CN218376919U - 洗涤泵及具有其的洗涤电器 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种洗涤泵及具有其的洗涤电器。洗涤泵包括：泵壳组件和叶轮。泵壳组件内形成叶轮容腔，泵壳组件上设有位于叶轮容腔前端的内进通道，内进通道包括第一通道段和第二通道段，前侧第一通道段的直径小于后侧第二通道段的直径。叶轮包括：后盖板；轮毂；前盖板，前盖板的内边缘向前弯曲形成前端管，前端管包括第一管段和第二管段，第一管段位于第一通道段内，第二管段位于第二通道段内，第一管段、第二管段的外周壁上均设有前封凹槽。根据本实用新型实施例的洗涤泵，形成了双层迷宫密封结构，减少了做功损耗、叶轮容积损失；有利于提高叶轮运转的平衡性，减小磨损。使叶轮在有限空间内产生较大的扬程。

Description

洗涤泵及具有其的洗涤电器

技术领域

本实用新型涉及流体技术设备领域，具体涉及一种洗涤泵及具有其的洗涤电器。

背景技术

洗涤泵是洗碗机、洗衣机等洗涤电器的核心部件。洗涤泵负责整个循环水路的动力来源，洗涤泵的性能指标和能效水平直接影响洗涤效率、能耗、振动噪声等直观感受。洗涤泵中为流体介质提供动力的是叶轮部件，叶轮部件的效率由叶轮水力效率、容积效率、机械效率三者综合所得，叶轮部件的效率直接影响洗涤泵的性能指标。

由于叶轮部件的出口压力较高，进口压力较低，二者之间的压差使流体介质由叶轮部件出口，通过叶轮前端与泵体前壁之间的环形间隙回流至叶轮部件的进口。由环形间隙流回的回流与进口处的主流汇合，再次经叶轮部件驱动而流到叶轮部件的出口处，出口处仍会有部分流体介质因进出口压差的存在而从上述环形间隙回流。

显然，这种回流的存在不仅导致能量的耗散，洗涤泵容积损失较大，容积效率较低，影响扬程。同时因回流是由叶轮部件进出口压差产生的，叶轮在周向不同位置处进出口压差会有所变化，同一位置处进出口压差也会随时间发生变化，这导致叶轮部件的整体受力不平衡。严重时洗涤泵运行中叶轮甚至会在旋转时产生偏心，造成局部磨损严重。

实用新型内容

本实用新型旨在至少解决现有技术中存在的技术问题之一。为此，本实用新型提出一种洗涤泵，尽可能减少流体介质的环形间隙回流，减少叶轮磨损，延长使用寿命。

本实用新型还旨在提出一种具有上述洗涤泵的洗涤电器。

根据本实用新型实施例的洗涤泵，包括：泵壳组件和叶轮。所述泵壳组件内形成叶轮容腔，所述泵壳组件上设有位于所述叶轮容腔前端的内进通道，所述内进通道包括第一通道段和第二通道段，所述第一通道段位于所述第二通道段前侧，所述第一通道段的直径小于所述第二通道段的直径。所述叶轮包括：后盖板，所述后盖板位于所述叶轮容腔内；轮毂，所述轮毂连接所述后盖板；前盖板，所述前盖板为环形且环绕所述轮毂的轴线设置，所述前盖板位于所述后盖板的前侧，所述前盖板的内边缘向前弯曲形成前端管，所述前端管至少部分配合在所述内进通道内，且所述前端管包括第一管段和第二管段，所述第一管段位于所述第一通道段内，所述第二管段位于所述第二通道段内，所述第一管段的外径小于所述第二管段的外径，所述第二管段的外径大于所述第一通道段的直径，所述第一管段、所述第二管段的外周壁上均设有前封凹槽；叶片，所述叶片连接在所述前盖板和后盖板之间。

根据本实用新型实施例的洗涤泵，叶轮上前端管与内进通道的装配方式，形成了双层迷宫密封结构，一方面降低了环形间隙回流导致的泄漏损失，减少了做功损耗，降低了叶轮容积损失；另一方面，回流减弱后，有利于提高叶轮运转的平衡性，减小磨损。由此，可以减少能量耗散，提高洗涤泵的容积效率，增加排水压力，使叶轮在有限空间内产生较大的扬程。

在一些实施例中，所述前封凹槽为环形槽，或者所述前封凹槽为螺旋槽。

具体地，所述前封凹槽为环形槽，所述第一管段的外周壁上设有多个平行设置的所述前封凹槽，所述第二管段的外周壁上设有多个平行设置的所述前封凹槽。

在一些实施例中，所述泵壳组件内限定出后座腔，所述后座腔连通所述叶轮容腔后端；所述叶轮还包括：后座环，所述后座环为环形且环绕所述轮毂的轴线设置，所述后座环连接在所述后盖板的后表面上，所述后座环至少在后端配合在所述后座腔内。

具体地，所述后座环的外周壁上设有后封凹槽。

进一步地，所述后封凹槽为多个环形槽，或者所述后封凹槽为螺旋槽。

更进一步地，所述后盖板上设有在厚度方向贯通的平衡孔。

可选地，所述平衡孔满足以下条件中至少一个：

所述平衡孔的直径为1-2mm；

所述平衡孔为间隔设置的3-6个。

在一些实施例中，所述后盖板的后表面上设有后盖筋条，所述后盖筋条沿所述叶轮径向延伸设置。

在一些实施例中，所述内进通道还包括第三通道段，所述第三通道段位于所述第一通道段的前侧，所述第三通道段邻近所述第一通道段的一端直径小于等于所述前端管的前端内径。

在一些实施例中，所述第二通道段的半径与所述第一通道段的半径的差值为g1；

所述第一通道段的半径与所述第一管段的半径的差值为g2；

所述第二通道段的半径与所述第二管段的半径的差值为g3；

且满足：g1>g2，且g1>g3。

根据本实用新型实施例的洗涤电器，包括上述实施例所述的洗涤泵。

根据本实用新型实施例的洗涤电器，通过设置上述洗涤泵，洗涤泵的容积效率高，排水压力大，扬程足，可以产生较强的洗涤效果。

本实用新型的附加方面和优点将在下面的描述中部分给出，部分将从下面的描述中变得明显，或通过本实用新型的实践了解到。

附图说明

本实用新型的上述和/或附加的方面和优点从结合下面附图对实施例的描述中将变得明显和容易理解，其中：

图1是本实用新型实施例的洗涤泵的剖视图；

图2是本实用新型实施例的洗涤泵的剖视局部图；

图3是本实用新型实施例的叶轮的侧视图；

图4是本实用新型实施例的叶轮的前端视图；

图5是一种设有洗涤泵的洗涤电器的结构图。

附图标记：

洗涤电器A、洗涤泵B、

泵壳组件1000、

引流泵壳100、

主泵壳200、

叶轮容腔210、

内进通道220、第一通道段221、第二通道段222、第三通道段223、

后座腔270、

第一通道段的直径D1、第一通道段的半径R1、第二通道段的直径D2、第二通道段的半径R2、第三通道段的后端直径D5、

叶轮300、

中心进口301、周向出口302、中心进口的直径D6、

轮毂310、轮毂的轴线L、

后盖板320、

前盖板330、前端管331、第一管段3311、第二管段3312、前封凹槽3313、变径管332、锥环板333、

第一管段的直径D3、第一管段的半径R3、第二管段的直径D4、第二管段的半径 R4、

叶片340、

后座环370、后封凹槽371、平衡孔372、

后端盖400、装配孔409、

驱动电机700、驱动轴710。

具体实施方式

下面详细描述本实用新型的实施例，所述实施例的示例在附图中示出，其中自始至终相同或类似的标号表示相同或类似的元件或具有相同或类似功能的元件。下面通过参考附图描述的实施例是示例性的，仅用于解释本实用新型，而不能理解为对本实用新型的限制。

下面参考图1-图4描述根据本实用新型实施例的洗涤泵B。

如图1所示，洗涤泵B包括：泵壳组件1000和叶轮300。泵壳组件1000内形成叶轮容腔210，叶轮300设在叶轮容腔210内。

参照图1和图2，泵壳组件1000上设有位于叶轮容腔210前端的内进通道220，内进通道220包括第一通道段221和第二通道段222，第一通道段221位于第二通道段222 前侧，第一通道段221的直径D1小于第二通道段222的直径D2。

在本申请中为方便说明洗涤泵B的形状，描述洗涤泵B的结构特征时，以洗涤泵B的轴线沿前后方向设置、内进通道220位于叶轮容腔210前端作为洗涤泵B的参考方位来描述，参考方位是相对位置关系。后文提及叶轮300的结构也借鉴此参考方位描述，叶轮300上位于前侧的盖板为前盖板330，位于后侧的盖板为后盖板320，本文提及的“前表面”、“后表面”也是以该参考方位进行限定的。当然，在实际产品的装配使用时，洗涤泵B的方向是可根据产品需要而调整的，当洗涤泵B的轴线在地理位置上沿左右方向设置或沿其他方向设置时，洗涤泵B各部分结构的相对位置关系是不变的，因此仍符合参考方位下位置关系。

本申请中附图所示的方位或位置关系也符合上述参考方位，因此在本实用新型的描述中，术语“前”、“后”、“左”、“右”、“中心”、“上”、“下”、“顶”、“底”、“内”、“外”、“轴向”、“径向”、“周向”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。此外，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多个该特征。在本实用新型的描述中，除非另有说明，“多个”的含义是两个或两个以上。

另外，需要说明的是，本申请中将叶轮300的轴线作为洗涤泵B的轴线，而叶轮300上又以轮毂10的轴线L作为叶轮300的轴线，因此在参考方位下轮毂10的轴线L是沿前后方向布置的。本文中提及的内外方向是指在叶轮300的径向上，靠近轴线L的方向为向内，远离轴线L的方向为向外。本文中提及的各盖板的内边缘指的是靠近轴线L的边缘，各盖板的外边缘指的是远离轴线L的边缘。

参照图3-图4，叶轮300包括：轮毂310、后盖板320、前盖板330和叶片340，叶片340连接在前盖板330和后盖板320之间。

后盖板320位于叶轮容腔210内，后盖板320连接轮毂310，前盖板330位于后盖板320的前侧。前盖板330为环形且环绕轮毂310的轴线L设置，前盖板330的内边缘环绕区域为叶轮300的中心进口301，前盖板330的外边缘与后盖板320的外边缘之间形成叶轮300的周向出口302。

其中，前盖板330的内边缘向前弯曲形成前端管331，前端管331至少部分配合在内进通道220内。且前端管331包括第一管段3311和第二管段3312，第一管段3311 位于第一通道段221内，第二管段3312位于第二通道段222内，第一管段3311的外径 D3小于第二管段3312的外径D4，第二管段3312的外径D4大于第一通道段221的直径D1，第一管段3311、第二管段3312的外周壁上均设有前封凹槽3313。

本申请中，洗涤泵B还包括驱动件(如图1中的驱动电机700)，驱动件通过轮毂 310带动整个叶轮300绕轴线L转动。叶轮300转动时叶片340推动叶轮300内的流体介质绕轴线L转动，使流体介质受到离心作用并沿径向由内向外甩动。由于叶轮300的中心进口301位于叶轮300的径向内端，叶轮300的周向出口302位于叶轮300的径向外端，因此叶轮300旋转后，中心进口301处压力下降并吸入更多流体介质，且周向出口302处压力上升从而向外排出流体介质。

由于流体介质的连续特性，叶轮300前侧的流体介质被连续从中心进口301吸入叶轮300中，且流体介质被连续从周向出口302排出，排出的流体介质获得了速度能和压力能，叶轮300对流体介质进行了做功，使洗涤泵B具有一定扬程。这里，扬程是指单位重量流体介质从泵入口至出口的能量增量，本申请的这种洗涤泵B的扬程增量，主要体积在压力能增量上。

可以理解的是，当中心进口301处压力下降，而周向出口302处压力上升，二者之间的压差会使流体介质由周向出口302从前盖板330的前侧朝向中心进口301处流动，形成不必要的回流，此回流称为环形间隙回流，回流方向如图2中p1所示。

由于叶轮300转动时泵壳组件1000处于静止状态，因此前端管331的外周壁与内进通道220的内周壁之间存在间隙，而此间隙的存在难免产生上述环形间隙回流。

为减少环形间隙回流的产生，本申请中提出内进通道220上，前侧的第一通道段221 的直径D1小于后侧第二通道段222的直径D2。叶轮300的前端管331上，前侧的第一管段3311的外径D3小于后侧的第二管段3312的外径D4，且第一管段3311位于第一通道段221内，第二管段3312位于第二通道段222内。这样设置，方便将叶轮300由后向前与内进通道220相装配。

而且第二管段3312的外径D4大于第一通道段221的直径D1，这样从图2所示的截面上可以看出，叶轮300的前端管331的外周壁与内进通道220的内周壁之间，形成的间隙截面上是Z字形。在此基础上，第一管段3311、第二管段3312的外周壁上均设有前封凹槽3313。由此，前端管331的外周壁与内进通道220的内周壁之间，形成双层的迷宫密封。

以图2为例，当流体介质由周向出口302沿p1所示的回流方向向中心进口301流动时，流体介质先流到第二管段3312的外周壁与第二通道段222的内周壁之间的间隙。当流体介质流入到第二管段3312外的间隙c1内，流体介质会因体积减小而被迅速压缩。当继续流动，流体介质进入到上述间隙c1前的间隙c2处，由于间隔c2的体积相对于间隔c1增加了前封凹槽3313，流体介质会因体积增加而迅速扩张。当继续流动，流体介质进入到上述间隙c2前的间隙c3处时，流体介质又会因体积减小而迅速压缩。如此流体介质在第二管段3312外反复经历压缩和扩张的过程，增加了流体介质的流动阻力。同样当流体介质流到第一管段3311的外周壁与第一通道段221的内周壁之间的间隙时，流体介质在第一管段3311外也会反复经历压缩和扩张的过程，进一步增加了流体介质的流动阻力。

尤其流体介质在第一通道段221、第二通道段222连接处，流体介质向前流动时遇到了台阶而流动受阻，流动方向需要转弯。转弯处相当于形成了一种屏障，流体介质由后向前到达该屏障处需要克服较大流动阻力，流体介质由此屏障处向前到达中心进口 301也需要克服较大流动阻力。屏障处与中心进口301之间压差大幅度降低，使流体介质由屏障处到中心进口301的动力大幅度降低，有效地降低了环形间隙回流。

可以理解的是，未设双层迷宫密封前，环形间隙回流的产生较随机，因此在周向上回流分布并不均匀，容易使叶轮300受力不平衡。而本申请通过降低甚至阻断环形间隙回流，叶轮300的受力更加均衡，减小了叶轮300运转时轴线偏斜的几率。在促进叶轮 300的受力均衡后，可降低叶轮300偏磨几率，降低因偏磨导致的性能降低和损坏风险，延长叶轮300的使用寿命。

综上，本申请中双层迷宫密封的设置，一方面降低了环形间隙回流(如图2中箭头p1所示)导致的泄漏损失，减少了做功损耗，降低了叶轮容积损失；另一方面，回流减弱后，有利于提高叶轮300运转的平衡性，减小磨损。由此，可以减少能量耗散，提高洗涤泵B的容积效率，增加排水压力，使叶轮300在有限空间内产生较大的扬程。

在一些具体实施例中，第二通道段222的半径R2与第一通道段221的半径R1的差值为g1，R2＝1/2*D2，R1＝1/2*D1，g1＝1/2*(D2-D1)。即第一通道段221、第二通道段222连接处所形成的台阶，该台阶宽度为g1。

具体地，第一通道段221的半径R1与第一管段3311的半径R3的差值为g2，这里R3＝1/2*D3。即第一管段3311的外周壁与第一通道段221的内周壁之间形成间隙，该间隙宽度为g2，g1>g2。也就是说，要将第一管段3311的外周壁与第一通道段221的内周壁之间间隙宽度，控制在小于第一通道段221、第二通道段222之间台阶宽度。如此设置，使流体介质进入该间隙时体积得到有效压缩，形成较大程度的能量消耗。

进一步地，第二通道段222的半径R2与第二管段3312的半径R4的差值为g3，这里R4＝1/2*D4。即第二管段3312的外周壁与第二通道段222的内周壁之间形成间隙，该间隙宽度为g3，g1>g3。也就是说，要将第二管段3312的外周壁与第二通道段222 的内周壁之间间隙宽度，控制在小于第一通道段221、第二通道段222之间台阶宽度。如此设置，使流体介质进入该间隙时体积得到有效压缩，形成较大程度的能量消耗。而且此时进入该间隙的流体介质的流动方向是向前的，上述台阶恰好挡在该间隙前方，有效阻挡流体介质的流动。

在本申请方案中，第一管段3311的外周壁可以是圆柱面，也可以具有一定锥度。第二管段3312的外周壁可以是圆柱面，也可以具有一定锥度。第一通道段221的内周壁可以是圆柱面，也可以具有一定锥度。第二通道段222的内周壁可以是圆柱面，也可以具有一定锥度。

在本申请的方案中，前封凹槽3313的形状不做限定，前封凹槽3313可为环形槽，前封凹槽3313也可为螺旋槽，前封凹槽3313还可为其他形状。或者，前封凹槽3313 为弧形槽等。

可选地，第一管段3311上设有一条或者多个前封凹槽3313，第二管段3312上设有一条或者多个前封凹槽3313。

在一些具体实施例中，如图2和图3，前封凹槽3313为环形槽，第一管段3311的外周壁上设有多个平行设置的前封凹槽3313，第二管段3312的外周壁上设有多个平行设置的前封凹槽3313。如此设置，可以使前封凹槽3313排布较紧凑，使流体介质多经历压缩-扩大的次数增加，有效增加流动阻力。

具体地，前封凹槽3313为圆环形，形状规则，方便加工。

在一些实施例中，如图1和图2所示，内进通道220还包括第三通道段223，第三通道段223位于第一通道段221的前侧，第三通道段223邻近第一通道段221的一端直径D5小于等于前端管331的前端内径D6。也就是说，第三通道段223在朝向叶轮300 一端直径D5，小于中心进口301的直径D6。

流体介质由第三通道段223流入中心进口301，将第三通道段223在朝向叶轮300一端直径D5设置成小于中心进口301的直径D6，有利于将流体介质向中心集中导向中心进口301，减小叶轮300前端的边缘处产生的湍流，降低流体介质损耗。

在本申请方案中，根据洗涤泵B特点，第三通道段223正对叶轮300的中心进口301，使流体介质沿轴向流向叶轮300。

第三通道段223在垂直于轴线L的截面上的形状可以为圆形或者接近圆形。第三通道段223在轴线L上各处的垂直截面形状可以相同，也可以不同，这里的垂直截面指的是垂直于轴线L的截面。例如第三通道段223在前端形状可以为椭圆形，第三通道段 223在后端形状可以为圆形。优选地，第三通道段223在轴线L上各处的垂直截面形状均为圆形。

可选地，第三通道段223在轴线L上各处的垂直截面大小可以相同也可以不同。进一步可选地，第三通道段223在各处的垂直截面大小不同时，可以沿一定规律变化。例如，第三通道段223为直管通道。又例如，第三通道段223为由前到后直径逐渐减小的渐缩通道。此时，由于流入第三通道段223的流体介质流量较稳稳定，第三通道段223 的截面向后逐渐减小可起到加快流速的作用，提高叶轮300加速作用。又例如，第三通道段223为由前到后直径逐渐增加的渐扩通道。当流入第三通道段223流量过大时，第三通道段223这样的结构可起到减缓流速的作用。

在一些具体实施例中，泵壳组件1000还包括设在第三通道段223内的整流筋。可以理解的是，整流筋可以减少流体介质在第三通道段223内产生旋流，保证流体介质能够沿轴向从叶轮300的中心进口301流入叶轮300，减少旋流导致的流体介质的水力损失，提高叶轮300对流体介质的驱动效果，从而提高流动效率。

在本申请方案中，对整流筋的设置方式不做限定，整流筋的结构需要对第三通道段 223内径向流动的流体介质具有阻挡作用，且对第三通道段223内轴向流动的流体介质不产生阻挡。例如，整流筋设置为沿轴向延伸的交叉十字隔板。又例如，整流筋也可为“井”字形交叉隔板、网状隔板。可选地，整流筋可以是十字形或者一字形，整流筋还可以是其他形状，这里不作限制。

在一些实施例中，如图3所示，前盖板330包括：前端管331、变径管332和锥环板333。前端管331沿前后方向延伸设置，前端管331的前端管口为中心进口301。变径管332的前端连接前端管331的后端，变径管332的直径由前到后逐渐增大。锥环板 333正对后盖板320设置，锥环板333的内边缘连接变径管332后端，锥环板333的外边缘与后盖板320的外边缘之间为周向出口302。

前盖板330在前端为管状，如前端管331可以为圆管。这样在装配时有利于控制前盖板330与内进通道220的内周壁之间的间隙。

锥环板333的形状更加接近于板体，这样方便与后盖板320配合来限定周向出口302，让周向出口302形成在叶轮300的外周面上，使流体介质可以沿周向排出，排出时流体介质对叶轮300整体作用力在周向上均衡。

变径管332的设置在于，它是前端管331和锥环板33之间的过渡结构。通过将变径管332的直径由前到后逐渐增大，变径管332可以导引流体介质更加顺畅地流动，减小流体介质在换向时产生的扰动，降低流动阻力和功耗。

具体地，在由内到外的方向上锥环板333与后盖板320之间距离逐渐减小以使周向出口302形成为缩口。这样流体介质在流向周向出口302时，由于提升流速，流体介质所带的能量可以转化出更大水头。

进一步地，前端管331、变径管332和锥环板333为一体成型件，这样前端管331、变径管332和锥环板333在连接处结构强度大，内应力相对较低，承压能力强，不易折断、泄露等。

在一些实施例中，如图1和图2所示泵壳组件1000内限定出后座腔270，后座腔270连通叶轮容腔210后端。后座腔270的设置，给轮毂310及与轮毂310相连的驱动轴710 提供足够的装配空间及旋转空间，减少不必要的磨损。

具体地，叶轮300还包括：后座环370，后座环370为环形且环绕轮毂310的轴线L 设置，后座环370连接在后盖板320的后表面上，后座环370至少在后端配合在后座腔 270内。后座环370的设置使后座腔270与叶轮容腔210大体能够隔开，减少周向出口 302排出的流体介质向后座腔270内的流动。

可以理解的是，泵壳组件1000上装配驱动轴710时，需要在装配孔409处设置密封结构，装配孔409内也可能会填有润滑油等材料。通过设置后座环370将后座腔270与叶轮容腔210隔开，减小了流体介质向装配孔409内挤压导致泄漏的问题，也减少了污染情况。

进一步地，如图2和图3所示，后座环370的外周壁上设有后封凹槽371，后封凹槽371的设置相当于形成了一种密封结构。这样，当周向出口302排出的流体介质进入后座环370的外周壁与后座腔270的内周壁之间的间隙时，流体介质流入间隙j1内，流体介质会因体积减小而被迅速压缩。流体介质向后流入间隙j2内，流体介质会因体积增加而迅速扩张。流体介质再向后流入间隙j3内，流体介质又会因体积减小而被迅速压缩。流体介质反复经历压缩和扩张的过程，增加了流体介质的流动阻力，从而有效减小从周向出口302向装配孔409的流动。

在本申请的方案中，后封凹槽371的形状不做限定，后封凹槽371可为环形槽，后封凹槽371也可为螺旋槽，后封凹槽371还可为其他形状。或者，后封凹槽371为弧形槽等。

可选地，后座环370上可设有一条或者多个后封凹槽371。

有的方案中，后盖板320的后表面上设有后盖筋条(图未示出)，后盖筋条沿叶轮300径向延伸设置。后盖筋条的设置，可以进一步增加叶轮300的受力均衡性。

具体而言，当叶轮300转动时，后盖筋条推动流体介质绕轴线L转动，使流体介质受到离心作用并沿径向由内向外甩动。后盖筋条的驱动使流体介质也获得了速度能和压力能。这部分流体介质所带的能量也能转化为水头，和周向出口302排出流体介质汇合，增加了叶轮300的有效扬程。也就是说本申请中后盖筋条的设置，一方面阻止了流动介质回流导致的泄漏损失，减少了做功损耗；另一方面后盖筋条能对流体介质做功。因此后盖筋条的设置，也可以减少能量耗散，提高洗涤泵B的容积效率，增加排水压力，使叶轮300在有限空间内产生较大的扬程。

当叶轮300上设置后盖筋条，被后盖筋条驱动而转动的流体介质会对叶轮300产生向前的托力，促进叶轮300的受力在周向上均衡，降低叶轮300偏磨几率。

在一些实施例中，如图1和图2所示，后盖板320上设有在厚度方向贯通的平衡孔372，平衡孔372临近轮毂310的轴线L设置。平衡孔372的设置，有利于后座腔270 内的流体介质从平衡孔372流入叶轮300。

可以理解的是，在叶轮300内，随着叶片340做功使流动介质不断地从径向内端向径向外端流动，造成叶轮300内径向内端压强低，而径向外端压强高。当叶轮300后侧压强较高时，流体介质可以通过平衡孔372进入叶轮300内部，将流体介质送至压缩低处，再由叶片340旋转做功压出。这样当周向出口302有高压流体流向叶轮300背面时，可以利用平衡孔372回流到叶轮300内，减少对装配孔407的挤压。

平衡孔372的设置，有助于叶轮300上进一步达到力平衡，通过流动介质的承托，减小叶轮300磨损。

在本申请方案中，平衡孔372的形状可以不作限制，可以是圆孔、方孔、不规则形状孔等。

当平衡孔372为圆孔时，可选地，平衡孔372的直径为1-2mm，由此可以达到流体介质回流的目的，而且不至于过大影响叶轮300的运行。

进一步可选地，平衡孔372为间隔设置的3-6个。这样分散设置，保证能够回流的同时，又避免叶轮300上孔过多，从而保证叶轮300的结构强度。

在一个具体实施例中，平衡孔372的数量为3至6个，大小为外径达1至2mm，位置在前盖板330和叶片340内部交接处。

在一些实施例中，如图1所示，泵壳组件1000包括：主泵壳200和引流泵壳100。主泵壳200内限定出叶轮容腔210，主泵壳200的一端设有内进通道220，叶轮容腔210 用于安装叶轮300，叶轮300的中心进口301朝向内进通道220设置。引流泵壳100用于引入流体介质，连接在主泵壳200的前端。

可以理解的是，叶轮300对水流的加速效果受到流入叶轮300的水流稳定性的影响，当流入叶轮300的水流速度不稳定时，叶轮300在不同位置受到的水流压力存在差异，而叶轮300受到的压力差可能会对叶轮300的旋转产生阻力，影响叶轮300对水流的加速效果，同时，压力差还可能使叶轮300在旋转时产生振动，增大叶轮300转动的噪音。

引流泵壳100内可设置引流结构(图未示出)，引导流体介质沿轴向流向叶轮，使流体介质流动较为平稳，能够减少叶轮300转动时受到的压力差，提高叶轮300对水流的驱动作用，保证水流在泵壳组件1000内的流动效率，同时，可减小叶轮300转动产生的振动，减小泵壳组件1000工作产生的振动和噪声。

在一些实施例中，洗涤泵B还包括：加热器，加热器设在引流泵壳100内。由此水流在进入叶轮300前得到加热，水流在流经叶轮300时充分搅拌，使水温逐渐均匀。这里将加热器设置在引流泵壳100，不挤占后续管道空间，充分利用引流泵壳100的空间。而且引流泵壳100内水流经历转向，且经过引流结构加长水流流动距离，从而可以让水流充分吸收加热器的热量，提高热交换率。

进一步地，洗涤泵B还包括驱动电机700，驱动电机700安装在泵壳组件1000上，驱动电机700的驱动轴710与叶轮300相连。

更进一步地，泵壳组件1000包括：后端盖400，设置在主泵壳200后端，用于封闭叶轮容腔210。具体地，后端盖400上设置装配孔409，以装配驱动轴710。更具体地，驱动电机700安装在后端盖400上，提高集成度。

下面参考图1-图5描述根据本实用新型实施例的洗涤电器A。

洗涤电器A内设有洗涤泵，洗涤泵为上述实施例所述的洗涤泵B，这里对洗涤泵B的结构不再赘述。

根据本实用新型实施例的洗涤电器A，通过设置上述洗涤泵B，有利于提高洗涤效果，减小能量消耗，降低振动、噪音。

具体地，洗涤电器A可以为洗碗机，也可以为洗衣机等，还可以为其他需要设置洗涤泵B的装置，这里不作限制。洗涤电器A整体洗涤效果好，使用寿命长。

根据本实用新型实施例的洗碗机和洗衣机的其他构成以及操作对于本领域普通技术人员而言都是已知的，这里不再详细描述。

在本说明书的描述中，参考术语“实施例”、“示例”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或者特点包含于本实用新型的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不一定指的是相同的实施例或示例。而且，描述的具体特征、结构、材料或者特点可以在任何的一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。

尽管已经示出和描述了本实用新型的实施例，本领域的普通技术人员可以理解：在不脱离本实用新型的原理和宗旨的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本实用新型的范围由权利要求及其等同物限定。

Claims (12)

1.一种洗涤泵，其特征在于，包括：

泵壳组件，所述泵壳组件内形成叶轮容腔，所述泵壳组件上设有位于所述叶轮容腔前端的内进通道，所述内进通道包括第一通道段和第二通道段，所述第一通道段位于所述第二通道段前侧，所述第一通道段的直径小于所述第二通道段的直径；

叶轮，所述叶轮包括：

后盖板，所述后盖板位于所述叶轮容腔内；

轮毂，所述轮毂连接所述后盖板；

前盖板，所述前盖板为环形且环绕所述轮毂的轴线设置，所述前盖板位于所述后盖板的前侧，所述前盖板的内边缘向前弯曲形成前端管，所述前端管至少部分配合在所述内进通道内，且所述前端管包括第一管段和第二管段，所述第一管段位于所述第一通道段内，所述第二管段位于所述第二通道段内，所述第一管段的外径小于所述第二管段的外径，所述第二管段的外径大于所述第一通道段的直径，所述第一管段、所述第二管段的外周壁上均设有前封凹槽；

叶片，所述叶片连接在所述前盖板和后盖板之间。

2.根据权利要求1所述的洗涤泵，其特征在于，所述前封凹槽为环形槽，或者所述前封凹槽为螺旋槽。

3.根据权利要求2所述的洗涤泵，其特征在于，所述前封凹槽为环形槽，所述第一管段的外周壁上设有多个平行设置的所述前封凹槽，所述第二管段的外周壁上设有多个平行设置的所述前封凹槽。

4.根据权利要求1所述的洗涤泵，其特征在于，

所述泵壳组件内限定出后座腔，所述后座腔连通所述叶轮容腔后端；

所述叶轮还包括：后座环，所述后座环为环形且环绕所述轮毂的轴线设置，所述后座环连接在所述后盖板的后表面上，所述后座环至少在后端配合在所述后座腔内。

5.根据权利要求4所述的洗涤泵，其特征在于，所述后座环的外周壁上设有后封凹槽。

6.根据权利要求5所述的洗涤泵，其特征在于，所述后封凹槽为多个环形槽，或者所述后封凹槽为螺旋槽。

7.根据权利要求4所述的洗涤泵，其特征在于，所述后盖板上设有在厚度方向贯通的平衡孔，所述平衡孔临近所述轮毂的轴线设置。

8.根据权利要求7所述的洗涤泵，其特征在于，所述平衡孔满足以下条件中至少一个：

所述平衡孔的直径为1-2mm；

所述平衡孔为间隔设置的3-6个。

9.根据权利要求1所述的洗涤泵，其特征在于，所述后盖板的后表面上设有后盖筋条，所述后盖筋条沿所述叶轮径向延伸设置。

10.根据权利要求1-9中任一项所述的洗涤泵，其特征在于，所述内进通道还包括第三通道段，所述第三通道段位于所述第一通道段的前侧，所述第三通道段邻近所述第一通道段的一端直径小于等于所述前端管的前端内径。

11.根据权利要求1-9中任一项所述的洗涤泵，其特征在于，所述第二通道段的半径与所述第一通道段的半径的差值为g1；

所述第一通道段的半径与所述第一管段的半径的差值为g2；

所述第二通道段的半径与所述第二管段的半径的差值为g3；

g1>g2，且g1>g3。

12.一种洗涤电器，其特征在于，包括根据权利要求1-11中任一项所述的洗涤泵。

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