CN218428796U - 一条自动化钻孔加工生产线 - Google Patents

Abstract

本实用新型涉及管材钻孔技术领域，更具体地，涉及一条自动化钻孔加工生产线，包括分管送管机构、输送装夹机构、联动升降机构、多工位移动钻孔机构、收管架、控制系统，沿着管材加工移动方向，所述分管送管机构设置在所述输送装夹机构前端，所述联动升降机构装设于输送装夹机构底部，所述多工位移动钻孔机构及所述收管架分别位于输送装夹机构两侧，分管送管机构、输送装夹机构、联动升降机构、多工位移动钻孔机构均与控制系统电连接。本实用新型提供一条自动化钻孔加工生产线，能解决多种规格与多种长度的离线管材的自动钻孔加工，提高多种规格管材钻孔加工的自动化程度；同时提高产品生产质量与生产效率，降低人力成本与生产成本。

Description

一条自动化钻孔加工生产线

技术领域

本实用新型涉及管材钻孔技术领域，更具体地，涉及一条自动化钻孔加工生产线。

背景技术

塑料打孔管可应用于给水、灌溉、排水、排污、渗透等方面；而塑料打孔管的生产一般是通过挤出机先生产出相应规格的塑料管，然后把塑料管输送到加工区进行加工，在塑料管圆周外径与长度范围内通过钻孔方式按要求钻相应的孔，因各个领域使用要求不同，需要塑料打孔管的外径规格、长度、孔的大小与分布都不同，一般都是按订单生产，塑料管打孔越多所需加工时间越长；现有加工方式主要是利用人工通过钻床钻孔或采用数控加工中心进行钻孔等，钻床钻孔时需要人工先画点确定钻孔位置后再一个一个钻孔，这种方式加工时间长、人工强度高，只适用于加工孔少的小批量塑料管，而数控加工中心钻孔需要人工装夹，因设备原因只能加工2米以下塑料管，总之，现有技术存在加工时间长、人工强度高、生产成本高、生产效率低的缺点。

中国专利公开了一种管材钻孔结构及钻孔方法，无法实现管材的自动输送及钻孔，而且钻孔精度低。

实用新型内容

本实用新型的目的在于克服现有技术的不足，提供一条自动化钻孔加工生产线，能解决多种规格与多种长度的离线管材的自动钻孔加工，提高多种规格管材钻孔加工的自动化程度；同时提高产品生产质量与生产效率，降低人力成本与生产成本。

为解决上述技术问题，本实用新型采用的技术方案是：

提供一条自动化钻孔加工生产线，包括用于管材分拣及初级输送的分管送管机构、用于管材装夹及次级输送的输送装夹机构、用于调整输送装夹机构高度的联动升降机构、用于钻孔的多工位移动钻孔机构、用于储存管材的收管架、控制系统，沿着管材加工移动方向，所述分管送管机构设置在所述输送装夹机构前端，所述联动升降机构装设于输送装夹机构底部，所述多工位移动钻孔机构及所述收管架分别位于输送装夹机构两侧，分管送管机构、输送装夹机构、联动升降机构、多工位移动钻孔机构均与控制系统电连接。

本实用新型的分管送管机构可将管材往前输送，而且可以划分为单个管材进行依次输送；输送装夹机构接过从分管送管机构输送过来的管材，接着向前输送至多工位移动钻孔机构旁侧，同时对管材进行旋转定位，使管材需要钻孔的一侧对准多工位移动钻孔机构，然后对管材进行夹紧固定；由于孔径不同的管材的中轴线不在同一个水平面，为了提升钻孔精度，利用联动升降机构对输送装夹机构的高度进行调整，使管材的中轴线与多工位移动钻孔机构的钻孔位齐平；接着通过多工位移动钻孔机构对管材多个位置进行同时钻孔；钻孔完毕后，输送装夹机构将管材推送至收管架进行储存。控制系统用于控制整个加工过程，实现管材的自动化进料、钻孔、下料。通过以上几种机构的组合，以整体工艺控制方法，本实用新型能处理规定范围内多种规格与多种长度的管材，而且可以根据需要对钻孔孔径大小与钻孔位置进行调整，实现自动输送与自动分管，钻孔精度高，管材长度及孔间距均可以自动调节，适用范围广。本实用新型可用于管材的自动钻孔，包括但不限于塑料材质的管材。

优选地，所述多工位移动钻孔机构包括机架与若干钻孔部件、若干驱动部件，所述驱动部件与所述钻孔部件连接，若干钻孔部件沿所述机架依次排列，且与机架滑动连接，若干驱动部件、若干钻孔部件均与所述控制系统电连接；所述钻孔部件包括移动固定板、钻头组件、第一导轨、第一滑块、丝杆螺母传动组件、同步带驱动组件，所述第一导轨装设于所述移动固定板上，所述第一滑块装设于所述钻头组件底部，第一滑块与第一导轨滑动连接；钻头组件与所述丝杆螺母传动组件连接，丝杆螺母传动组件与所述同步带驱动组件连接，移动固定板还与机架滑动连接；控制系统分别与钻头组件、同步带驱动组件电连接。

优选地，所述输送装夹机构包括用于推送出料的推管部件、用于管材次级输送的传送部件、用于调整管材旋转角度的调整部件、用于钻孔时对管材进行压紧的压紧组、底板，所述推管部件、所述传送部件、所述调整部件均装设于所述底板上且错位设置，所述压紧组位于传送部件上方；推管部件、传送部件、调整部件、压紧组均与控制系统电连接。

优选地，所述传送部件包括若干依次交错排列的主动滚轮组、从动滚轮组，在所述从动滚轮组底部还设有第一气缸；所述压紧组为若干个，压紧组顶部设有第二气缸，压紧组分别设于从动滚轮组上方；所述调整部件包括转动组、压轮组，所述转动组设于主动滚轮组与从动滚轮组之间，所述压轮组顶部设有第三气缸，压轮组设于转动组上方；所述推管部件为若干个，分别设于从动滚轮组或主动滚轮组旁侧，推管部件设有第四气缸；主动滚轮组、从动滚轮组、转动组、压轮组、第一气缸、第二气缸、第三气缸、第四气缸均与控制系统电连接。

优选地，所述推管部件与从动滚轮组或主动滚轮组垂直设置。

优选地，所述分管送管机构包括若干皮带输送部件、送管部件、分管部件、挡管部件，所述挡管部件位于所述皮带输送部件与所述送管部件之间，所述分管部件装设于皮带输送部件靠近挡管部件的端部；若干皮带输送部件、送管部件、分管部件、挡管部件均与控制系统电连接。

优选地，所述送管部件与若干皮带输送部件垂直设置。

优选地，所述皮带输送部件远离分管部件的端部还装设有上料调整轮组，所述上料调整轮组与控制系统电连接。

优选地，所述联动升降机构包括若干升降部件，若干升降部件依次设置在所述底板底部且均与控制系统电连接。

优选地，在所述分管送管机构、输送装夹机构、联动升降机构、多工位移动钻孔机构上均设有定位传感器。

工作原理：皮带输送部件进行管材上料与输送，分管部件划分管材后将单个管材划拨至送管部件，分管部件可以根据不同规格的管自动定位调节，实现将不同规格的管送到送管部件上实现分管作用；通过送管部件将管材送到主动滚轮组，主动滚轮组与从动滚轮组到为管材提供支撑及带动管材，输送到指定位置，到指定位置后由位置传感器进行检测是否到位，转动组、压轮组对管材放置角度进行调整，然后再利用压轮组与压紧组进行夹紧，多工位移动钻孔机构钻孔后，采用推管部件把管材推出滚到收管架上

与现有技术相比，本实用新型的有益效果是：

(1)皮带输送部件进行管材上料与输送，分管部件划分管材后将单个管材划拨至送管部件，分管部件可以根据不同规格的管自动定位调节，实现对不同规格的管送到送管部件上实现分管作用；

(2)因钻孔中心高度是固定的，而管材规格多外径不一样，为了保证不同规格管材钻孔中心相同，通过联动升降机构实现钻孔中心高度相同；

(3)可以根据管材材料不同与孔的大小不同换不同钻头组件，实现自动移动、自动前后钻孔移动、自动钻孔旋转，多个钻孔部件同时动作且各个钻孔部件可以独立控制自己的钻孔区域，通过同步带驱动组件带动丝杆螺母传动组件根据不同规格管材自动定位前后距离实现前后钻孔；

(4)实现对规定范围内多种规格与多种长度的管材进行自动输送、自动压紧装夹、自动旋转、自动推管卸料等功能，通过多个主动滚轮组与从动滚轮组实现对管材进行输送与定位，通过转动组、压轮组、多个主动滚轮组实现对管材进行定位旋转，通过压紧组对管材进行压紧，通过推管部件实现对管材的卸料作用。

(5)通过以上几种设备与机构的组合，以整体工艺控制方法，能处理规定范围内多种规格与多种长度的管材进行钻不同规格孔的大小与分布，管实现自动输送与自动分管，可以对管材自动输送定位、自动升降、自动压紧装夹、自动旋转、自动钻孔、自动卸料，多个钻孔工位可以独立移动，且根据不同孔大小可以换不同钻头组件，管材圆周孔可以实现0-360度自动旋转钻孔以保证钻孔精度，管材长度孔间距可以自动调节，实现全自动钻孔设备一机多用自动钻孔。

附图说明

图1为本实用新型一条自动化钻孔加工生产线的结构示意图；

图2为本实用新型分管送管机构第一视角的结构示意图；

图3为本实用新型分管送管机构第二视角的结构示意图；

图4为本实用新型输送装夹机构的结构示意图；

图5为本实用新型推管部件的结构示意图；

图6为本实用新型压轮组的结构示意图；

图7为本实用新型转动组的结构示意图；

图8为本实用新型从动滚轮组的结构示意图；

图9为本实用新型主动滚轮组的结构示意图；

图10为本实用新型联动升降机构的结构示意图；

图11为本实用新型多工位移动钻孔机构的结构示意图；

图12为本实用新型钻孔部件的结构示意图。

图示标记说明如下：

1、分管送管机构；11、皮带输送部件；12、送管部件；13、分管部件；14、挡管部件；15、上料调整轮组；2、输送装夹机构；21、推管部件；22、传送部件；221、主动滚轮组；222、从动滚轮组；23、调整部件；231、转动组；232、压轮组；24、压紧组；25、底板；3、联动升降机构；31、升降部件；4、多工位移动钻孔机构；41、钻孔部件；411、移动固定板；412、钻头组件；413、第一导轨；414、第一滑块；415、丝杆螺母传动组件；416、同步带驱动组件；42、驱动部件；43、机架；5、收管架；6、控制系统；7、管材。

图示箭头为管材的传输方向。

具体实施方式

下面结合具体实施方式对本实用新型作进一步的说明。其中，附图仅用于示例性说明，表示的仅是示意图，而非实物图，不能理解为对本专利的限制；为了更好地说明本实用新型的实施例，附图某些部件会有省略、放大或缩小，并不代表实际产品的尺寸；对本领域技术人员来说，附图中某些公知结构及其说明可能省略是可以理解的。

本实用新型实施例的附图中相同或相似的标号对应相同或相似的部件；在本实用新型的描述中，需要理解的是，若有术语“上”、“下”、“左”、“右”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此附图中描述位置关系的用语仅用于示例性说明，不能理解为对本专利的限制，对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语的具体含义。

实施例1

如图1至图12所示为本实用新型一条自动化钻孔加工生产线的第一实施例，包括用于管材7分拣及初级输送的分管送管机构1、用于管材7装夹及次级输送的输送装夹机构2、用于调整输送装夹机构2高度的联动升降机构3、用于钻孔的多工位移动钻孔机构4、用于储存管材7的收管架5、控制系统6，沿着管材7加工移动方向，分管送管机构1设置在输送装夹机构2前端，联动升降机构3装设于输送装夹机构2底部，多工位移动钻孔机构4及收管架5分别位于输送装夹机构2两侧，分管送管机构1、输送装夹机构2、联动升降机构3、多工位移动钻孔机构4均与控制系统6电连接。

作为本实用新型的一个实施方式，多工位移动钻孔机构4包括机架43与若干钻孔部件41、若干驱动部件42，驱动部件42与钻孔部件41连接，若干钻孔部件41沿机架43依次排列，且与机架43滑动连接，若干驱动部件42、若干钻孔部件41均与控制系统6电连接；钻孔部件41包括移动固定板411、钻头组件412、第一导轨413、第一滑块414、丝杆螺母传动组件415、同步带驱动组件416，第一导轨413装设于移动固定板411上，第一滑块414装设于钻头组件412底部，第一滑块414与第一导轨413滑动连接；钻头组件412与丝杆螺母传动组件415连接，丝杆螺母传动组件415与同步带驱动组件416连接，移动固定板411还与机架43滑动连接；控制系统6分别与钻头组件412、同步带驱动组件416电连接。

钻孔部件41用于钻孔，机架43用于给钻孔部件41提供支撑，在沿着机架43的长度方向上依次设置多个钻孔部件41，驱动部件42的数量与钻孔部件41的数量一一对应，通过一个驱动部件42驱动一个钻孔部件41，使其在机架43上沿机架43长度方向进行移动，以便于调整钻孔部件41的位置以满足产品上不同位置同时钻孔的需求；通过设置多个钻孔部件41，可实现多个钻孔部件41同时钻孔，大大提升了钻孔效率；通过一个驱动部件42单独驱动一个钻孔部件41，使相邻两个钻孔部件41之间的距离可根据需要随时调整，以满足在产品上不同的位置或相距不同的距离进行钻孔的需求。具体地，利用同步带驱动组件416进行驱动，通过同步带驱动组件416带动丝杆螺母传动组件415使钻头组件412相对于移动固定板411进行前后移动；利用第一滑块414与第一导轨413之间形成导向作用，使钻头组件412在钻孔的过程中可以精准定位，且同步带驱动组件416相比现有技术中的气缸驱动，更加平稳，而且驱动的速度可调，优选地，在钻头组件412即将与产品接触时，可降低钻头组件412的移动速度，减少钻头组件412与产品接触瞬间的冲击力，同时可使钻孔位置更精确；丝杆螺母传动组件415使钻头组件412的钻入深度可调，可满足钻取不同深度盲孔的需求，当然，钻取通孔也是可以的。控制系统6用于对整个装置进行控制。上述设置，改变传统的钻头位置不变，通过移动产品来实现钻孔位置的改变的加工方式，而采用固定产品，通过移动钻头组件412来实现钻孔位置的改变的加工方式；可以用于加工长度较长的管道；而且，克服了传统的钻孔机器较小，不便于装夹较长产品的缺点，在本实用新型的基础上，可外加产品的固定装置，对产品进行装夹固定；本实用新型可通过不同的钻孔部件41钻取孔径不同的孔，而且多个钻孔部件41可独立移动进行钻孔。

作为本实用新型的一个实施方式，输送装夹机构2包括用于推送出料的推管部件21、用于管材7次级输送的传送部件22、用于调整管材7旋转角度的调整部件23、用于钻孔时对管材7进行压紧的压紧组24、底板25，推管部件21、传送部件22、调整部件23均装设于底板25上且错位设置，压紧组24位于传送部件22上方；推管部件21、传送部件22、调整部件23、压紧组24均与控制系统6电连接。

推管部件21用于在管件钻孔完毕后将管材7推送至收管架5中；传送部件22用于从送管部件12中接过传输过来的管材7然后将管材7继续向前传送至指定位置；压紧组24用于管材7钻孔时从上方对管材7进行压紧定位；调整部件23用于旋转管材7，调整钻孔位置。

作为本实用新型的一个实施方式，传送部件22包括若干依次交错排列的主动滚轮组221、从动滚轮组222，在从动滚轮组222底部还设有第一气缸；压紧组24为若干个，压紧组24顶部设有第二气缸，压紧组24分别设于从动滚轮组222上方；调整部件23包括转动组231、压轮组232，转动组231设于主动滚轮组221与从动滚轮组222之间，压轮组232顶部设有第三气缸，压轮组232设于转动组231上方；推管部件21为若干个，分别设于从动滚轮组222或主动滚轮组221旁侧，推管部件21设有第四气缸；主动滚轮组221、从动滚轮组222、转动组231、压轮组232、第一气缸、第二气缸、第三气缸、第四气缸均与控制系统6电连接。

主动滚轮组221在管材7输送中起主导作用，从动滚轮组222在主动滚轮组221的带动下起辅助作用，并且主动滚轮组221与从动滚轮组222均对管材7起支撑作用；第一气缸可驱动从动滚轮组222上下移动，使管材7被托起或放置在主动滚轮组221上；第三气缸可驱动压轮组232上下移动，使压轮组232压紧在管材7上，而对应的此处管材7底部是转动组231，利用转动组231驱动管材7原地转动，以调整钻孔位置；第二气缸驱动压紧组24上下移动，在调整部件23调整好管材7的转动角度后，第二气缸驱动压紧组24下移，使压紧组24压紧在管材7上，而对应的此处管材7底部是从动滚轮组222；在压轮组232与转动组231的配合，压紧组24与从动滚轮组222的配合之下，管材7得以夹紧；此时利用多工位移动钻孔机构4进行钻孔；第四气缸用于驱动推管部件21前后移动，使管材7钻孔完毕后从主动滚轮组221与从动滚轮组222脱离，进入收管架5中。具体地，管材7输送至主动滚轮组221时，转动主动滚轮组221及从动滚轮组222，使管材7向前输送至指定位置；压紧组24原始位置处于管材7上方，将压轮组232下移至压紧管材7，转动组231带动管材7旋转至设定的角度，后压紧组24往下压紧，多个钻孔部件41对管材7按程序间距进行钻孔加工，根据设定圆周角度循环钻孔加工管材7，管材7加工完成后，多个钻孔部件41退回原始位置等待下一次加工，同时压紧组24与压轮组232往上升起，后多个推管部件21把管材7推起，通过推力与推板斜面把管材7推出掉入收管架5内，设备就完成整个动作过程。设备可以连续不断按上面步骤加工，人员只需往皮带输送部件11内放入管材7，把收管架5与加工好的产品一起搬走然后放入空的收管架5，在加工不同规格产品时只需换用不同钻头组件412及设置不同参数程序，如果相同规格参数直接程序调用就行，从而实现了机械自动化加工规定范围内多种规格与多种长度的管材7自动钻孔工艺流程，一机多用，降低了劳动强度，提高生产效率，提高产品质量，使管材及机械加工生产企业有更好的市场竞争力。

作为本实用新型的一个实施方式，推管部件21与从动滚轮组222或主动滚轮组221垂直设置。

从动滚轮组222与主动滚轮组221设置在同一水平线上，而将推管部件21设置成与从动滚轮组222及主动滚轮组221垂直，同时多工位移动钻孔机构4设置在从动滚轮组222与主动滚轮组221的同一侧，在管材7加工完毕后，利用第四气缸驱动推管部件21前移即可完成推管操作，将管材7推送至收管架5中。

作为本实用新型的一个实施方式，在分管送管机构1、输送装夹机构2、联动升降机构3、多工位移动钻孔机构4上均设有定位传感器。

定位传感器用于检测管材7的位置，分管送管机构1上的定位传感器用于检测管材7上料是否到位，输送装夹机构2上的定位传感器用于检测管材7输送是否到位以及钻孔的中心是否与多工位移动钻孔机构4的中心平齐，联动升降机构3上的定位传感器用于检测输送装夹机构2上升或下降的位置是否到位，多工位移动钻孔机构4上的定位传感器用于检测钻孔组件是否钻孔到位。

作为本实用新型的一个实施方式，分管送管机构1包括若干皮带输送部件11、送管部件12、分管部件13、挡管部件14，挡管部件14位于皮带输送部件11与送管部件12之间，分管部件13装设于皮带输送部件11靠近挡管部件14的端部；若干皮带输送部件11、送管部件12、分管部件13、挡管部件14均与控制系统6电连接。

若干皮带输送部件11沿管材7长度方向依次排成一列，优选地，送管部件12与若干皮带输送部件11垂直设置，送管部件12位于皮带输送部件11的末端，分管部件13与挡管部件14也装设于皮带输送部件11的末端，且分管部件13与挡管部件14均与皮带输送部件11活动连接。皮带输送部件11带动管材7往前输送，多个定位传感器检测管材7是否到位，如果超过一定时间还是没有检测到管材7，报警提示放入管材7，管材7到位后皮带输送部件11停止输送，检测送管部件12是否有管材7，有管材7则不动作，没有管材7则使挡管部件14往下移动，分管部件13在挡管部件14到位后的前1-2秒开始往上移动，分管部件13把前一根管材7推出同时挡住后一根管材7往前移动，管材7滚入送管部件12内，挡管部件14往上移动，到位后分管部件13往下移动，到位后皮带输送部件11继续带动管材7往前输送，多个定位传感器检测管材7是否到位，等待下一次分管送管动作。

实施例2

以下为本实用新型一条自动化钻孔加工生产线的第二实施例，如图3所示，本实施例与实施例1类似，所不同之处在于，皮带输送部件11远离分管部件13的端部还装设有上料调整轮组15，上料调整轮组15与控制系统6电连接。

上料调整轮组15用于调整皮带输送部件11上皮带的松紧，便于对管材7的传输，防止管材7在皮带输送部件11上打滑。

实施例3

以下为本实用新型一条自动化钻孔加工生产线的第三实施例，本实施例与实施例1类似，所不同之处在于，联动升降机构3包括若干升降部件31，若干升降部件31依次设置在底板25底部且均与控制系统6电连接。

升降部件31装设于输送装夹机构2的底板25底部，用于对底板25进行支撑，并通过升降部件31驱动使底板25进行整体的升降，以调整输送装夹机构2的高度，使不同口径的管材7的中轴线位置可以与多工位移动钻孔机构4的中心齐平，便于提升钻孔的精度。

显然，本实用新型的上述实施例仅仅是为清楚地说明本实用新型所作的举例，而并非是对本实用新型的实施方式的限定。对于所属领域的普通技术人员来说，在上述说明的基础上还可以做出其它不同形式的变化或变动。这里无需也无法对所有的实施方式予以穷举。凡在本实用新型的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本实用新型权利要求的保护范围之内。

Claims (10)

1.一条自动化钻孔加工生产线，其特征在于，包括用于管材分拣及初级输送的分管送管机构(1)、用于管材装夹及次级输送的输送装夹机构(2)、用于调整输送装夹机构(2)高度的联动升降机构(3)、用于钻孔的多工位移动钻孔机构(4)、用于储存管材的收管架(5)、控制系统(6)，沿着管材加工移动方向，所述分管送管机构(1)设置在所述输送装夹机构(2)前端，所述联动升降机构(3)装设于输送装夹机构(2)底部，所述多工位移动钻孔机构(4)及所述收管架(5)分别位于输送装夹机构(2)两侧，分管送管机构(1)、输送装夹机构(2)、联动升降机构(3)、多工位移动钻孔机构(4)均与控制系统(6)电连接。

2.根据权利要求1所述的自动化钻孔加工生产线，其特征在于，所述多工位移动钻孔机构(4)包括机架(43)与若干钻孔部件(41)、若干驱动部件(42)，所述驱动部件(42)与所述钻孔部件(41)连接，若干钻孔部件(41)沿所述机架(43)依次排列，且与机架(43)滑动连接，若干驱动部件(42)、若干钻孔部件(41)均与所述控制系统(6)电连接；所述钻孔部件(41)包括移动固定板(411)、钻头组件(412)、第一导轨(413)、第一滑块(414)、丝杆螺母传动组件(415)、同步带驱动组件(416)，所述第一导轨(413)装设于所述移动固定板(411)上，所述第一滑块(414)装设于所述钻头组件(412)底部，第一滑块(414)与第一导轨(413)滑动连接；钻头组件(412)与所述丝杆螺母传动组件(415)连接，丝杆螺母传动组件(415)与所述同步带驱动组件(416)连接，移动固定板(411)还与机架(43)滑动连接；控制系统(6)分别与钻头组件(412)、同步带驱动组件(416)电连接。

3.根据权利要求2所述的自动化钻孔加工生产线，其特征在于，所述输送装夹机构(2)包括用于推送出料的推管部件(21)、用于管材次级输送的传送部件(22)、用于调整管材旋转角度的调整部件(23)、用于钻孔时对管材进行压紧的压紧组(24)、底板(25)，所述推管部件(21)、所述传送部件(22)、所述调整部件(23)均装设于所述底板(25)上且错位设置，所述压紧组(24)位于传送部件(22)上方；推管部件(21)、传送部件(22)、调整部件(23)、压紧组(24)均与控制系统(6)电连接。

4.根据权利要求3所述的自动化钻孔加工生产线，其特征在于，所述传送部件(22)包括若干依次交错排列的主动滚轮组(221)、从动滚轮组(222)，在所述从动滚轮组(222)底部还设有第一气缸；所述压紧组(24)为若干个，压紧组(24)顶部设有第二气缸，压紧组(24)分别设于从动滚轮组(222)上方；所述调整部件(23)包括转动组(231)、压轮组(232)，所述转动组(231)设于主动滚轮组(221)与从动滚轮组(222)之间，所述压轮组(232)顶部设有第三气缸，压轮组(232)设于转动组(231)上方；所述推管部件(21)为若干个，分别设于从动滚轮组(222)或主动滚轮组(221)旁侧，推管部件(21)设有第四气缸；主动滚轮组(221)、从动滚轮组(222)、转动组(231)、压轮组(232)、第一气缸、第二气缸、第三气缸、第四气缸均与控制系统(6)电连接。

5.根据权利要求4所述的自动化钻孔加工生产线，其特征在于，所述推管部件(21)与从动滚轮组(222)或主动滚轮组(221)垂直设置。

6.根据权利要求4所述的自动化钻孔加工生产线，其特征在于，所述分管送管机构(1)包括若干皮带输送部件(11)、送管部件(12)、分管部件(13)、挡管部件(14)，所述挡管部件(14)位于所述皮带输送部件(11)与所述送管部件(12)之间，所述分管部件(13)装设于皮带输送部件(11)靠近挡管部件(14)的端部；若干皮带输送部件(11)、送管部件(12)、分管部件(13)、挡管部件(14)均与控制系统(6)电连接。

7.根据权利要求6所述的自动化钻孔加工生产线，其特征在于，所述送管部件(12)与若干皮带输送部件(11)垂直设置。

8.根据权利要求7所述的自动化钻孔加工生产线，其特征在于，所述皮带输送部件(11)远离分管部件(13)的端部还装设有上料调整轮组(15)，所述上料调整轮组(15)与控制系统(6)电连接。

9.根据权利要求3所述的自动化钻孔加工生产线，其特征在于，所述联动升降机构(3)包括若干升降部件(31)，若干升降部件(31)依次设置在所述底板(25)底部且均与控制系统(6)电连接。

10.根据权利要求1所述的自动化钻孔加工生产线，其特征在于，在所述分管送管机构(1)、输送装夹机构(2)、联动升降机构(3)、多工位移动钻孔机构(4)上均设有定位传感器。

Images