CN217858029U - 一种全自动冷轧管机的管坯传送机构 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种全自动冷轧管机的管坯传送机构，包括第一芯杆固定装置以及第二芯杆固定装置，第一芯杆固定装置与第二芯杆固定装置之间设置有第一传送床身，第二芯杆固定装置的前侧设置有第二传送床身，第一传送床身上设有与第一芯杆固定装置配合的第一送进回转装置，第一送进回转装置通过齿条往返移动在第一传送床身上，第二传送床身上设有第二送进回转装置，第二送进回转装置通过齿条往返移动在第二传送床身上，第一送进回转装置和第二送进回转装置均包括一体连接的扎管送进驱动装置、扎管回转装置。此机构的送进回转装置采用一体连接的扎管送进驱动装置和扎管回转装置结构，相对于现有驱动机构更加简单，维护更方便，设备长度更短。

Description

一种全自动冷轧管机的管坯传送机构

技术领域

本实用新型涉及冷轧管机设备技术领域，具体涉及一种全自动冷轧管机的管坯传送机构。

背景技术

随着国民经济的迅速发展和新技术领域的不断扩大，冷轧管材的应用范围越来越广，对其品种质量的要求越来越高，尤其是航空、火箭、汽车、造船等工业的发展，使得对各种精密、薄壁、高强度冷轧管材的需求越来越多，目前这些管材的生产主要是冷轧管机。

冷轧管机是利用环孔型对荒管进行冷态轧制的机械工艺设备，该机具有较好的开坯性能，也能轧制普通精度的有色金属无缝管，且冷轧管机最大特点为材料利用率高，且精度及表面粗糙度均优于冷拔机。

现有的冷轧管机的管坯传送机构一般采用包括电机的驱动机构，驱动机构通过驱动丝杆的方式带动传送小车移动，然后通过传送小车带动管坯进入冷轧管机的机箱座内进行轧制工作，这种通过丝杆连接驱动机构与传送小车后带动管坯传送的方式结构较为复杂，不仅因为结构繁多造成故障多、后期维护不方便，还因为其通过具有一定长度的丝杆连接后使得加工生产线的长度变长，造成了占用空间大、不方便工作人员操作管理的困扰。

实用新型内容

本实用新型针对现有技术中的不足，提供结构更加简单的一种全自动冷轧管机的管坯传送机构。

为了解决上述技术问题，本实用新型通过下述技术方案得以解决：

一种全自动冷轧管机的管坯传送机构，包括沿轧制方向依次设置的第一芯杆固定装置以及第二芯杆固定装置，所述第一芯杆固定装置与第二芯杆固定装置之间设置有第一传送床身，所述第二芯杆固定装置的前侧设置有第二传送床身，所述第一传送床身上设有与第一芯杆固定装置配合的第一送进回转装置，第一送进回转装置通过第一传送床身上的齿条往返移动在第一传送床身上，所述第二传送床身上设有与第二芯杆固定装置配合的第二送进回转装置，第二送进回转装置通过第二传送床身上的齿条往返移动在第二传送床身上，所述第一送进回转装置和第二送进回转装置均包括一体连接的扎管送进驱动装置、扎管回转装置，扎管送进驱动装置与所述齿条相配合。此全自动冷轧管机的管坯传送机构通过第一传送床身以及第二传送床身上的送进回转装置实现管坯的自动传送，送进回转装置采用一体连接的扎管送进驱动装置和扎管回转装置这个简单紧凑的结构，相对于现有采用包括电机的驱动机构，驱动机构通过驱动丝杆带动传送小车，然后通过传送小车带动管坯的传送方式，本机构的送进回转装置结构更加简单，后期维护更加方便，包括管坯送进和管坯回转的结构全部装配为一体设置相对于现有的送进回转结构，其设备长度更加短，从而缩短了整条生产线的长度，方便工作人员对其更高效的管理操作。

优选的，所述扎管送进驱动装置包括送进驱动电机、送进齿轮、送进支撑块，所述送进支撑块与扎管回转装置固定连接，送进齿轮连接在送进驱动电机的输出轴上。送进回转装置通过送进驱动电机驱动送进齿轮与齿条配合传动，结构简单，相对丝杆传动方式的设备结构更加精简。

优选的，所述送进驱动电机固定连接在送进支撑块上，其输出轴穿过送进支撑块并连接送进齿轮。

优选的，所述扎管回转装置包括支撑座、回转轴、扎管紧固结构，所述回转轴活动连接于支撑座内侧，所述扎管紧固结构连接于回转轴外侧。回转轴内的管坯通过扎管紧固结构进行卡紧定位，结构简单合理。

优选的，所述支撑座与扎管送进驱动装置固定连接。

优选的，所述扎管紧固结构包括驱动卡爪座使卡爪卡紧管坯的卡爪驱动件。

优选的，所述卡爪驱动件包括驱动主体、传动支架，所述传动支架连接在与卡爪座限位连接的驱动卡环上，所述驱动主体通过驱动输出端依次驱动传动支架、驱动卡环、卡爪座使得卡爪卡紧管坯。通过驱动主体驱动传动支架，在传动支架带动驱动卡环进行管坯的卡紧动作时，利用杠杆力臂长短的控制，可以使驱动主体以较小的输出力转化为较大的力施加在驱动卡环上，使得管坯的施力卡紧工作更加稳定。

优选的，所述驱动主体通过驱动转轴转动连接在支撑座上，所述驱动主体的输出端连接在传动支架的上侧。通过驱动主体驱动传动支架，在传动支架带动驱动卡环进行管坯的卡紧动作时，利用杠杆力臂长短的控制，可以使驱动主体以较小的输出力转化为较大的力施加在驱动卡环上，使得管坯的施力卡紧工作更加稳定。

优选的，所述传动支架呈框形结构，其下端与支撑座转动连接，其中部通过调节滑块与驱动卡环转动连接。通过驱动主体驱动传动支架，在传动支架带动驱动卡环进行管坯的卡紧动作时，利用杠杆力臂长短的控制，可以使驱动主体以较小的输出力转化为较大的力施加在驱动卡环上，使得管坯的施力卡紧工作更加稳定。

优选的，所述调节滑块限位连接在驱动卡环中竖直方向设置的调节滑槽上，其与传动支架通过转轴转动连接。调节滑块与调节滑槽的配合设置可以使驱动卡环保持在水平位置。

与现有技术相比，本实用新型的有益效果是：

此全自动冷轧管机的管坯传送机构通过第一传送床身以及第二传送床身上的送进回转装置实现管坯的自动传送，送进回转装置采用一体连接的扎管送进驱动装置和扎管回转装置这个简单紧凑的结构，相对于现有采用包括电机的驱动机构，驱动机构通过驱动丝杆带动传送小车，然后通过传送小车带动管坯的传送方式，本机构的送进回转装置结构更加简单，后期维护更加方便，包括管坯送进和管坯回转的结构全部装配为一体设置相对于现有的送进回转结构，其设备长度更加短，从而缩短了整条生产线的长度，方便工作人员对其更高效的管理操作。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型实施例中的技术方案，下面将对实施例中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本实用新型全自动冷轧管机管坯传送机构的结构示意图。

图2为本实用新型全自动冷轧管机管坯传送机构的侧视图。

图3为本实用新型送进回转装置和传送床身的结构示意图。

图4为本实用新型扎管送进驱动装置的结构示意图。

图5为本实用新型送进回转装置的剖视图。

图6为本实用新型送进回转装置中传动支架的爆炸图。

具体实施方式

下面结合附图进一步详细描述本实用新型。

以下描述用于揭露本实用新型以本领域技术人员能够实现本实用新型。以下描述中的优选实施例只作为举例，本领域技术人员可以想到其他显而易见的变形。在以下描述中界定的本实用新型的基本原理可以用于其他实施方案、变形方案、改进方案、等同方案以及没有背离本实用新型的精神和范围的其他技术方案。

本领域技术人员应理解的是，在本实用新型的揭露中，术语“纵向”、“横向”、“上”、“下”、“左”、“右”、“前”、“后”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”等指示的方位或位置是基于附图所示的方位或位置关系，其仅是为了便于描述本实用新型的简化描述，而不是指示或者暗示所指的装置或原件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此上述术语不能理解为对本实用新型的限制。

可以理解的是，术语“一”应理解为“至少一”或“一个或多个”，即在一个实施例中，一个元件的数量可以为一个，而在另外的实施例中，该元件的数量可以为多个，术语“一”不能理解为对数量的限制。

具体见图1至图6，一种全自动冷轧管机的管坯传送机构，包括沿轧制方向依次设置的第一芯杆固定装置1以及第二芯杆固定装置2，如图1-2，图中从右向左方向为轧制方向，第一芯杆固定装置1以及第二芯杆固定装置2具体为芯杆卡紧装置，第一芯杆固定装置1与第二芯杆固定装置2之间设置有第一传送床身3，第二芯杆固定装置2的前侧设置有第二传送床身4，第一传送床身3上设有与第一芯杆固定装置1配合的第一送进回转装置5，第一送进回转装置5通过第一传送床身3上的齿条9往返移动在第一传送床身3上，具体为往返移动在第一芯杆固定装置1与第二芯杆固定装置2之间，第二传送床身4上设有与第二芯杆固定装置2配合的第二送进回转装置6，第二送进回转装置6通过第二传送床身4上的齿条9往返移动在第二传送床身4上，具体为往返移动在第二芯杆固定装置2与最前侧的轧制机座箱之间，第一送进回转装置5和第二送进回转装置6均包括一体连接的扎管送进驱动装置7、扎管回转装置8，扎管送进驱动装置7与齿条9相配合。此全自动冷轧管机的管坯传送机构通过第一传送床身3以及第二传送床身4上的送进回转装置实现管坯的自动传送，送进回转装置采用一体连接的扎管送进驱动装置7和扎管回转装置8这个简单紧凑的结构，相对于现有采用包括电机的驱动机构，驱动机构通过驱动丝杆带动传送小车，然后通过传送小车带动管坯的传送方式，本机构的送进回转装置结构更加简单，后期维护更加方便，包括管坯送进和管坯回转的结构全部装配为一体设置相对于现有的送进回转结构，其设备长度更加短，从而缩短了整条生产线的长度，方便工作人员对其更高效的管理操作。

其中扎管即所述的待加工管坯。

扎管送进驱动装置7包括送进驱动电机71、送进齿轮73、送进支撑块72，送进支撑块72与扎管回转装置8固定连接，送进齿轮73连接在送进驱动电机71的输出轴上。

送进驱动电机71固定连接在送进支撑块72上，其输出轴穿过送进支撑块72并连接送进齿轮73。

扎管回转装置8包括支撑座81、回转轴82、扎管紧固结构83，回转轴82活动（转动）连接于支撑座81内侧，扎管紧固结构83连接于回转轴82外侧。

支撑座81与扎管送进驱动装置7固定连接。

扎管紧固结构83包括驱动卡爪座831使卡爪832卡紧管坯的卡爪驱动件833。

卡爪驱动件833包括驱动主体8331、传动支架8332，传动支架8332连接在与卡爪座831限位连接的驱动卡环84上，驱动主体8331通过驱动输出端（伸缩杆）依次驱动传动支架8332、驱动卡环84、卡爪座831使得卡爪832卡紧管坯。驱动主体8331为气缸。

驱动主体8331的中部通过驱动转轴8333转动连接在支撑座81上，具体为转动连接在支撑座81上方的定位块上，驱动主体8331的输出端（伸缩杆）连接在传动支架8332的上侧。

传动支架8332设在驱动卡环84外侧，传动支架8332呈框形结构，其下端与支撑座81转动连接，具体为通过图3中两侧a处的转轴连接，其中部通过调节滑块85与驱动卡环84转动连接。

调节滑块85呈方形结构，其限位连接在驱动卡环84中竖直方向设置的调节滑槽86上，调节滑块85可以在调节滑槽86的竖直方向上滑动而水平方向被限位，这样调节滑块85就可以水平方向带动驱动卡环84动作，调节滑块85的中部设有安装转轴的圆孔，此转轴连接调节滑块85与传动支架8332的中部，即调节滑块85与传动支架8332通过转轴转动连接。

包括第一送进回转装置5和第二送进回转装置6的送进回转装置工作时，卡爪位于管坯外侧，驱动主体8331驱动传动支架8332的上侧沿轧制方向动作，传动支架8332在位置a处定位转动，其中部与调节滑块85转动并使调节滑块85在调节滑槽86竖直方向上小幅度活动，调节滑块85水平带动驱动卡环84沿轧制方向移动。然后驱动卡环84带动卡爪座移动并通过斜面结构将卡爪沿回转轴的径向动作，使得卡爪在径向孔上由外向内动作，此时管坯被卡爪压紧并在回转轴的轴向上保持不动，此时当回转轴旋转时，管坯将做同步旋转。送进驱动电机带动送进齿轮旋转，送进齿轮通过与齿条相啮合而带动扎管回转装置8沿齿条的轧制方向移动，这样就带动了管坯进行轧制工作。

工作时，管坯沿着轧制方向从第一芯杆固定装置1送料进入，此时，第一芯杆固定装置1的卡爪为松开状态，卡爪向外运动，卡爪上的T型凸台脱开芯杆装置尾部上的卡槽，退入空心轴内，这样便于管坯的通过，并通过第二芯杆固定装置2与芯杆芯棒装置相互交替运行，控制管坯送至第一送进回转装置5位置处。

第一送进回转装置5共有三个工作模式：a）力矩工作模式，即第一送进回转装置5以一个设定的力矩匀速向前或向后移动；b）送进工作模式，即第一送进回转装置5作间隙送进运动；c)快退模式，即第一送进回转装置5以一个较快的速度快速向后退回。

第一送进回转装置5与第二送进回转装置6工作的过程：

1）当推进的管坯前端碰到正在轧制的前一根管坯尾端后，第一送进回转装置5跟着前一根管坯作向前间隙运动；

2）当第二送进回转装置6工作到第二传送床身4的前限位时，第一送进回转装置5转换为送进工作模式，接着第二送进回转装置6松开管坯，作为说明，第二送进回转装置6对管坯进行送进工作时，卡爪832卡紧位于回转轴82内的管坯，在不进行送进工作时（如向后侧退回），卡爪832松开位于回转轴82内的管坯。

如上所述，当第二送进回转装置6松开管坯后，第二送进回转装置6向后退回，当退到第二传送床身4的后限位后，第二送进回转装置6再马上开始送进工作，使其夹紧管坯向前送进，这时系统又把第一送进回转装置5转换为力矩工作模式，推着管坯向前跟进。这样就使管坯在第一送进回转装置5和第二送进回转装置6的交替工作下，把管坯不停地送到机座箱内的工作机架进行轧制，实现连续轧制工作；

3）第一送进回转装置5移动到第一传送床身3的前限位时，第二送进回转装置6开始工作，然后第一送进回转装置5启动快退模式，快速退回，一直运行到第一传送床身3的后限位后停止运动。第一送进回转装置5在后退同时，其卡爪832处于打开状态；接着第一芯杆固定装置1打开，送料装置把管坯穿入中心位置的芯杆芯棒装置，再向前送到第一送进回转装置5卡爪的前部；

4）第一送进回转装置5的卡爪832向中心运动并拢，接着第一送进回转装置5上的电机启动力矩工作模式，通过齿轮齿条带动第一送进回转装置5推着管坯的尾端向前匀速运动。这样周而复始，在第二送进回转装置6、第一送进回转装置5及送料装置的协同工作下，使管坯实现了送料、轧制过程的全自动。

本领域技术人员应理解，上述描述及附图中所示的本实用新型的实施例只作为举例而并不限制本实用新型。本实用新型的目的已经完整并有效地实现。本实用新型的功能以及结构原理已在实施例中展示和说明，在没有背离所述原理下，本实用新型的实施方式可以有任何变形或修改。

Claims (10)

1.一种全自动冷轧管机的管坯传送机构，包括沿轧制方向依次设置的第一芯杆固定装置（1）以及第二芯杆固定装置（2），其特征在于，所述第一芯杆固定装置（1）与第二芯杆固定装置（2）之间设置有第一传送床身（3），所述第二芯杆固定装置（2）的前侧设置有第二传送床身（4），所述第一传送床身（3）上设有与第一芯杆固定装置（1）配合的第一送进回转装置（5），第一送进回转装置（5）通过第一传送床身（3）上的齿条（9）往返移动在第一传送床身（3）上，所述第二传送床身（4）上设有与第二芯杆固定装置（2）配合的第二送进回转装置（6），第二送进回转装置（6）通过第二传送床身（4）上的齿条（9）往返移动在第二传送床身（4）上，所述第一送进回转装置（5）和第二送进回转装置（6）均包括一体连接的扎管送进驱动装置（7）、扎管回转装置（8），扎管送进驱动装置（7）与所述齿条（9）相配合。

2.根据权利要求1所述的一种全自动冷轧管机的管坯传送机构，其特征在于，所述扎管送进驱动装置（7）包括送进驱动电机（71）、送进齿轮（73）、送进支撑块（72），所述送进支撑块（72）与扎管回转装置（8）固定连接，送进齿轮（73）连接在送进驱动电机（71）的输出轴上。

3.根据权利要求2所述的一种全自动冷轧管机的管坯传送机构，其特征在于，所述送进驱动电机（71）固定连接在送进支撑块（72）上，其输出轴穿过送进支撑块（72）并连接送进齿轮（73）。

4.根据权利要求1所述的一种全自动冷轧管机的管坯传送机构，其特征在于，所述扎管回转装置（8）包括支撑座（81）、回转轴（82）、扎管紧固结构（83），所述回转轴（82）活动连接于支撑座（81）内侧，所述扎管紧固结构（83）连接于回转轴（82）外侧。

5.根据权利要求4所述的一种全自动冷轧管机的管坯传送机构，其特征在于，所述支撑座（81）与扎管送进驱动装置（7）固定连接。

6.根据权利要求5所述的一种全自动冷轧管机的管坯传送机构，其特征在于，所述扎管紧固结构（83）包括驱动卡爪座（831）使卡爪（832）卡紧管坯的卡爪驱动件（833）。

7.根据权利要求6所述的一种全自动冷轧管机的管坯传送机构，其特征在于，所述卡爪驱动件（833）包括驱动主体（8331）、传动支架（8332），所述传动支架（8332）连接在与卡爪座（831）限位连接的驱动卡环（84）上，所述驱动主体（8331）通过驱动输出端依次驱动传动支架（8332）、驱动卡环（84）、卡爪座（831）使得卡爪（832）卡紧管坯。

8.根据权利要求7所述的一种全自动冷轧管机的管坯传送机构，其特征在于，所述驱动主体（8331）通过驱动转轴（8333）转动连接在支撑座（81）上，所述驱动主体（8331）的输出端连接在传动支架（8332）的上侧。

9.根据权利要求8所述的一种全自动冷轧管机的管坯传送机构，其特征在于，所述传动支架（8332）呈框形结构，其下端与支撑座（81）转动连接，其中部通过调节滑块（85）与驱动卡环（84）转动连接。

10.根据权利要求9所述的一种全自动冷轧管机的管坯传送机构，其特征在于，所述调节滑块（85）限位连接在驱动卡环（84）中竖直方向设置的调节滑槽（86）上，其与传动支架（8332）通过转轴转动连接。

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