CN217873434U - 洗涤泵及具有其的洗涤电器 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种洗涤泵及具有其的洗涤电器。洗涤泵包括泵壳组件、叶轮和驱动电机。泵壳组件包括沿水平方向依次设置的泵盖、第一导流体和第二导流体。第一导流体内有叶轮容腔和第一环形腔，叶轮容腔两端有安装口和进水口，第一环形腔环绕进水口设置，第一环形腔具有上游环壁、下游环壁、内环壁和外环壁，上游环壁上设有与安装口相对且连通叶轮容腔的第一进口，下游环壁上设有第一出口。泵盖安装在安装口处。第二导流体内限定出第二环形腔且与第一出口连通。叶轮设在叶轮容腔内。驱动电机的传动轴与叶轮相连。根据本实用新型实施例的洗涤泵，方便维护、检修，有利于减小高度，缩小整体尺寸，提高结构强度，减小做功损耗。

Description

洗涤泵及具有其的洗涤电器

技术领域

本实用新型涉及家用电器领域，具体涉及一种洗涤泵及具有其的洗涤电器。

背景技术

洗涤泵是洗碗机等洗涤器具的核心部件。以洗碗机为例，洗碗机由电力驱动，以水或混合洗涤液为主要介质，洗涤和烘干碗盘杯勺等家用餐具，并且不需要经过专业培训就可安全操作。在解放双手、节能环保、洗涤除菌等方面，洗碗机有着巨大优势。随着人们对生活品质的需求提升，未来多年内，洗碗机都会成为家庭必选厨房用具。

洗涤泵是整个洗碗机内循环水路的主要动力来源，洗涤泵的性能指标和能效水平直接影响洗碗机的洗涤效率、能耗、振动噪声等直观感受。

现有技术公开的洗涤泵，在扩压部件上设计很不合理，造成导流不畅或扩压损失很大，消耗了很大一部分压力水头。有的洗涤泵会占用大量空间，对使用安装会造成不便。

实用新型内容

本实用新型旨在至少解决现有技术中存在的技术问题之一。为此，本实用新型提出一种洗涤泵，能在有限空间内提高运行效率。

本实用新型还旨在提出一种具有上述洗涤泵的洗涤电器。

根据本实用新型实施例的洗涤泵，包括：泵壳组件，所述泵壳组件包括沿水平方向依次设置的泵盖、第一导流体和第二导流体；所述第一导流体内限定出叶轮容腔和第一环形腔，所述叶轮容腔的水平两端分别形成有安装口和进水口，所述第一环形腔环绕所述进水口设置，所述第一环形腔的轴向两侧壁分别为上游环壁和下游环壁，所述第一环形腔的径向两侧壁分别为内环壁和外环壁，所述上游环壁上设有与所述安装口相对且连通所述叶轮容腔的第一进口，所述下游环壁上设有第一出口；所述泵盖安装在所述安装口处，所述泵盖上设有装配孔；所述第二导流体内限定出第二环形腔且与所述第一出口连通；叶轮，所述叶轮设在所述叶轮容腔内，所述叶轮具有中心进口和周向出口，所述中心进口与所述进水口同向设置；驱动电机，所述驱动电机安装在所述泵盖上，所述驱动电机的传动轴穿设在所述装配孔处且与所述叶轮相连。

根据本实用新型实施例的洗涤泵，泵壳组件形成横置的至少三段式的卧式结构，不仅方便维护、检修，而且有利于减小高度。利用第一导流体和第二导流体的结构限制，便于将出水导引结构可以套在进水导引结构上，可以缩小整体尺寸，提高结构强度。第一导流体上设置第一环形腔，尤其设置上游环壁作阻挡，可避免水压在叶轮的周向出口处快速泄压，减小做功损耗。

在一些实施例中，所述第一进口、所述第一出口为同轴的圆环形，所述第一进口的内径大于所述第一出口的外径。

具体地，所述第一出口的内径大于所述中心进口的直径，所述第一出口的外径小于所述叶轮的直径，所述第一进口的内径大于所述叶轮的直径。

在一些实施例中，所述第一导流体在所述第一环形腔内还设有导叶片，所述导叶片环绕所述内环壁螺旋延伸设置。

具体地，所述上游环壁与所述内环壁一体加工而成，所述导叶片与所述上游环壁、所述内环壁中至少一个固定连接，所述导叶片与所述外环壁、所述下游环壁中至少一个固定连接。

进一步地，所述外环壁的轴长大于所述内环壁的轴长，所述外环壁与所述泵盖相拼接，所述外环壁与所述下游环壁一体加工而成。

在一些实施例中，所述叶轮包括：轮毂，所述轮毂连接所述传动轴；后盖板，所述后盖板连接所述轮毂；前盖板，所述前盖板为环形且环绕所述轮毂的轴线设置，所述前盖板位于所述后盖板的前侧，所述前盖板的内边缘环绕部分形成为所述中心进口，所述前盖板的外边缘与所述后盖板的外边缘之间形成所述周向出口；叶轮叶片，所述叶轮叶片连接在所述前盖板和后盖板之间；其中，所述前盖板的前表面、所述后盖板的后表面中至少一个上设有沿径向延伸的筋条。

具体地，所述筋条与所述轮毂的轴线相垂直，或者所述筋条绕所述轮毂的轴线螺旋延伸设置。

进一步地，当所述筋条位于所述前盖板的前表面时，所述筋条与所述上游环壁之间的间隙为1-3mm；

当所述筋条位于所述后盖板的后表面时，所述筋条与所述泵盖之间的间隙为1-3mm。

在一些具体实施例中，所述前盖板包括：前端管，所述前端管沿前后方向延伸设置，所述前端管的前端管口为所述中心进口；变径管，所述变径管的前端连接所述前端管的后端，所述变径管的直径由前到后逐渐增大；锥环板，所述锥环板正对所述后盖板设置，所述锥环板的内边缘连接所述变径管后端，所述锥环板的外边缘与所述后盖板的外边缘之间为所述周向出口，且在由内到外的方向上所述锥环板与所述后盖板之间距离逐渐减小以使所述周向出口形成为缩口。

所述内环壁和所述上游环壁之间通过圆弧过渡连接，所述前端管的前端位于所述内环壁的内侧。

具体地，所述内环壁环绕区域为进流导引通道，以正对所述叶轮的中心进口设置；

所述洗涤泵还包括：整流件，所述整流件设在所述进流导引通道内。

在一些实施例中，所述第二导流体包括：泵内管，所述泵内管的一端与所述内环壁相接，且与所述进水口连通；泵外管，所述泵外管套在所述泵内管外侧，所述第二环形腔位于所述泵内管和所述泵外管之间，所述泵外管的一端与所述外环壁相接，所述泵外管的另一端与所述泵内管相连以构成封闭端。

具体地，洗涤泵还包括设在所述泵内管和所述泵外管之间的中间管，所述中间管与所述下游环壁相接，所述中间管与所述泵内管之间形成所述第二环形腔，所述中间管与所述泵外管之间形成第三环形腔，所述第三环形腔与所述第二环形腔在远离所述第一导流体的一端连通。

在一些实施例中，洗涤泵还包括加热件，所述加热件至少设置在所述第二导流体内。

根据本实用新型实施例的洗涤电器，包括上述实施例所述的洗涤泵。

根据本实用新型实施例的洗涤电器，内部结构布局更加方便，有利于减小高度，提高洗涤效果。

本实用新型的附加方面和优点将在下面的描述中部分给出，部分将从下面的描述中变得明显，或通过本实用新型的实践了解到。

附图说明

本实用新型的上述和/或附加的方面和优点从结合下面附图对实施例的描述中将变得明显和容易理解，其中：

图1是本实用新型一个实施例的洗涤泵的截面图；

图2是本实用新型一个实施例的洗涤泵的外观图；

图3是本实用新型一个实施例的洗涤泵的内部构造示意图；

图4是本实用新型实施例的导流扩压结构的截面示意简图；

图5是一个实施例中第一导流体的立体结构示意图；

图6是本实用新型实施例的叶轮的立体图；

图7是本实用新型实施例的叶轮的侧视图；

图8是一种设有洗涤泵的洗涤电器的结构图。

附图标记：

洗涤泵1000、

驱动电机100、传动轴110、

导流扩压结构200、中心线L、

第一导流体210、第一环形腔211、第一进口212、第一出口213、上游环壁214、下游环壁215、内环壁216、外环壁217、导叶片218、进流导引通道219、

第一出口的内径φ1、第一出口的外径φ2、第一进口的内径φ3、第一进口的内径φ 4、中心进口的直径φ5、叶轮的直径φ6、

外环壁的轴长E1、内环壁的轴长E2、

第二导流体220、第二环形腔221、第二进口222、第二出口223、第三环形腔224、第三进口225、第三出口226、下游导流板227、

整流件230、上游导流板231、

叶轮300、中心进口301、周向出口302、

轮毂310、

后盖板320、

前盖板330、前端管331、变径管332、锥环板333、

叶轮叶片340、

筋条350、前盖筋条351、后盖筋条352、

泵壳组件400、安装口401、进水口402、出水口403、装配孔409、叶轮容腔V1、泵内管410、泵外管420、中间管430、泵盖440、出水管450、

轮前间隙c1、轮后间隙c2、

回流方向p1、前盖筋条驱动的流动方向p2、

加热件600、

洗涤电器A。

具体实施方式

下面详细描述本实用新型的实施例，所述实施例的示例在附图中示出，其中自始至终相同或类似的标号表示相同或类似的元件或具有相同或类似功能的元件。下面通过参考附图描述的实施例是示例性的，仅用于解释本实用新型，而不能理解为对本实用新型的限制。

下面参考附图描述根据本实用新型实施例的洗涤泵1000。

据本实用新型实施例的洗涤泵1000，如图1-图3所示，包括：泵壳组件400、叶轮300和驱动电机100。泵壳组件400包括沿水平方向依次设置的泵盖440、第一导流体210和第二导流体220。

参照图1和图3，第一导流体210内限定出叶轮容腔V1和第一环形腔211，叶轮容腔V1的水平两端分别形成有安装口401和进水口402，第一环形腔211环绕进水口402 设置。本文中限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多个该特征。

第一环形腔211的轴向两侧壁分别为上游环壁214和下游环壁215，第一环形腔211的径向两侧壁分别为内环壁216和外环壁217，上游环壁214上设有与安装口401相对的第一进口212，第一进口212连通叶轮容腔V1，下游环壁215上设有第一出口213。泵盖440安装在安装口401处，泵盖440上设有装配孔409。第二导流体220内限定出第二环形腔221，第二环形腔221与第一出口213连通。

叶轮300设在叶轮容腔V1内，叶轮300具有中心进口301和周向出口302，中心进口301与进水口402同向设置。驱动电机100安装在泵盖440上，驱动电机100的传动轴110穿设在装配孔409处且与叶轮300相连。

也就是说，洗涤泵1000整体为卧式结构，洗涤泵1000的轴线大体沿水平方向设置。这样洗涤泵1000整体的高度可以得到有效控制，有助于缩减洗涤电器A的整体高度。以图8所示的洗涤电器A为洗碗机为例，洗涤泵1000设置在洗碗机底部，底部空间还需要安置泵、管道、阀门等。将洗涤泵1000采用卧式结构，洗涤泵1000高度降下来，即使洗涤泵1000的水平面积有所增加，可以通过与周围管道、阀门合理排布，就可以让底部空间无需过高，从而洗涤电器A整体高度可减小。本文中洗涤泵1000可以泵送水或者洗涤液等，为简化说明下文均以洗涤泵1000泵水为例进行说明。

这里，洗涤泵1000以叶轮300的轴线作为整个洗涤泵1000的轴线，下文中为统一，将该轴线称为中心轴L，下文中当提到叶轮300的轴线或者轮毂310的轴线，也为该中心线L。下文在介绍第一导流体210和第二导流体220等结构时，会通过该中心线L进行特征限定，利用中心线L作为参考位置描述部分结构位置，中心线L的引出并不在于限定结构轮廓截面为圆形，也可以为接近圆形(如椭圆等)。

而且本文中以中心线L沿前后方向设置、叶轮300的中心进口301位于叶轮300的前端作为参考方位来描述，后续提及前后位置关系也是以该参考方位进行限定的。当然，在实际产品的装配使用时，中心线L的方向是可根据产品需要而调整的，当中心线L沿左右方向设置或者沿其他方向设置时，叶轮300各部分结构的位置关系在参考方位下仍是对应的，因此下文中均以参考方位进行说明。本文中提及的内外方向是指在叶轮300 的径向上，靠近中心线L的方向为向内，远离中心线L的方向为向外，本文中提及的各结构的内边缘指的是靠近中心线L的边缘，各结构的外边缘指的是远离中心线L的边缘。

术语“中心”、“上”、“下”、“前”、“后”、“顶”、“底”、“内”、“外”、“轴向”、“径向”、“周向”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。

在本申请中叶轮300连接驱动电机100，驱动电机100带动整个叶轮300绕中心线L转动。叶轮300转动时推动叶轮300内的水绕中心线L转动，使水受到离心作用并沿径向由内向外甩动。由于叶轮300的中心进口301位于叶轮300的径向内端，叶轮300的周向出口302位于叶轮300的径向外端，因此叶轮300旋转后，中心进口301处压力下降并吸入更多水，且周向出口302处压力上升从而向外排水。

由于水流的连续特性，叶轮300前侧水流被连续从中心进口301吸入叶轮300中，且水流被连续从周向出口302排出，排出水流获得了速度能和压力能，叶轮300对水流进行了做功，使洗涤泵1000具有一定扬程。这里，扬程是指单位重量水流从泵的入口至出口的能量增量。

显然，周向出口302排水的流动速度及方向较复杂，既有绕中心线L旋转的切向流动分速，又有被朝向周向出口302排出而获得径向流动分速度。而且叶轮300内水流由前到后进入中心进口301，又被转动的叶轮300搅拌，因此从周向出口302排出的水流还具有轴向流动分速度。

本申请中通过在叶轮容腔V1的下游设置第一环形腔211，第一环形腔211后侧通过上游环壁214与叶轮容腔V1隔开，第一进口212位于叶轮300的周向出口302的前侧。叶轮300转动后将水流从周向出口302排出，然后经第一进口211进入第一环形腔211，在第一环形腔211的导引下，水流从第一出口213排出。由于上游环形壁214的阻挡，从叶轮300排出的水流不能直接穿过上游环形壁214进入第一环形腔211，需要从第一进口212处进入，这样可以避免在周向出口302处不至于快速泄压，使水流在下游的第一环形腔211、第二环形腔224依次导引下将速度能量转化为压力水头。

由于上游环壁214的间隔，叶轮300前表面与上游环壁214之间形成较小的轮前间隙c1，叶轮300的中心进口301、周向出口302不能直接连通。因此，上游环壁214的设置可以有效限制水流从周向出口302回到中心进口301的回流(回流方向如图7中p1 箭头所示)。这样，可以减小叶轮300的做功损失。

由于游环形壁214上设置第一进口211，从叶轮300的周向出口302排出的流动介质不需要绕流，就可以直接进入第一环形腔211。

在本申请中第一导流体210的后侧设有安装口401，可以方便从安装口401将叶轮300装进叶轮容腔V1内，提高装配便利性，方便维护、检修。

本申请中通过第一导流体210和第二导流体220的位置限定，当进水口401位于叶轮300的前侧，则第一环形腔211、第二环形腔221大部分位于叶轮300的前侧。叶轮 300的进水侧与出水侧，位于叶轮300的同一侧，出水导引结构可以套在进水导引结构上，可以缩小整体尺寸，提高结构强度。

第一导流体210从前端引水，而第二导流体220的出水方向可以灵活设置，例如可以设置在侧面，可以实现洗涤泵1000的端进侧出，方便减小洗涤泵1000的整体高度。

在本申请中泵壳组件400至少为三段式结构。泵盖440为第一段且驱动电机100安装在泵盖440上，当泵盖440拆下时，可以连带驱动电机100和叶轮300都拆下来。第一导流体210大体可以构成第二段，第二导流体220大体可以构成第三段。这各多段式结构在设计时可以通过按段设计、加工，从而提高密封性及装配的便利性。

在一些实施例中，上游的第一进口212邻近外环壁217，下游的第一出口213邻近内环壁216，即第一进口212与中心线L距离相对远，第一出口213与中心线L距离相对近，或者说第一进口212与中心线L的径向距离大于第一出口213与中心线L的径向距离。这里在比较第一进口212、第一出口213与中心线L的径向距离时，比较的是第一进口212的外边缘、第一出口213外边缘与中心线L的径向距离。当该外边缘是圆心位于中心线L上的圆弧形时，该径向距离等于该圆弧形半径。否则，径向距离指的是外边缘中位点与中心线L之间的距离。

第一环形腔211上，其第一进口211邻近外环壁217，第一出口213邻近内环壁216，整体上将水流由外侧向内侧导引，水流向内侧收缩，在洗涤泵1000上第一环形腔211 所布置的空间，恰可以充分利用叶轮300上中心进口301与周向出口302之间的径向距离差，第一环形腔211的设置几乎不会增加洗涤泵1000的径向尺寸，从而有利于缩小第一环形腔211的占用空间。

可以理解的是，在叶轮300周向出口302排出的水流不仅旋转半径大，切向流动分速、径向流动分速也非常大。当水流流入第一环形腔211时，在绕内环臂216转动的过程中其转动半径逐渐被收缩，水流的切向分速、径向流动分速逐渐减小，水流至少其切向分速、径向流动分速所具有的能量可以逐渐转化为压力水头，第一导流体210对水流具有导流和扩压作用。由于水流切向分速、径向分速被削弱，水流在下游管道中流动时产生的紊流会随之减少，从而可减小流动消耗。

由此，本申请中第一导流体210和第二导流体220起到导流、扩压功能，第一导流体210和第二导流体220等构成洗涤泵1000的导流扩压结构200。这种导流扩压结构 200符合洗涤泵1000内流动特征，可以将水流的能量较高效地转化为压力水头，使洗涤泵1000可在较小空间内产生较高扬程，从而提高洗涤效果。第一导流体210的结构有利于减小洗涤泵1000的占用体积，使洗涤泵1000具有更高的集成度，有利于洗涤泵1000 在洗涤设备内的优化布局。

这里，对于第一环形腔211的具体结构可以灵活变化。例如，第一进口212可以是圆环形，第一进口212的圆心位于中心线L上。又例如，第一进口212可以包括多个圆弧形进口，每个圆弧形进口的圆心位于中心线L上。又例如第一进口212为不规则的弧形等。同样，第一出口213可以是圆环形，第一出口213的圆心位于中心线L上。又例如，第一出口213可以包括多个圆弧形出口，每个圆弧形出口的圆心位于中心线L上。又例如第一出口213为不规则的弧形等。可选地，第一进口212、第一出口213同轴设置的圆环形。

在一些具体实施例中，第一进口212、第一出口213为同轴的圆环形，如图4所示，第一进口212的内径φ3大于第一出口213的外径φ2，这样第一进口212和第一出口 213在轴向上完全不重合，水流从第一进口212进入后很难沿径向直接穿到第一出口 213，需要在导叶片218的导引下沿轴向内缩，以消减速度能量。

具体地，第一出口213的内径φ1大于中心进口301的直径φ5，这样可以给第一环形腔211与叶轮容腔V1之间腾出空间安置内环壁216，降低装配难度。

进一步地，第一出口213的外径φ2小于叶轮300的直径，这样可以进一步限定出第一环形腔211利用叶轮300的径向空间尺寸，使水流在第一环形腔211内可以由外到内收缩，从而逐渐减小水流的切向分速、径向分速的速度能量，以转化出更多压力水头。

更进一步地，第一进口212的内径φ4大于叶轮300的直径φ6。可以理解的是，在叶轮300的周向出口302处，水流具有由内到外的径向分速，在该径向分速作用下水流可以更顺利进入第一进口212，减小了在第一进口212的内边缘处产生过多湍流内耗。

可选地，内环壁216和外环壁217分别为圆管形且同轴设置，从而降低加工难度。

可选地，上游环壁214和下游环壁215相互平行设置，从而降低加工难度，且便于与叶轮300装配，减小占用空间。

进一步可选地，第一进口212、外环壁217、第一出口213、内环壁216的轴线均与中心线L重合，第一进口212的外径φ4与外环壁217的直径相等，第一出口213的内径φ1与内环壁216的直径相等。

这里，第一进口212的外径φ4与外环壁217的直径相等，这样第一进口212的外边缘在第一导流体210上尽可能大，让从叶轮300的周向出口302排出的水流可以在旋转中直接进入第一进口212，避免第一进口212的外边缘处形成过多湍流。

第一出口213的内径φ1与内环壁216的直径相等，第一出口213的内边缘在第一导流体210上尽可能小，使水流的切向分速、径向分速可以尽可能减小，而且避免第一出口213的内边缘处形成过多湍流。

这样可以尽可能大程度地利用第一环形腔211的能量转化能力，提高转化效率。

在一些具体实施例中，如图3所示，外环壁217的轴长E1大于内环壁216的轴长 E2，外环壁217与泵盖440相拼接，外环壁217与下游环壁215一体加工而成。

这样在叶轮300的径向外侧不需要另设置其他泵壳结构，同时外环壁217与下游环壁215一体加工后，再通过外环壁217与泵盖440拼接，可以使叶轮容腔V1、第一环形腔211除进出口外达到良好密封效果，而且结构较紧凑。

在一些实施例中，如图5所示，第一导流体210在第一环形腔211内还设有导叶片218，在导叶片218的导引下影响水流的流动速度和方向，使水流可以平稳地从第一出口213排出。

具体地，导叶片218环绕内环壁216螺旋延伸设置，即导叶片218环绕中心线L螺旋延伸设置。可以理解的是，由于水流从周向出口302排出时具有一定切向分速、径向分速，进入第一环形腔211后利用水流沿导叶片218螺旋流动，可以让水流的切向分速、径向分速在螺旋流动中逐渐减小。由此可以提高水流能量转化的平稳性，不仅转化效率高，而且转化过程中内部产生乱流几率也小。

进一步地，导叶片218的入口角α1小于出口角α2。入口角α1设置得较小，在于从叶轮300的排出的出口角较小，有利于叶轮300排出的水流平稳进入第一进口212。而从第一环形腔211排出的水流大体要逐渐导向沿轴向流动，因此将第一出口α2设置得较大，有利于将水流的流动速度朝向轴向导引。在一些可选实施中，入口角α1大体可以等于12°，导叶片218的出口角α2选择为51°。

可选地，导叶片218为多个，且沿周向间隔开设置。多个导叶片218可以增强做功能力，而且相邻两个导叶片218之间形成一单道，多个导叶片218形成多个单道，由此可以将进入第一环形腔211的水流分成多股，并且分股做功不仅减少了产生湍流导致的内耗，而且有利于将水流的速度能量朝向转化为压力水头的方向分股导引。

进一步地，导叶片218的径向两端分别与内环壁216、外环壁217相连，导叶片218的轴向两端分别与上游环壁214、下游环壁215相连。这样导叶片218能将两侧水流完全分开，减小了导叶片218两侧水流串流产生的湍流。

当然，本申请中导叶片218也可以是其他形状，例如与内环壁216、外环壁217、上游环壁214、下游环壁215中的一个间隔开，也可以起到一定的增压作用。

可选地，上游环壁214和内环壁216与圆弧过渡连接，这样二者之间连接面形成圆弧形导向面，可以导引此处水流沿轴向向第一出口213流动。

可选地，下游环壁215和外环壁217与圆弧过渡连接，这样二者之间连接面形成圆弧形导向面，可以导引此处水流沿径向向第一出口213流动。

可选地，第一出口213的外边缘在水流流动方向上直径逐渐减小，这样此处形成圆弧形导向面，导引水流朝向第一出口213流动，减小此处产生湍流的几率。

在本申请方案中，第一导流体210在装配时需要考虑水流冲击问题。

为此，本申请中可以将上游环壁214与内环壁216一体加工而成，这样可以提高二者连接处可靠性，而且在泵壳组件400中只需要固定其中一个，就可以将另一个也同时固定，减小固定难度。

具体地，导叶片218与上游环壁214、内环壁216中至少一个固定连接，导叶片218与外环壁217、下游环壁215中至少一个固定连接。可以理解的是，在装配第一导流体 210时，外环壁217、下游环壁215可以在外部进行固定安装，甚至外环壁217、下游环壁215可以一体加工而成。此时利用导叶片218，将第一导流体210的内部、外部结构相固定，可以减小固定工序。

例如在一个可选方案中，上游环壁214与内环壁216一体加工(如一体浇铸)，外环壁217、下游环壁215一体加工(如一体浇铸)，然后将多个导叶片218与内环壁216 固定连接成一体(如焊接连接)，最后将外环壁217套在多个导叶片218上，将多个导叶片218与外环壁217固定连接成一体(如焊接连接)。又例如在另一个可选方案中，直接用浇铸等方式，将游环壁214、下游环壁215、内环壁216、外环壁217、导叶片218 进行一体加工，这样可以减小装配工序。

在一些实施例中，内环壁216环绕区域为进流导引通道219，进流导引通道219一端构成进水口401，另一端正对叶轮300的中心进口301设置。将内环壁216环绕区域设置成进流导引通道219，利用第一导流体210的结构形成导引通道，不需要单独为叶轮300设置蜗壳，进一步提高洗涤泵1000的结构紧凑性，水流在经进流导引通道219 进入叶轮300，提高进入前的水流流动稳定性。

具体地，如图1所示，导流扩压结构200还包括：整流件230，整流件230设在进流导引通道219内。这样可以在水流进入叶轮300前对水流进行整流，避免水流流动情况过于复杂导致对叶轮300过大负担，在更加平稳的流动状态下，可提高叶轮300转动稳定性，减小磨损。

具体地，如图3所示，整流件230包括多个上游导流板231，多个上游导流板231 的径向内端相连。这样可以整流体230结构简单，可以对第一导流体210产生较好的支撑作用，提高其结构强度。

在一些实施例中，第二导流体220内限定出环绕中心线L的第二环形腔221，第二环形腔221两端分别为第二进口222和第二出口223，第二进口222连通第一出口213。第二环形腔221的设置，可以充分释放压力水头。这里将第一环形腔211和第二环形腔 221的设置，其特点是均为环形，可以环绕出一通道即进流导引通道219，用于导引水流朝向叶轮300的中心进口301流动。

可选地，第二环形腔221的至少一段在朝向第二出口223的方向上，直径逐渐增大。也就是说，第二环形腔221中有一段的渐变段。在水流流动方向上，渐变段的直径逐渐增大，而内部对应的进流导引通道219直径逐渐减小，这样符合水流的流动特点。

具体地，如图3和图4所示，第二导流体220内还限定出第三环形腔224，第三环形腔224套在第二环形腔221的径向外侧，第三环形腔224的远离第一环形腔211的一端为第三进口225，第三进口225连通第二环形腔221。这样水流在第二导流体220实现绕流，进一步释放压力水头。而且由于第一环形腔211的进出口位置特点，因此第二环形腔221的径向尺寸不会过大，此时再将第三环形腔224套在第二环形腔221径向外侧，可以让整体尺寸较小，有助于将第二环形腔221、第三环形腔224限制在较小空间内，进一步提高洗涤泵1000的集成度。

可选地，第三环形腔224的邻近第一环形腔211的一端为第三出口226，第三出口226可以连接排水管。进一步地，第三出口226的排水方向与中心轴L相垂直。

进一步地，第二环形腔221与第三环形腔224通过圆弧过渡连接，例如如图4所示，二者连接处，其横截面呈半圆形，这样可以将水流大量导引到第三环形腔224内。水流几率呈180度转向，在转向过程中可以尽可能将水流的其他方向速度分量消耗，转化为轴向流速和压力水头。

进一步地，第二导流体220还包括设在第二环形腔221内的下游导流板227。下游导流板227的设置，有利于增加第二环形腔221内水流的流动稳定性，并使第二环形腔 221内水流方向尽可能改为沿轴向流动，进一步削减其径向流动分速。

可选地，下游导流板227为沿中心线L设置的直板，这样下游导流板227不具有径向导向作用，而且结构简单，可以提高对第二导流体220的结构支撑作用，提高结构强度。

在一些实施例中，如图1所示，第二导流体220包括：泵内管410和泵外管420，泵内管410的一端与内环壁216相接，且与进水口402连通。泵外管420套在泵内管410 外侧，第二环形腔221位于泵内管410和泵外管420之间，泵外管420的一端与外环壁 217相接，泵外管420的另一端与泵内管410相连以构成封闭端。

泵内管410所围空间属于进流导引通道219的延伸，或者相当于另一部分进流导引通道219，这样在出水导引结构外套进水导引结构时，二者都能方便接管。泵内管410 和泵外管420之间的空间用于排出水流，如图1中，泵外管420在第三出口226处设置出水管450，出水管450端部为出水口403，用于接管排水。

进一步地，第二导流体220还包括设在泵内管410和泵外管420之间的中间管430，中间管430位于泵内管410、泵外管420之间，中间管430与下游环壁215相接。第三环形腔224与第二环形腔221在远离第一导流体210的一端连通，用于在排出水流时形成回流。中间管430与泵内管410之间构成第二环形腔221，中间管430与泵外管420 之间构成第三环形腔224，第三出口226设置在泵外管420上。

可选地，中间管430与泵内管410、泵外管420中的至少一个相连，例如中间管430可以通过下游导流板227连接泵内泵410，可以将三者一体成型。

进一步可选地，间管430与泵内管410、泵外管420一体成型设置，可以提高结构强度，降低在水流冲击下断裂几率。

在一些实施例中，洗涤泵1000还包括加热件600，使洗涤泵1000可以排出热水。可选地，加热件600设置在第二环形腔221内，也可以设置在第三环形腔224内，有的方案中加热件600设置在管壁内。

具体地，在水流增压并趋于稳定后设置加热件600，加热件600至少设置在第二导流体220内。

可选地，加热件600为加热管，加热管可以包括多个平行设置的子管或者为螺距均匀的螺旋管。这样可以提高加热管的加热均匀性，还可以增加加热管的加热面积，从而可以提高加热管的加热效率。

或者，加热件600为加热盘管，加热盘管可以使用一圈加热盘管，也可以使用多圈加热盘管。

在本申请方案中，叶轮300为离心叶轮，叶轮300可以是直叶片型式、组合叶片型式、半开式叶轮等。叶轮300具有叶轮叶片340，叶轮叶片340的数量根据实际可调，例如可从4至8片中选择。

在一些实施例中，如图1、图6和图7所示，叶轮300包括：轮毂310、后盖板320、前盖板330和叶轮叶片340，叶轮叶片340连接在前盖板330和后盖板320之间。

后盖板320连接轮毂310，前盖板330位于后盖板320的前侧。前盖板330为环形且环绕轮毂310的轴线L设置，前盖板330的内边缘环绕部分为叶轮300的中心进口 301，前盖板330的外边缘与后盖板320的外边缘之间形成叶轮300的周向出口302。

为方便理解方案，本申请对于叶轮300的结构特征限定，是在上述参考方位下命名的。叶轮300上位于前侧的盖板为前盖板330，位于后侧的盖板为后盖板320，本文提及的“前表面”、“后表面”也是以参考方位进行限定的。

具体地，前盖板330的前表面、后盖板320的后表面中至少一个上设有沿径向延伸的筋条350。其中，前盖板330的前表面上的筋条350称为前盖筋条351，后盖板320 的后表面上的筋条350称为后盖筋条352。

当筋条350包括前盖筋条351，由于前盖筋条351不再是圆环形，当叶轮300转动时，前盖筋条351推动轮前间隙c1内的流体介质绕轴线L转动，使流体介质受到离心作用并沿径向由内向外甩动。轮前间隙c1内在前盖筋条351径向内端处压力下降并吸入更多流体介质，且前盖筋条351径向外端处压力上升从而向外排出流体介质，流动方向如图7中p2所示。由于流体介质的连续特性，叶轮300前侧的流体介质也会被连续吸入轮前间隙c1中，且流体介质被连续从轮前间隙c1的外端排出，排出的流体介质也获得了速度能和压力能。这部分流体介质所带的能量转化为水头，和周向出口302排出流体介质汇合，增加了叶轮300的有效扬程。

因此前盖筋条351的设置，一方面阻止了轮前间隙c1内回流导致的泄漏损失，另一方面前盖筋条351能对轮前间隙c1内流体介质做功。

另外，当叶轮300上设置前盖筋条351，叶轮300转动时前盖板330前后表面的流体介质的流动方向是一致的，前后表面流体介质在流动时会对叶轮300产生向后的压力，降低了叶轮300向前贴到上游环壁214的几率。如果轮前间隙c1处产生了随机的回流，会使叶轮300受力不平衡。前盖筋条351的搅动相对于无搅动时水流在周向上分布更均衡，从而轮前间隙c1内流体介质对叶轮300的作用力在周向上也更加均衡，减小了叶轮300运转时轴线偏斜的几率，降低叶轮300偏磨几率。

本申请方案中，前盖筋条351的形状不作限制，可以是直线形，也可以是曲线形。

当前盖筋条351为直线形时，前盖筋条351与轮毂310的轴线L的相对关系可以灵活设置，可以垂直设置或者交错设置等。在一些具体实施例中，如图3所示，前盖筋条 351与轮毂310的轴线L相垂直，这样不仅前盖筋条351结构简单，容易加工，而且前盖筋条351沿径向设置，限定出的流动路径较短。也有一些具体实施例中，前盖筋条351 绕轮毂310的轴线L螺旋延伸设置，也可以有效驱动流体介质流动。当叶轮300的叶轮叶片340也螺旋设置时，前盖筋条351与叶轮叶片340的螺旋方向可以相同，也可以相反，这里不作限制。

可选地，前盖筋条351一体形成在前盖板330，可以减少加工工序，而且前盖筋条351与前盖板330连接处结构强度大，可以承受较大弯矩，不易折断。当然，本申请方案不排除，前盖筋条351通过焊接等方式固定在前盖板330上。

在本申请中，叶轮叶片340为多个且多个叶轮叶片340沿周向间隔开分布，这样叶轮300内部对流动介质的做功能力强，单个叶轮叶片340受力减小，不易弯折，使用寿命长。本申请中叶轮叶片340可以采用现有技术已公开的叶轮叶片结构，这里对于叶轮叶片340的叶型、数量均不做限制。

具体地，前盖筋条351也为多个，多个前盖筋条351沿周向间隔开分布，这样叶轮300前侧对流动介质的做功能力也较强，单个前盖筋条351受力减小，不易弯折，使用寿命长。

进一步地，前盖筋条351与叶轮叶片340数量相等，这样有利于让叶轮300内部与前侧受力更加均衡。

当后盖板320的后表面上设有后盖筋条361，后盖筋条361沿叶轮300径向延伸设置。后盖筋条361的设置，可以进一步增加叶轮300的受力均衡性。

具体而言，如图1所示叶轮300位于泵壳组件400内，泵盖440位于叶轮300的后侧。为避免叶轮300转动时刮蹭到泵盖440，通常会让后盖板320的后表面与泵盖440 间隔开，形成轮后间隙c2。通常情况下，轮后间隙c2也是环形间隔，轮后间隙c2在径向外端处压力大于径向内端处压力，周向出口302排出的部分流体介质可能会沿轮后间隙c2向中心流动。

由于后盖筋条361不再是圆环形，当叶轮300转动时，后盖筋条361推动轮后间隙c2内的流体介质绕轴线L转动，使流体介质受到离心作用并沿径向由内向外甩动。轮后间隙c2内在后盖筋条361径向内端处压力下降并吸入更多流体介质，且后盖筋条361 径向外端处压力上升从而沿径向向外排出流体介质，排出的流体介质也获得了速度能和压力能。这部分流体介质所带的能量也能转化为水头，和周向出口302排出流体介质汇合，增加了叶轮300的有效扬程。也就是说本申请中后盖筋条361的设置，一方面阻止了轮后间隙c2内回流导致的泄漏损失，另一方面后盖筋条361能对轮后间隙c2内流体介质做功。因此后盖筋条361的设置，也可以减少能量耗散，提高洗涤泵1000的容积效率，增加排水压力，使叶轮300在有限空间内产生较大的扬程。

当叶轮300上设置后盖筋条361，轮后间隙c2内流体介质在流动时会对叶轮300产生向前的托力，降低了叶轮300向后贴到泵盖440的几率。促进叶轮300的受力在周向上均衡，降低叶轮300偏磨几率。

还有，泵壳组件400上装配传动轴110时，需要在装配孔409处设置密封结构，装配孔409内也可能会填有润滑油等材料。通过设置后盖筋条361使轮后间隙c2的径向内端压力低于径向外端，减小了流动介质向装配孔409内挤压导致泄漏的问题，也减少了污染情况。

本申请方案中，后盖筋条361的形状不作限制，可以是直线形，也可以是曲线形。

当后盖筋条361为直线形时，后盖筋条361与轮毂310的轴线L的相对关系可以灵活设置，可以垂直设置或者交错设置等。在一些具体实施例中，如图4所示，后盖筋条 361与轮毂310的轴线L相垂直，这样不仅后盖筋条361结构简单，容易加工，而且后盖筋条361沿径向设置，限定出的流动路径较短。也有一些具体实施例中，后盖筋条361 绕轮毂310的轴线L螺旋延伸设置，也可以有效驱动流体介质流动。

当叶轮300的叶轮叶片340也螺旋设置时，后盖筋条361与叶轮叶片340的螺旋方向可以相同，也可以相反，这里不作限制。

可选地，后盖筋条361一体形成在后盖板320，可以减少加工工序，而且后盖筋条361与后盖板320连接处结构强度大，可以承受较大弯矩，不易折断。当后盖筋条361 与后盖板320一体成型时，二者可以通过压铸一体成型，或者在加工后盖板320时可以在后盖板320上冲压形成上述后盖筋条361，这里不作限制。当然，本申请方案不排除，后盖筋条361通过焊接等方式固定在后盖板320上。

进一步地，后盖板320和轮毂310为一体成型件，这样后盖板320和轮毂310在连接处结构强度大，抗扭矩性能高。

具体地，如图7所示，后盖筋条361的一端与后盖板320的外边缘平齐，即后盖筋条361的径向外端伸到了周向出口302处，使轮后间隙c2内的流动介质在与叶轮300 内的流动介质汇流前仍被做功。

进一步地，后盖筋条361的另一端连接轮毂310，且后盖筋条361的径向内端沿远离中心进口301的方向设置。可以理解的是泵壳组件400内会空出一定空间安置轮毂 310，因此后盖筋条361与轮毂310相连可以充分利用空间。

在本申请中，前盖筋条351、后盖筋条361的设置，还能增加结构强度。

在本申请中，后盖筋条361为多个，多个后盖筋条361沿周向间隔开分布，这样叶轮300后侧对流动介质的做功能力也较强，单个后盖筋条361受力减小，不易弯折，使用寿命长。

进一步地，后盖筋条361与叶轮叶片340数量相等，这样有利于让叶轮300内部与后侧受力更加均衡。

在一些具体实施例中，当筋条350位于前盖板330的前表面时，前盖筋条351与上游环壁214之间的间隙为1-3mm。合理的间隙可以避免前盖筋条351刮碰上游环壁214，而且轮前间隙c1内流动速度较快，流动介质表面张力可以发挥较强的承托力，维持较强的力平衡效果。

当筋条350位于后盖板320的后表面时，后盖筋条352与泵盖440之间的间隙为 1-3mm。合理的间隙可以避免后盖筋条361刮碰泵盖440，同时也可以维持较张的力平衡效果。

在一些实施例中，如图1、图6和图7所示，前盖板330包括：前端管331、变径管 332和锥环板333。前端管331沿前后方向延伸设置，前端管331的前端管口为中心进口301。变径管332的前端连接前端管331的后端，变径管332的直径由前到后逐渐增大。锥环板333正对后盖板320设置，锥环板333的内边缘连接变径管332后端，锥环板333的外边缘与后盖板320的外边缘之间为周向出口302。

前盖板330在前端为管状，如前端管331可以为圆管。这样在装配时有利于控制前盖板330在前端与泵壳组件400的内壁面之间的间隙。以图1中为例，前端管331插在内环壁216内侧。这样，前端管331的外周面与内环壁216之间的间隙也属于轮前间隙 c1。如此设置，当有流体介质流入轮前间隙c1进口处，内环壁216、前端管331的形状可以导引流体介质沿轴向流动，减少了在进入轮前间隙c1时产生过大的扰流。前端管 331呈管状也同样如此，前端管331的形状可以导引流体介质沿轴向流动，减少了在进入中心进口301时产生过大的扰流。

另外，前端管331的设置可以有效控制叶轮300前侧表面与泵壳组件400内壁面之间的间隙尺寸。在合理的间隙尺寸下，流体介质进入轮前间隙c1后，通过流体介质的表面张力对叶轮300的前表面产生压力。

锥环板333的形状更加接近于板体，这样方便与后盖板320配合来限定周向出口302，让周向出口302形成在叶轮300的外周面上，使流体介质可以沿周向排出，排出时流体介质对叶轮300整体作用力在周向上均衡。

变径管332的设置在于，它是前端管331和锥环板33之间的过渡结构。通过将变径管332的直径由前到后逐渐增大，变径管332可以导引流体介质更加顺畅地流动，减小流体介质在换向时产生的扰动，降低流动阻力和功耗。

进一步地，内环壁216和上游环壁214之间通过圆弧过渡连接，前端管331的前端位于内环壁216的内侧。这样使轮前间隙c1在变径管332处间隙尺寸也是均匀的，水流在此处内外壁都能导引流动，局部湍流少，流动更加顺畅。

具体地，在由内到外的方向上锥环板333与后盖板320之间距离逐渐减小以使周向出口302形成为缩口。这样流动介质在流向周向出口302时，由于提升流速，流体介质所带的能量可以转化出更大水头。

进一步地，前端管331、变径管332和锥环板333为一体成型件，这样前端管331、变径管332和锥环板333在连接处结构强度大，内应力相对较低，承压能力强，不易折断、泄漏等。

具体地，前端管331为圆管，变径管332的横截面为圆形，锥环板333的横截面也是圆形。这里的横截面，指的是与轴线L相垂直方向的截面。这样设置在前盖板330在周向上各处对流动介质的导引、分布均衡，受力均匀，有利于提高叶轮300转动稳定性。

在一些具体实施例中，如图6所示，前盖筋条351位于锥环板333的前表面上。前盖筋条351的径向外端与前盖板330的外边缘平齐，即前盖筋条351的径向外端伸到了周向出口302处，使轮前间隙c1内的流动介质在与叶轮300内的流动介质汇流前仍被做功。

下面参照图1-图3中一个具体实施例中洗涤泵1000的结构。

洗涤泵1000整体为卧式结构，且为三段式结构。

洗涤泵1000的第一段在最后端，包括泵盖440及泵盖440两侧安装的驱动电机100和叶轮300，当泵盖440拆下后可以同时取下驱动电机100和叶轮300，方便进行检修、观察损耗位置等。

洗涤泵1000的第二段位于第一段前侧，包括第一导流体210及其上安装的整流件230。第一导流体210包括上游环壁214、下游环壁215、内环壁216、外环壁217、导叶片218。上游环壁214、下游环壁215、内环壁216、外环壁217能够围出第一环形腔 211，导叶片218位于第一环形腔211内且将各壁连接成一体。由外环壁217所围空间，且位于上游环壁214后侧为叶轮容腔V1，当泵盖440装在外环壁217时，叶轮300装进叶轮容腔V1。位于内环壁216所围空间内。

洗涤泵1000的第三段位于第二段前侧，包括第二导流体220及其上安装的加热件600等。第二导流体220包括泵内管410、泵外管420、中间管430，形成第二环形腔221 和第三环形腔224，改变水流方向，加热件600装在中间管430上。

洗涤泵1000装配时，先分段各自装配，然后将三段结构依次组装，每一段分开后又能快速检查内部结构。

洗涤泵1000工作时由电动机直联带动叶轮300高速旋转，叶轮300前端产生负压，由于水流连续性，水流由进水口402吸入，经过十字格栅状的整流件230整流后进入叶轮300。在叶轮叶片340高速旋转的离心力作用下，水介质被叶轮300甩出，并获得一定的速度水头。水介质从叶轮300甩出后，进入第一环形腔211，在导叶片218导流和扩压作用下，由于能量守恒定律，水介质中的速度水头能量转化为洗涤泵1000需要的压力水头。经过导叶片218扩压后的水介质进入第二环形腔221、第三环形腔224，由加热盘管获得热量，提高水温，最后从出水口403排出。

本实用新型技术方案，比现有洗涤压力提升2.5倍，可获得更好的洗涤效果。

本实用新型技术方案比现有洗涤泵效率提升20％，更低的能耗带来更低的使用成本，更节能环保。

本实用新型技术方案采用叶轮300和导叶片218的集成布局设计，比现有洗涤泵压力提升2.5倍的同时，体积比现有洗涤泵缩小40％。

下面参考图1-图8描述根据本实用新型实施例的洗涤电器A。

洗涤电器A内设有洗涤泵，洗涤泵为上述实施例所述的洗涤泵1000，这里对洗涤泵1000的结构不再赘述。

根据本实用新型实施例的洗涤电器A，通过设置上述洗涤泵1000，洗涤泵1000的容积效率高，排水压力大，扬程足，可以产生较强的洗涤效果。

具体地，洗涤电器A可以为洗碗机，也可以为洗衣机等，还可以为其他需要设置洗涤泵1000的装置，这里不作限制。洗涤电器A整体洗涤效果好，使用寿命长。

在本说明书的描述中，参考术语“实施例”、“示例”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或者特点包含于本实用新型的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不一定指的是相同的实施例或示例。而且，描述的具体特征、结构、材料或者特点可以在任何的一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。

尽管已经示出和描述了本实用新型的实施例，本领域的普通技术人员可以理解：在不脱离本实用新型的原理和宗旨的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本实用新型的范围由权利要求及其等同物限定。

Claims (15)

1.一种洗涤泵，其特征在于，包括：

泵壳组件，所述泵壳组件包括沿水平方向依次设置的泵盖、第一导流体和第二导流体；所述第一导流体内限定出叶轮容腔和第一环形腔，所述叶轮容腔的水平两端分别形成有安装口和进水口，所述第一环形腔环绕所述进水口设置，所述第一环形腔的轴向两侧壁分别为上游环壁和下游环壁，所述第一环形腔的径向两侧壁分别为内环壁和外环壁，所述上游环壁上设有与所述安装口相对且连通所述叶轮容腔的第一进口，所述下游环壁上设有第一出口；所述泵盖安装在所述安装口处，所述泵盖上设有装配孔；所述第二导流体内限定出第二环形腔且与所述第一出口连通；

叶轮，所述叶轮设在所述叶轮容腔内，所述叶轮具有中心进口和周向出口，所述中心进口与所述进水口同向设置；

驱动电机，所述驱动电机安装在所述泵盖上，所述驱动电机的传动轴穿设在所述装配孔处且与所述叶轮相连。

2.根据权利要求1所述的洗涤泵，其特征在于，所述第一进口、所述第一出口为同轴的圆环形，所述第一进口的内径大于所述第一出口的外径。

3.根据权利要求2所述的洗涤泵，其特征在于，所述第一出口的内径大于所述中心进口的直径，所述第一出口的外径小于所述叶轮的直径，所述第一进口的内径大于所述叶轮的直径。

4.根据权利要求1所述的洗涤泵，其特征在于，所述第一导流体在所述第一环形腔内还设有导叶片，所述导叶片环绕所述内环壁螺旋延伸设置。

5.根据权利要求4所述的洗涤泵，其特征在于，所述上游环壁与所述内环壁一体加工而成，所述导叶片与所述上游环壁、所述内环壁中至少一个固定连接，所述导叶片与所述外环壁、所述下游环壁中至少一个固定连接。

6.根据权利要求1所述的洗涤泵，其特征在于，所述外环壁的轴长大于所述内环壁的轴长，所述外环壁与所述泵盖相拼接，所述外环壁与所述下游环壁一体加工而成。

7.根据权利要求1所述的洗涤泵，其特征在于，所述叶轮包括：

轮毂，所述轮毂连接所述传动轴；

后盖板，所述后盖板连接所述轮毂；

前盖板，所述前盖板为环形且环绕所述轮毂的轴线设置，所述前盖板位于所述后盖板的前侧，所述前盖板的内边缘环绕部分形成为所述中心进口，所述前盖板的外边缘与所述后盖板的外边缘之间形成所述周向出口；

叶轮叶片，所述叶轮叶片连接在所述前盖板和后盖板之间；

其中，所述前盖板的前表面、所述后盖板的后表面中至少一个上设有沿径向延伸的筋条。

8.根据权利要求7所述的洗涤泵，其特征在于，所述筋条与所述轮毂的轴线相垂直，或者所述筋条绕所述轮毂的轴线螺旋延伸设置。

9.根据权利要求7所述的洗涤泵，其特征在于，当所述筋条位于所述前盖板的前表面时，所述筋条与所述上游环壁之间的间隙为1-3mm；

当所述筋条位于所述后盖板的后表面时，所述筋条与所述泵盖之间的间隙为1-3mm。

10.根据权利要求7所述的洗涤泵，其特征在于，所述前盖板包括：

前端管，所述前端管沿前后方向延伸设置，所述前端管的前端管口为所述中心进口；

变径管，所述变径管的前端连接所述前端管的后端，所述变径管的直径由前到后逐渐增大；

锥环板，所述锥环板正对所述后盖板设置，所述锥环板的内边缘连接所述变径管后端，所述锥环板的外边缘与所述后盖板的外边缘之间为所述周向出口，且在由内到外的方向上所述锥环板与所述后盖板之间距离逐渐减小以使所述周向出口形成为缩口；

所述内环壁和所述上游环壁之间通过圆弧过渡连接，所述前端管的前端位于所述内环壁的内侧。

11.根据权利要求1所述的洗涤泵，其特征在于，所述内环壁环绕区域为进流导引通道，以正对所述叶轮的中心进口设置；

所述洗涤泵还包括：整流件，所述整流件设在所述进流导引通道内。

12.根据权利要求1所述的洗涤泵，其特征在于，所述第二导流体包括：

泵内管，所述泵内管的一端与所述内环壁相接，且与所述进水口连通；

泵外管，所述泵外管套在所述泵内管外侧，所述第二环形腔位于所述泵内管和所述泵外管之间，所述泵外管的一端与所述外环壁相接，所述泵外管的另一端与所述泵内管相连以构成封闭端。

13.根据权利要求12所述的洗涤泵，其特征在于，还包括设在所述泵内管和所述泵外管之间的中间管，所述中间管与所述下游环壁相接，所述中间管与所述泵内管之间形成所述第二环形腔，所述中间管与所述泵外管之间形成第三环形腔，所述第三环形腔与所述第二环形腔在远离所述第一导流体的一端连通。

14.根据权利要求1-13中任一项所述的洗涤泵，其特征在于，还包括加热件，所述加热件至少设置在所述第二导流体内。

15.一种洗涤电器，其特征在于，包括根据权利要求1-14中任一项所述的洗涤泵。

Images