程度，通常采用目前常用的热熔器51等工具，但由于本实施例中对管件进行的是局部加热，在保证对管件中间部位进行将充分热熔的前提下，还需要避免热量传递到管件的其他部位，避免管件其他部位也被热熔，否则管件在后续的拉伸工序中会大幅度变形，产生次品。因此本实施例的所述加热装置c包括热熔器51、安装支板5232和安装接头53，所述安装支板5232上具有上下贯通的加热通道54，所述安装接头53固定在所述安装支板5232的上表面并连通所述加热通道54，所述热熔器51安装固定在所述安装接头53上并能够将热量通过所述加热通道54往下传递，这样加热通道54对热熔器51发出的热量有传导作用，只要所述加热通道54往下直接对准所述输送装置b在左右方向上的中间部位，则输送装置b将管件运送至加热通道54的正下方，所述加热装置c就能够精准地对管件的中间部位进行加热，使热量集中到管件的中间部位上，既节省能源成本，提高了管件加热的效率，又避免了管件其他部位产生热熔，降低次品率。

为提高加工效率，本实施例中所述输送装置b对管件的运送是连续的，即一次运送停止后，有管件到达加热工位上，有经过加热的管件达到冷却成型工位上，分别同时进行加热工序、拉伸和冷却成型工序，然后二次运送，将新的管件运送至加热工位上，将加热工位上的管件运送至冷却成型工位上，将冷却成型工位上的管件运送继续往前运送进行下一道工序，以此类推，实现流水线式生产，提高生产效率。要实现上述生产流程，管件在每个工序上停留的时间都是一致的，停留时间的长度取决于加工工序中时间最长的一个，若这个工序没有完成，其他工序即便完成了，也需要停止在原地等待这个工序完成，之后才能够由输送装置b一同完成运送，这就大大影响了生产效率。在本实施例中，经过实验表明，加热工序所需要的时间比冷却成型工序要长，因此本实施例优选所述安装支板5232沿前后方向延伸，所述安装支板5232上沿前后方向均匀间隔设置有多个所述安装接头53，每个所述安装接头53都对应连通有所述热熔器51，将加热工序分为多次加热，加热工序的总时长也被均分为多个部分，使得每一次加热的时长都一致，并且与拉伸、冷却成型工序的时长一致，这样能够避免任一工序出现等待其他工序加工完成的情况，实现连续加工，有效提高生产效率。管件需要经历每一次的加热之后才能够达到所需要的热熔程度，才算完成加热工序，才能进入到后面的拉伸、冷却成型工序中。

将加热工序分为多次加热之后，管件在一次运送后位于第一个加热通道54下方，这根管件在二次运送后位于第二个加热通道54下方，这根管件在三次运送后位于第三个加热通道54下方，在运送过程中没有受到加热，加热中断，而且在进入到下一个加热通道54下方之后热熔器51重新给管件加热的瞬时效果也逊于不间断的连续加热，这都会导致整个加热工序的总时长变长。因此本实施例优选所述加热装置c还包括固定在所述安装支板5232下表面上且对应所述加热通道54的加热头55，所述加热头55围成有上下贯通且连通所述加热通道54的腔体，所述加热头55对往下传递的热量有聚集作用，减少热量朝四周的扩散，使热量尽可能多的朝向下方传递到管件上，提高加热效率，缩短加热工序的总时长，从而提高生产效率。进一步改进，优选所述加热装置c中每个所述加热头55处的温度皆一致，保证加热效率，同时保证管件达到较精准的热熔程度。

在管件完成加热工序之后，进入到拉伸工序中完成拉伸，具体的，所述拉伸装置d包括左右两个夹持组件6以及能够带动所述夹持组件6左右移动的移动组件7，当管件到达拉伸工位上之后，左边的夹持组件6夹住管件的左端部分，右边的夹持组件6夹住管件的右端部分，然后所述移动组件7同时带动左右两个夹持组件6相背移动向相同的距离，将管件中间被加热的部位拉伸形成两个对称的尖嘴部，使得左右两个尖嘴部尽量对称一致，保证产品质量，另外也使得管件的中间部位仍处于输送装置b在左右方向上的中间部位，为后续的冷却成型工序做准备。在将管件拉伸之后，管件中间部位尚未冷却成型，所以在冷却成型的整个过程中所述拉伸装置d需要保持在管件的拉伸状态，避免管件产生其他形变；而本实施例中所述冷却成型装置e包括具有气嘴e1的喷气管e2，所述喷气管e2能够通过气嘴e1喷出冷却空气，所述气嘴e1位于左右两个所述夹持组件6中间并指向所述输送装置b在左右方向上的中间部位，这样当管件被运送至这个工位上，气嘴e1就能够对准管件的中间部位进行喷气，使管件的中间部位快速冷却成型。

按照上述加工步骤，管件需要始终保持在左右横向放置的状态下，让管件的中间部位始终位于输送装置b在左右方向上的中间部位，便于对管件中间部位的加工。所以本实施例优选所述输送装置b包括传送带1和沿前后方向间隔均匀并排安装在所述传动带45上的输送组件2，所述输送组件2上具有左右横向延伸的容纳槽21，所述容纳槽21用于左右横向放置管件。在本实施例中，在前后方向上看，相邻两个加热通道54之间的间距一致，同时与最后一个加热通道54和所述喷气管e2的气嘴e1之间的间距也一致，而输送装置b中所述输送组件2间隔均匀排布，当其中一个输送组件2位于一个加热通道54正下方时，相邻的一个输送组件2位于相邻的加热通道54的正下方或者相邻的气嘴e1的正下方，总之，在每一次运送之后的短暂停留的加工阶段，每一个所述加热通道54以及气嘴e1下方都存在一个输送组件2，实现连续加工，提高生产效率。

在加热工序中，若管件在输送装置b上保持静止，则加热装置c只能指向管件朝上的面进行加热，管件朝下的面被加热的效果不佳，导致总的加热工序时长增加，影响生产效率，而且可能会导致管件中间部位加热不均匀，导致后续被拉伸成型的部分在周向上不均匀，产生次品。因此本实施例优选所述输送装置b还包括位于所述输送组件2上方的转动组件4，所述转动组件4包括滚轮41和带动所述滚轮41转动的驱动机构43，所述滚轮41用于抵靠管件，当驱动机构43带动滚轮41转动时，滚轮41能够带动管件在所述容纳槽21内转动。所以将所述转动组件4中的滚轮41设置在加热工位上，当管件被运送到加热工位后，滚轮41抵靠在管件上，并带动管件转动，此时加热装置c能够对管件进行周向均匀的加热，既通过保证均匀加热效果来提高后续管件拉伸的质量，又减少了加热工序的时长，提高了生产效率。

管件在经过所述管件加热拉伸工装中依次的加热、拉伸和冷却成型之后，已经在中间部位形成有两个对称且一体的尖嘴部，也即左右两个对称的移液管已经形成，此时还需要在两个尖嘴部的中间进行分割，将管件左右对半切割成两个移液管，得到最终的移液管成品。因此本实用新型一种移液管切割成型设备，包括所述管件加热拉伸工装，还包括设置在所述输送装置b上方的切割组件8，所述切割组价位于冷却成型装置e前方，即管件在经过冷却成型之后被运送至切割组件8下方，所述切割组件8包括升降机构81、安装在所述升降机构81上的刀架82以及安装在所述刀架82上的刀具83，所述升降机构81能够带动所述刀架82上下移动，当管件位于切割组件8下方时，升降机构81带动刀架82往下移动，使刀具83切割管件，得到两根移液管。但刀具83直接往下挤压并切割管件需要较大的压力，在这个过程中管件可能会产生变形甚至折断，所以所述切割组件8也可以搭配所述转动组件4进行使用，即在切割工位上设置转动组件4，在切割过程中启动转动组件4带动管件自转，这种情况下不需要刀具83对管件有很大的切割深度，只需要刀具83切入深度达到管件的壁厚，通过管件的自转完成刀具83对管件一周的切割，就能够实现对管件切断，降低切割难度，不需要刀具83对管件有很大的挤压力，提高了切割时管件的稳定性。

本实施例一中的所述输送装置b采用下述实施例二中的具体实施方式，本实施例一中的所述拉伸装置d采用下述实施例三中的具体实施方式。

实施例二：

本实用新型一种管件输送装置，包括传送带1和沿前后方向并排安装在所述传送带1上的输送组件2，所述输送组件2具有开口朝上且左右横向延伸的容纳槽21，所述容纳槽21用于放置管件，所述输送组件2在左右方向上的中间部位具有加工槽22，所述加工槽22将所述容纳槽21分为左右间隔的两部分。本实施例的所述输送装置主要用于在加工生产线上输送管件，并且被输送管件的中间部位需要被加工，例如用于实施例一中，在运送管件的同时，配合管件中间部位的加工。所以本实施例的所述输送组件2具有所述容纳槽21，供管件左右横向放置，使管件的轴向与容纳槽21的延伸方向一致，保证管件在输送组件2上放置的稳定可靠，使得管件在后续加工过程中不容易发生位置偏移；另外，管件放置在所述容纳槽21中之后，由于所述加工槽22的存在，管件的中间部位悬在加工槽22上方，即管件上待加工的中间部位不与输送组件2的本体接触，能够在后续的加工过程中避免输送组件2的实体结构对管件加工的干扰，特别是如实施例一中的管件加热拉伸成型工艺，在管件中间部位发生热熔的情况下，任何其余部件与该部位的接触都会影响该部位的成型效果，导致产生次品，而本实施例中所述加工槽22的存在则避免了上述情况的发生，有效保证了管件加工质量。

若所述输送组件2在结构上是一个完整的整体，则在其中部开设所述加工槽22的成本较高，因此本实施例优选所述输送组件2包括左右间隔设置的两个承载机构3，两个所述承载机构3之间围成所述加工槽22，所述承载机构3具有左右横向延伸的承载槽31，左右两个承载槽31左右对应连通且组成所述容纳槽21，即所述容纳槽21被所述加工槽22分隔为左右两个承载槽31，但左右两个承载槽31在空间上仍然是左右连通的，满足供管件放置。所述加工槽22在左右两个承载机构3的中间间隔处自然形成，无需专门加工形成，降低加工槽22的制造成本，另外左右两个承载机构3是相互独立的个体，在加工槽22位置没有输送组件2的实体结构，输送组件2本身的制造成本也得到降低；另外，当同一个输送组件2中的任一个承载机构3出现损坏、故障等需要更换时，也只需要更换出现损坏、故障的一个承载机构3即可，另一个承载机构3不用更换，降低了维护成本。

所述承载机构3包括左右两块支板32以及至少两个左右横向架设在两块所述支板32之间的承载辊33，相邻两个所述承载辊33之间形成所述承载槽31，所述支板32上开设有对应连通所述承载槽31且朝上敞开的承载口321，管件放置在容纳槽21中时，管件左边的一部分位于左边的承载槽31中，管件右边的一部分位于右边的承载槽31中，承载辊33为圆柱状，管件为圆形直管，所以管件与承载辊33之间的接触为两个圆面相切的线接触，尽可能多的减少管件与输送组件2之间的接触面积，减少承载辊33对管件表面的磨损，而且为后续加工中可能出现的管件自转提供便利。实际加工时管件的长度不一，若管件较长，则会出现管件的左右两端部需要伸出在承载机构3之外的情况，即承载机构3实际仅直接支撑管件左右端部和中间部之间的部分，所以本实施例的所述支板32上开设有所述承载口321，管件能够从承载口321伸出在承载机构3之外，这样所述输送组件2就能够用于运送不同长度规格的管件。管件在输送装置上存在上料和下料两个环节，本实施例优选所述承载口321具有前后两个倾斜导向面322，左右两个倾斜导向面322使所述承载口321呈上大下小的开口形状，这样不论以何种方式进行上料和下料，都便于管件落入所述容纳槽21中，也便于管件脱离所述容纳槽21，提高上料、下料的效率。另外，本实施例中所述支板32为所述承载机构3的边界，左右两个间隔的支板32围成所述加工槽22，并且将加工槽22与承载辊33阻隔开，所以在后续的加热工序中，所述支板32能够对热量起到阻隔作用，避免承载辊33被长时间加热而导致其使用寿命减少，避免承载辊33甚至可能会出现的局部产生热熔的情况，在实际实施时，所述支板32采用金属材质，所述承载辊33采用塑料、尼龙等材质。

本实施例的所述输送装置对管件进行运送实现流水线式高效率的加工制造，但在某些工序中，比如实施例一中对管件进行加热的工序，要实现均衡、高效的加热，需要管件能够自转。为满足上述要求，本实施例优选还包括设置在所述输送组件2上方的转动组件4，所述转动组件4包括固定架42、安装在所述固定架42上且伸出在所述固定架42下方的滚轮41以及带动所述滚轮41转动的驱动机构43，所述滚轮41用于抵靠管件并带动管件在所述容纳槽21内转动，所述承载辊33能够相对于所述支板32绕自身中心轴转动，所述滚轮41设置在需要管件自转的工位上方，当管件被运送至这个工位上之后，滚轮41抵靠管件，将管件压在承载辊33上，驱动机构43带动滚轮41转动就可以通过滚动摩擦力带动管件在承载槽31内绕自身轴线转动，同时承载辊33在滚动摩擦力的作用下也绕自身中心轴转动，使管件顺利转动，配合对管件加工的进行。所述承载辊33与管件之间为圆面与圆面之间相切的线接触，减轻管件自转所受到的阻力，便于管件的自转。放置在输送组件2上的管件有部分落在承载机构3上，也有部分处于悬空状态，若滚轮41抵靠管件的悬空部分，则可能会造成管件较为明显的受压变形，甚至可能造成管件整体位置偏移，所以所述滚轮41设置在承载机构3上方，这样管件上被滚轮41抵靠的部分同时抵靠在承载机构3上的，管件整体处于稳定的放置状态下，而且也不会造成管件较明显的弯曲变形。进一步地，优选左右并排的两个所述转动组件4组成一个转动单元，所述转动单元同时用于带动同一根管件转动，左边的所述转动组件4用于带动管件位于左边的所述承载机构3中的部分，右边的所述转动组件4用于带动管件位于右边的所述承载机构3中的部分，进一步提高管件自转时的整体稳定性。但是所述滚轮41对管件是单点抵靠，虽然上述方案中是滚轮41对同一根管件的左右两点抵靠，但管件主要还是这两点位置的部分与承载辊33之间的压力较大，使得摩擦力较大，而其他部位与承载辊33之间的压力较小，摩擦力也较小，仅仅依靠两个摩擦力较大的点来带动管件和承载辊33同时转动的难度较大，很可能出现承载辊33无法被带动转动的情况，此时管件也可能无法转动，即便管件可以转动，管件外表面与承载辊33之间也是滑动摩擦，造成管件外表面的严重磨损。为避免上述情况的发生，本实施例优选所述承载辊33上对应所述滚轮41的部位沿周向开设有一圈缓冲槽331，所述缓冲槽331在左右方向上的宽度较小，当滚轮41抵靠管件时，将管件被抵靠的部分往缓冲槽331中轻微压入，管件产生轻微的局部形变，但管件上位于上述被抵靠部分左右两边的部分会被连带着往下压并抵靠在承载辊33上，这左右两边的部分是在左右方向上较长的两部分，与承载辊33之间的压力也较大，滚动摩擦力也就较大；与原本方案中管件上仅被滚轮41抵靠的两点位置与承载辊33之间有较大的压力相比，该改进的方案中是管件上被滚轮41抵靠的两点位置左右两边较长的连续部分都与承载辊33之间有较大的压力，提高了管件整体与承载辊33之间的滚动摩擦力，保证在所述滚轮41的带动下，承载辊33能够和管件一起自转，从而保证管件能够顺利转动。

所述输送组件2沿前后方向间隔排布，每个输送组件2上都放置有管件，当所述输送装置用于加工生产线上时，所述传送带1同时将每个输送组件2往前运送，让每个输送组件2依次经过每一个加工工位，使得每一个输送组件2上放置的管件都完整经历一遍整个加工过程，所以为满足高效的加工，通常生产线上的加工工位都是均匀间隔排布的，即每一次传送带1短暂停止时，每一个加工工位下方都停留有一个输送组件2，因此本实施例中的所述输送组件2在前后方向上也是均匀间隔排布的。为进一步提高效率，本实施例优选所述承载机构3包括三个间隔均匀并排的所述承载辊33，形成两个所述承载槽31，这样左右两个承载机构3所组成的所述承载组件就能够一次放置两根管件，这两根管件同步经历加工，有效提高了加工效率。在这种情况下，同一个输送组件2上的两根管件相距较近，若每一根管件都单独需要一个滚轮41来带动转动，则成本提高，而且同一工位上的这两个滚轮41之间相距太近，在设计时还需要避免在装配上、运行时相互干涉，引入很多新的问题。因此本实施例优选使用一个滚轮41来同时带动放置在同一个承载机构3上的两根管件的转动，这样就需要所述滚轮41位于承载机构3上两个承载槽31中间的正上方，滚轮41能够同时抵靠到两根管件；但这种情况下滚轮41的一部分伸入在两根管件之间的空间中才能够实现对两根管件的同时抵靠，即滚轮41的最低点低于管件的最高点，这样当输送组件2带动管件进入或离开该工位时，需要滚轮41整体往上移动才能够不阻挡管件。因此本实施例优选所述转动组件4还包括挤压机构44，所述挤压机构44包括安装在所述固定架42上并能够上下移动的推杆441以及压缩弹簧442，所述压缩弹簧442一端连接所述推杆441下端而另一端连接所述固定板，所述滚轮41用于同时抵靠位于同一个所述承载机构3上的两根管件。当滚轮41抵靠管件时，是由压缩弹簧442所具有的上下撑开的力将所述推杆441往下推，从而实现滚轮41对管件的较大压力的抵靠，而当输送组件2带动管件一起进入或离开该工位时，则其中一根管件在移动过程中将滚轮41往上挤压，压缩弹簧442被压缩，推杆441被往上推动，总之管件通过将滚轮41挤开的方式消除滚轮41的阻挡。

由于在生产线上通常有多个工位需要管件转动，所以这些工位上都需要设置滚轮41，若每一个滚轮41都单独运行，则每一个滚轮41都需要配备一个驱动机构43，成本过高。因此本实施例优选所述固定架42沿前后方向延伸，所述固定架42上沿前后方向间隔设置有多个所述挤压机构44，每个所述挤压机构44上都设置有所述滚轮41；所述转动组件4还包括围成一圈的传动带45和前后两个传动轮46，所述传动轮46支撑起所述传动带45并能够带动所述传动带45循环行进，所述滚轮41均抵靠在所述传动带45上，所述传动带45用于阻隔在所述滚轮41和管件之间，所述驱动机构43通过带动所述传动轮46转动而带动所述传动带45循环行进，所述传动带45能够同时带动全部的所述滚轮41转动，有效节省了驱动机构43的成本，而且进一步提高所有滚轮41转动速率的一致性，提高加工效果。另外，所述传送带1可以采用摩擦系数较大的软性材质，降低带动管件转动的难度。

实施例三：

本实用新型一种用于管件热拉成型的拉伸装置，包括左右两个对称设置的夹持组件6以及能够带动所述夹持组件6左右移动的移动组件7，所述夹持组件6包括夹爪机构61和开合机构62，所述夹爪机构61用于夹紧管件，所述开合机构62能够带动所述夹爪机构61开合。本实施例的所述拉伸装置主要针对左右横向放置的管件，在拉伸管件时由左边的夹持组件6夹住管件的左端部，由右边的夹持组件6夹住管件的右端部，然后使用所述移动组件7推动一个或两个夹持组件6移动来增大两个夹持组件6之间的间距，从而实现对管件的拉伸。本实施例中左右两个夹持组件6同时夹住管件，对于管件而言左右两边的夹持状况一样，任意一边对其进行拉伸都能够达到预期的拉伸效果，而且所述移动组件7还能够同时推动两个夹持组件6实现对管件的双向拉伸，提高拉伸效率。在本实施例的优选方案中，所述移动组件7能够同时带动左右两个所述夹持组件6相背移动，实现高效的拉伸；而且使得管件上被拉伸成型的部位尽量达到两边对称一致的拉伸效果，提高拉伸质量；另外，管件上被拉伸部位尽管整体上被拉长，但在左右方向上看其整体仍大致处于原来的位置上，该部位在沿前后方向移动之后并进行后续加工时不需要额外调整位置，例如所述拉伸装置用于实施例一中移液管的生产，管件中间部位被双向同时拉伸之后，该部位整体仍处于所述输送装置在左右方向上的中间部位，不影响后续加工工位的对准，同样能够对总的生产效率起到提升作用。

本实施例中所述移动组件7包括左右横向设置的导向安装杆71和第一气缸72，所述导向安装杆71供所述夹持组件6安装，所述第一气缸72与所述夹持组件6连接并能够推动所述夹持组件6沿着所述导向安装杆71移动；所述导向安装杆71规定了所述夹持组件6的移动路径，导向安装杆71本身的加工精度以及安装的位置精度都能够较轻易达到较高的程度，所以夹持组件6的移动路径精度较高，在拉伸管件时的拉伸方向精度较高，进一步提高拉伸质量；所述第一气缸72的采用常用的气缸形式，输出力大，对夹持组件6的推动速度快，进而提高对管件的拉伸速度，提高加工效率，此外，气缸还具有适应性强、安装维护方便等优点。所述第一气缸72推动夹持组件6的速度快，在每次推动行程结束时可以视为急停，而夹持组件6的主体部分通常为钢结构，较重，在急停时惯性较大，影响整体的稳定性，而且在急停时第一气缸72对夹持组件6的力突然由推力变为拉力，第一气缸72的负担较重。因此本实施例优选所述移动组件7还包括缓冲机构73，所述缓冲机构73包括固定在所述导向安装杆71上的挡板731以及套设在所述导向安装杆71上的波纹缓冲软管732，所述波纹缓冲软管732一端抵靠所述挡板731而另一端供所述夹持组件6抵靠，在夹持组件6停止之前即与波纹缓冲软管732抵靠，波纹缓冲软管732对夹持组件6的阻力能够提升夹持组件6在停止时的稳定性。本实施例中夹持组件6的相背移动由移动组件7推动实现，拉伸完成后夹持组件6相向移动而回到初始位置不需要第一气缸72推动，第一气缸72泄压后夹持组件6移动复位，所以上述急停现象主要是针对夹持组件6相背移动的情况，所以对于左边的夹持组件6而言，所述缓冲机构73设置在其左侧，对于右边的夹持组件6而言，所述缓冲机构73设置在其右侧。

本实施例中所述夹持组件6还包括固定滑块63和支撑板64，所述固定滑块63安装在所述导向安装杆71上并能够沿所述导向安装杆71移动，所述支撑板64上端固定在所述固定滑块63上而下端供所述开合机构62固定连接，所述夹爪机构61固定连接在所述开合机构62上。所述夹持组件6通过固定滑块63专门与导向安装杆71配合，实现夹持组件6整体与导向安装杆71之间的稳固连接，所述支撑板64则为所述开合机构62和所述夹爪机构61的安装提供便利。所述支撑板64是一体成型的结构，是可靠的、不会轻易形变的，所以支撑板64本身对夹爪机构61位置精度的影响不大，主要是支撑板64与固定滑块63之间的安装精度会对夹爪机构61的位置精度产生影响。因此本实施例优选所述支撑板64包括上固定部641、下固定部642和位于上固定部641和所述下固定部642之间的衔接部643，所述上固定部641为沿竖直方向延伸且具有左右两个竖直外侧壁的直板结构，所述固定滑块63上开设有沿竖直方向延伸且具有竖直内侧壁的安装槽631，所述上固定部641固定安装在所述安装槽631内，并且所述竖直外侧壁和所述竖直内侧壁相贴靠，通过上固定部641在安装槽631内的装配，保证上固定部641不会轻易产生相对于固定滑块63的位置偏移，提升支撑板64整体相对于固定滑块63的位置精度，从而保证夹住机构的位置精度，进而保证拉伸质量。

进一步改进，优选所述衔接部643为沿左右横向延伸的直板结构，所述衔接部643在左右方向上的一端连接所述上固定部641而另一端连接所述下固定部642，所述固定部位于所述衔接部643上方，所述下固定部642位于所述衔接部643下方。通过支撑板64整体的两次弯折，缩短支撑板64整体在竖直方向上的长度，减少在竖直方向上空间的占用；而且所述衔接部643的延伸方向与夹持组件6的移动方向一致，对力的传递效果更佳；此外也提高了所述支撑板64本身的结构强度。本实施例中所述夹爪机构61包括导向板611和上下两块夹持板612，所述导向板611上沿竖直方向开设有导向槽613，所述夹持板612一端安装在所述导向板611上并能够沿所述导向槽613移动，所述开合机构62推动所述夹持板612相向、相背移动，实现开合。所述拉伸装置用于实施例一中时，一个所述输送组件2上同时放置有两个管件，所述夹持板612上下移动就能够同时夹住两根管件，实现对两根管件的同时拉伸成型，配合所述输送组件2提高加工效率。所述开合机构62包括固定在所述下固定部642上的第二气缸，所述导向板611安装在所述第二气缸上，所述第二气缸连接所述夹持板612并能够带动所述夹持板612沿所述导向槽613移动，利用了气缸输出力大、推动速度快的优点，提高拉伸效率。

进一步改进，优选所述夹爪机构61还包括固定在所述夹持板612上的夹持头614，上下两个夹持头614上下对称且相向设置，所述夹持头614上固定有夹持垫615，所述夹持垫615上开设有弧形夹持槽616，上下两个所述夹持垫615上的所述弧形夹持槽616上下对应。通过两个夹持头614夹住管件，减少了夹持板612需要移动的形成，降低了成本，提高了效率，而且力的传递效果更好，夹持效果也更好。所述夹持头614和所述夹持板612都是钢结构，便于两者之间的牢固固定，但其摩擦系数较小，导致对管件的夹紧效果不佳，所以所述夹持头614通过夹持垫615接触管件，所述夹持垫615可以选用摩擦系数较大且质地较软的塑料件，既提高了夹持头614对管件的夹紧力，又能够减小管件因夹持而产生的磨损，所述弧形夹持槽616的形状与管件的外轮廓形状匹配，增大了接触面积，提高夹紧效果。

实施例四：

本实用新型一种管件上料装置，包括抬料架1、出料架2、抬升组件3和导向组件4，所述抬升组件3设置在所述抬料架1上并能够往上行进进行抬料，所述出料架2连接在所述抬料架1上端并用于承接从所述抬升组件3中落出的管件，所述导向组件4安装在所述出料架2上；所述导向组件4包括变向机构42和至少两组导向机构41，所述导向机构41包括至少两个左右并排间隔设置的导轨411，至少一组所述导向机构41对应连接一组所述变向机构42，所述变向机构42能够改变所述导轨411相对于所述出料架2的倾斜角度。本实施例中的所述抬料组件将管件从下往上抬升至最上端，然后管件从抬料组件上脱离出，进而落到出料架2上，在实际使用时所述上料装置用于对管件加工设备实现管件上料，所以管件从出料架2上落下即落在配套的管件加工设备上，完成上料；本实施例中的所述导向组件4能够在管件从出料架2上落出的过程中实现对管件的导向作用，所述导向组件4包括至少两组导向机构41，任意一组所述导向机构41都能够对管件进行导向，决定管件落出的方向，从而决定管件落在管件加工设备上的具体位置，实现对管件多方向的上料。本实施例的上料装置在运送管件时，管件整体是处于左右横向放置的状态下，所以所述导向机构41至少要实现对管件的两点支撑才能够保证管件的平衡，所以所述导向机构41包括至少两个左右并排间隔设置的导轨411。所述导向机构41对管件的导向方向取决于其导轨411相对于出料架2的倾斜角度，所以本实施例中所述变向机构42改变导轨411相对于出料架2的倾斜角度来调整导向机构41对管件的导向方向。另外需要说明的一点是，本实施例中所述导向组件4对管件进行导向时是通过整体高度最高的一组导向机构41来实现的，因为在管件从出料架2落到导向组件4上时，一定是由整体高度最高的导轨411承接，管件不会落到其余整体高度较低的导轨411上，所以当确定由某一组所述导向机构41来对管件进行确定方向的导向时，需要保证其余导向机构41整体全都低于这一组导向机构41，通过变向机构42来实现。

本实施例优选所述变向机构42包括一端连接所述导轨411而另一端连接所述出料架2的举升杆421，所述举升杆421能够推动所述导轨411来改变所述导轨411相对于所述出料架2的倾斜角度；具体地，所述举升杆421能够通过伸缩来改变长度，从而实现对导轨411的推动和拉动。所述导轨411相对于所述出料架2倾斜角度的变化存在两种实施方式；一种是所述导轨411为一端固定在所述出料架2上的木塑板，所述举升杆421能够推动所述导轨411弯曲变形；另一种是所述导轨411为一端转动连接在所述出料架2上的金属板，所述举升杆421能够推动所述导轨411相对于所述出料架2转动。上述两种实施方式都能够实现导轨411相对于出料架2倾斜角度的变化，其中第一种实施方式中导轨411的制造成本较低，但精度较差，第二种实施方式中导轨411的成本较高，但精度也较高，且更加耐用，导轨411与出料架2和举升杆421之间的连接也更为牢固，可靠性更高。本实施例中所述导轨411优选上述第二种实施方式。

本实施例中所述抬升组件3包括抬升带31和固定在所述抬升带31上的抬升座32，所述抬升带31绕所述抬料架1围成一圈并能够循环行进，抬料架1支撑起抬升带31并供其安装，所述抬料架1上端具有伸出在所述抬升带31左右两侧的固定部11，所述出料架2具有左右两个连接部21，左边的所述连接部21固定连接在左边的所述固定部11上，右边的所述连接部21固定连接在右边的所述固定部11上，并且左右两个连接部21之间形成有供所述抬升组件3穿过的避让槽22，避让槽22上下贯通。所述抬升组件3通过抬料架1来承载管件，然后通过抬升带31带动抬料架1往上行进，从而实现对管件的抬升，抬升带31在最上端回转并转而往下行进，所以当抬料架1被带动至最上端之后，抬料架1也开始转变为往下行进，此时管件就脱离抬升组件3，落到出料架2上。所述出料架2中左右两个连接部21之间形成有避让槽22，抬升组件3经过自身最上端的回转变向后，经过所述避让槽22朝下行进，而管件则被出料架2的左右两个连接部21阻挡，所述管件不会跟随抬升组件3一起往下行进，两个所述连接部21对管件进行稳定的两点支撑。进一步地，本实施例中所述出料架2还包括连接在左右两个所述连接部21之间的安装部23，所述导向机构41安装在所述安装部23上，为使得在连接部21上的管件能够自动从连接部21上落到导向组件4上，所述连接部21为靠近所述安装部23一端低于远离所述安装部23一端的倾斜状，这样就使得管件能够沿着连接部21自动落到安装部23上，进而落到导向组件4上。所述安装部23位所述出料架2的主体结构，供所述导向组件4安装，尤其在导向组件4包括的所述导向机构41的数量较多的情况下，所述安装部23在左右方向上的长度也足够其安装。所述抬升组件3在抬升管件时，管件左右两端伸出在抬升组件3之外部分的长度大致是一致的，这样使得管件左右平衡，所以为提高所述导向机构41对管件支承的稳定，优选所述导向机构41包括左右对称的两个所述导轨411，两个所述导轨411与左右方向上同侧的所述连接部21之间的间距一致，这样当管件落到一组导向机构41中的两个导轨411上时，这两个导轨411对管件的支撑也是左右均衡的，保证管件的稳定。

在本实施例中，为实现管件自动脱离抬升组件3并落到出料架2上，需要管件长度大于出料架2中左右两个连接部21之间的间距，使得左右两个连接部21能够阻挡管件，在这个前提条件下，为保证对不同长度规格的管件的稳定支撑，本实施例优选所述安装部23具有左右横向延伸的导向滑轨24和安装在所述导向滑轨24上的移动滑块25，所述导轨411和所述举升杆421皆连接在所述移动滑块25上，所述移动滑块25能够在所述导向滑轨24上左右移动。每一组所述导向机构41中的所述导轨411都对应连接在一个所述移动滑块25上，这样每一组导向机构41都能够调节左右两个导轨411的间距，来提高对管件的支撑稳定性。

本实施例中所述抬升组件3中的所述抬升座32为左右横向延伸的长直条块，并且沿所述抬升带31的行进方向在抬升带31上均匀间隔排布，相邻两个所述抬升座32之间形成左右用于容纳管件的抬升槽，且通常抬升槽中仅容纳一根管件，这样实现对管件的连续单根抬升运送，管件一根接一根地落到出料架2上并由导向组件4决定其落出的方向。在实际生产中，所述上料装置与管件加工设备配套使用，例如实施例一中的所述管件加热拉伸工装，其中所述输送组件中的承载机构具有两个前后间隔的承载槽，当承载机构停止在待上料工位上时，所述上料装置需要先对一根管件进行导向使其落在其中一个承载槽内，然后再对后续的一根管件进行导向使其落在同一个承载座的另一个承载槽内，显然上述两次上料对管件的导向方向不一样，需要导向组件4调节导向机构41相对于出料架2的倾斜角度来实现。在自动化流水线式生产中，需要自动控制导向组件4进行调节，所以本实施例优选还包括固定在所述安装部23上的激光计数器5，所述激光计数器5能够存储上料数目，所述变向机构42还包括与所述举升杆421电线连接并能够控制所述举升杆421运行的控制器，所述激光计数器5与所述控制器电线连接并能够将数据传输给所述控制器。每一次有管件从抬升组件3落到出料架2上，会经过激光计数器5的激光照射，所述激光计数器5都能够感应到并将数据传输给所述控制器，所述控制器中设置有关于管件上料数目与导向组件4具体调节动作之间的程序模块，所述控制器就能够根据接收到的数据来触发控制器中的程序，从而实现对变向机构42的自动化控制，即实现导向机构41的自动调节。进一步改进，优选一组所述变向机构42包括左右两个所述举升杆421和一个所述控制器，一个所述控制器同时控制两个所述举升杆421同步运行，提高同步性，提高效率和精度。

以上所述，仅为本实用新型的具体实施方式，但本实用新型的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本实用新型揭露的技术范围内，可轻易想到各种等效的修改或替换，这些修改或替换都应涵盖在本实用新型的保护范围之内。因此，本实用新型的保护范围应以权利要求的保护范围为准。

Claims (10)

1.一种管件上料装置，其特征在于，包括抬料架（1）、出料架（2）、抬升组件（3）和导向组件（4），所述抬升组件（3）设置在所述抬料架（1）上并能够往上行进进行抬料，所述出料架（2）连接在所述抬料架（1）上端并用于承接从所述抬升组件（3）中落出的管件，所述导向组件（4）安装在所述出料架（2）上；所述导向组件（4）包括变向机构（42）和至少两组导向机构（41），所述导向机构（41）包括至少两个左右并排间隔设置的导轨（411），至少一组所述导向机构（41）对应连接一组所述变向机构（42），所述变向机构（42）能够改变所述导轨（411）相对于所述出料架（2）的倾斜角度。

2.根据权利要求1所述的一种管件上料装置，其特征在于，所述变向机构（42）包括一端连接所述导轨（411）而另一端连接所述出料架（2）的举升杆（421），所述举升杆（421）能够推动所述导轨（411）来改变所述导轨（411）相对于所述出料架（2）的倾斜角度。

3.根据权利要求2所述的一种管件上料装置，其特征在于，所述导轨（411）为一端固定在所述出料架（2）上的木塑板，所述举升杆（421）能够推动所述导轨（411）弯曲变形。

4.根据权利要求2所述的一种管件上料装置，其特征在于，所述导轨（411）为一端转动连接在所述出料架（2）上的金属板，所述举升杆（421）能够推动所述导轨（411）相对于所述出料架（2）转动。

5.根据权利要求2所述的一种管件上料装置，其特征在于，所述抬升组件（3）包括抬升带（31）和固定在所述抬升带（31）上的抬升座（32），所述抬升带（31）绕所述抬料架（1）围成一圈并能够循环行进，所述抬料架（1）上端具有伸出在所述抬升带（31）左右两侧的固定部（11），所述出料架（2）具有左右两个连接部（21），左边的所述连接部（21）固定连接在左边的所述固定部（11）上，右边的所述连接部（21）固定连接在右边的所述固定部（11）上，并且左右两个所述连接部（21）之间形成有供所述抬升组件（3）穿过的避让槽（22）。

6.根据权利要求5所述的一种管件上料装置，其特征在于，所述出料架（2）还包括连接在左右两个所述连接部（21）之间的安装部（23），所述导向机构（41）安装在所述安装部（23）上。

7.根据权利要求6所述的一种管件上料装置，其特征在于，所述导向机构（41）包括左右对称的两个所述导轨（411），两个所述导轨（411）与左右方向上同侧的所述连接部（21）之间的间距一致。

8.根据权利要求7所述的一种管件上料装置，其特征在于，所述安装部（23）具有左右横向延伸的导向滑轨（24）和安装在所述导向滑轨（24）上的移动滑块（25），所述导轨（411）和所述举升杆（421）皆连接在所述移动滑块（25）上，所述移动滑块（25）能够在所述导向滑轨（24）上左右移动。

9.根据权利要求6所述的一种管件上料装置，其特征在于，还包括固定在所述安装部（23）上的激光计数器（5），所述激光计数器（5）能够存储上料数目，所述变向机构（42）还包括与所述举升杆（421）电线连接并能够控制所述举升杆（421）运行的控制器，所述激光计数器（5）与所述控制器电线连接并能够将数据传输给所述控制器。

10.根据权利要求9所述的一种管件上料装置，其特征在于，一组所述变向机构（42）包括左右两个所述举升杆（421）和一个所述控制器，一个所述控制器同时控制两个所述举升杆（421）同步运行。

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