CN217836132U - 一种自动包膜装置 - Google Patents

Abstract

本实用新型涉及一种自动包膜装置，包括包覆机构、第一输送机构及第二输送机构，包覆机构包括支撑架，支撑架上设置有可绕自身轴心线旋转的第一包覆辊、第二包覆辊，第一包覆辊、第二包覆辊的轴心线位于同一水平面上且均沿第一方向延伸，第一输送机构包括第一机架，第一机架上设置有可沿竖直方向移动的载物平台，第二输送机构包括第二机架，第二机架上设置有可沿第二方向移动的夹紧件，第二方向与第一方向之间相互垂直，夹紧件位于第一包覆辊、第二包覆辊的上方且其下表面可与第一包覆辊、第二包覆辊外表面相贴合。本实用新型在一个包膜装置上实现了多个不同的包膜步骤，集成化程度高，提高了生产效率，减少了占用空间，保证了包膜加工的质量。

Description

一种自动包膜装置

技术领域

本实用新型属于自动化设备技术领域，具体涉及一种自动包膜装置。

背景技术

一些块状的电子产品，如手机电池，需要对产品的表面进行包膜处理。如图11至图13所示，待包膜的手机电池5具有沿水平方向延伸且在竖直方向上相对设置的顶面和底面、沿竖直方向延伸且分设于左右两侧的左侧面和右侧面，将薄膜5包覆至手机电池4上时，通常需要将手机电池5的顶面、底面、左侧面以及右侧面包覆。在包膜过程中，一般需要分为多个工序来对手机电池5进行包膜处理，即手机电池5和薄膜4具有多个不同的状态：如图11所示，在第一包膜状态下，薄膜4沿手机电池5的宽度方向延伸且其中部固定包覆在手机电池5的顶面上，薄膜4的两端分别悬伸于手机电池5的左侧面和右侧面的侧部；如图12所示，在第二包膜状态下，薄膜4的两端均向下翻折，并将手机电池5的左侧面和右侧面包覆；如图13所示，在第三包膜状态下，薄膜4的两端均向手机电池5的底面翻折，使薄膜4固定包覆在手机电池5的底面上。

传统的包膜方式一般是采用人工包膜，但是，人工包膜对人力资源消耗大，劳动强度大，生产效率低，并且人工包膜不可避免经过工作人员的接触，易在手机电池上留下污染物，对品质造成影响。为了解决人工包膜存在的问题，目前也出现了自动包膜设备，但是，由于手机电池的多个表面在进行包膜处理时需要分为多个工序，因此现有的自动包膜设备通常具有多个工位，即手机电池由前一工位包膜完成后再传输至下一个工位进行包膜处理，导致现有的自动包膜设备结构复杂，集成化程度较低，整体占用空间较大。并且手机电池在各个工位之间传输的过程中，由于薄膜自身的回弹可能导致在前一工位上包好的薄膜向外张开而脱离产品的表面，影响后一工位的操作，降低了生产效率和产品品质。

发明内容

本实用新型的目的是提供一种结构简单、集成化和自动化程度高的包膜装置，用于解决现有技术中存在的问题。

为达到上述目的，本实用新型采用的技术方案是：

一种自动包膜装置，其特征在于：包括：

包覆机构：所述的包覆机构包括支撑架，所述的支撑架上设置有可绕自身轴心线旋转的第一包覆辊、第二包覆辊，所述的第一包覆辊、第二包覆辊的轴心线位于同一水平面上且均沿第一方向延伸，所述的第一包覆辊、第二包覆辊的外表面之间的最小距离与待包膜产品的宽度匹配；

第一输送机构：所述的第一输送机构包括第一机架，所述的第一机架上设置有可沿竖直方向移动的载物平台，所述的载物平台的上表面形成用于放置待包膜产品的区域；

第二输送机构：所述的第二输送机构包括第二机架，所述的第二机架上设置有可沿第二方向移动的夹紧件，所述的第二方向与所述的第一方向之间相互垂直，所述的夹紧件位于所述的第一包覆辊、第二包覆辊的上方，且所述的夹紧件可沿竖直方向移动使其下表面与所述的第一包覆辊、第二包覆辊的外表面在竖直方向上相贴合。

优选地，所述的第一机架包括底架、移动平台，所述的移动平台设置在所述的底架上，且所述的移动平台可相对所述的底架沿所述的第一方向移动，所述的载物平台设置在所述的移动平台上，设置所述的移动平台可便于安放待包膜产品。

进一步优选地，所述的第一输送机构还包括第一驱动件，所述的第一驱动件设置在所述的底架上，且所述的第一驱动件的输出轴与所述的移动平台连接，所述的第一驱动件用于驱动所述的移动平台相对所述的底架沿所述的第一方向移动。

进一步优选地，所述的底架、移动平台中的一个上设置有滑轨，所述的滑轨沿所述的第一方向延伸，所述的底架、移动平台中的另一个上设置有滑槽，所述的滑槽、滑轨相互配合使所述的移动平台可相对所述的底架沿所述的第一方向移动。

更进一步优选地，所述的滑轨、滑槽均设置有多个，多个所述的滑轨、滑槽沿所述的第二方向分布，且所述的滑轨的数量、位置与所述的滑槽的数量、位置相匹配，提高所述的移动平台在移动过程中的稳定性。

优选地，所述的载物平台内设置有用于吸附待包膜产品的第一吸附通道，所述的第一吸附通道具有第一吸附入口、第一吸附出口，所述的第一吸附入口位于所述的载物平台的上表面，所述的第一吸附出口位于所述的载物平台的侧部。设置所述的第一吸附通道可保证待包膜产品在包膜过程中在所述的载物平台上的位置保持固定，提高包膜效率和质量。

进一步优选地，所述的第一吸附入口设置有多个，多个所述的第一吸附入口均匀分布在所述的载物平台的上表面；所述的第一吸附出口设置有多个，多个所述的第一吸附出口均匀分布在所述的载物平台的侧部。

优选地，所述的载物平台的宽度小于等于待包膜产品的宽度。

优选地，所述的支撑架包括支撑架主体、沿所述的第一方向延伸的第一支架和第二支架，所述的第一支架、第二支架的一端可拆卸地连接在所述的支撑架主体上，所述的第一包覆辊、第二包覆辊分别可转动地连接在所述的第一支架、第二支架上。

进一步优选地，所述的支撑架主体上开设有第一通槽、第二通槽，所述的第一通槽、第二通槽均沿所述的第二方向延伸，所述的第一支架、第二支架的一端均具有螺纹孔，所述的支撑架还包括第一连接螺栓、第二连接螺栓，所述的第一连接螺栓穿过所述的第一通槽与所述的第一支架的螺纹孔形成螺纹连接，所述的第二连接螺栓穿过所述的第二通槽与所述的第二支架的螺纹孔形成螺纹连接。

优选地，所述的夹紧件包括可沿竖直方向伸缩的夹紧件主体、位于两侧的限位夹爪以及固定板，所述的夹紧件主体连接在所述的第二机架上且可沿所述的第二方向移动，所述的限位夹爪设置在所述的夹紧件主体的底部且两侧所述的限位夹爪均可沿所述的第二方向伸缩，所述的固定板设置在所述的夹紧件主体的底部且位于两侧所述的限位夹爪之间，所述的固定板的下表面与所述的限位夹爪的下表面在竖直方向上的间距与待包膜产品的高度匹配。

进一步优选地，所述的固定板内设置有用于吸附待包膜产品的第二吸附通道，所述的第二吸附通道具有第二吸附入口、第二吸附出口，所述的第二吸附入口位于所述的固定板的下表面，所述的第二吸附出口位于所述的固定板的侧部。设置所述的第二吸附通道可保证待包膜产品在包膜过程中在所述的固定板上的位置保持固定，提高包膜效率和质量。

进一步优选地，所述的第二吸附入口设置有多个，多个所述的第二吸附入口均匀分布在所述的固定板的下表面；所述的第二吸附出口设置有多个，多个所述的第二吸附出口均匀分布在所述的固定板的侧部，保证产品可稳定吸附在所述的固定板上。

由于上述技术方案运用，本实用新型与现有技术相比具有下列优点：

本实用新型通过包覆机构与第一输送机构、第二输送机构的相互配合，可在一个包膜装置上实现多个不同的包膜步骤，集成化程度高，提高了包膜加工的生产效率，且整体结构简单，使用方便，减少了占用空间，并且可防止薄膜因回弹而造成包膜失效，保证了包膜加工的质量，提升了品质。

附图说明

附图1为本实施例的自动包膜装置处于初始状态的立体示意图；

附图2为本实施例的自动包膜装置处于初始状态的主视示意图；

附图3为本实施例的自动包膜装置处于初始状态的后视示意图；

附图4为本实施例的自动包膜装置处于初始状态的俯视示意图；

附图5为本实施例的自动包膜装置处于初始状态的侧视示意图；

附图6为本实施例的自动包膜装置处于第一工作状态的立体示意图；

附图7为本实施例的自动包膜装置处于第二工作状态的立体示意图；

附图8为本实施例的自动包膜装置处于第三工作状态的立体示意图；

附图9为本实施例的第二输送机构的立体示意图；

附图10为本实施例的第二输送机构的另一视角的立体示意图；

附图11为手机电池和薄膜在第一包膜状态下的立体示意图；

附图12为手机电池和薄膜在第二包膜状态下的立体示意图；

附图13为手机电池和薄膜在第三包膜状态下的立体示意图。

以上附图中：1、包覆机构；11、支撑架；110、支撑架主体；1101、第一通槽；1102、第二通槽；111、第一支架；112、第二支架；12、第一包覆辊；13、第二包覆辊；14、第一连接螺栓；15、第二连接螺栓；2、第一输送机构；21、第一机架；211、底架；212、移动平台；213、滑轨；214、滑槽；22、载物平台；220、第一吸附通道；2201、第一吸附入口；2202、第一吸附出口；23、第一驱动件；3、第二输送机构；31、夹紧件；311、夹紧件主体；312、限位夹爪；313、固定板；314、第二吸附通道；3141、第二吸附入口；3142、第二吸附出口；32、第二机架；4、薄膜；5、手机电池。

具体实施方式

下面将结合附图对本实用新型的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

在本实用新型的描述中，需要说明的是，术语“中心”、“上”、“下”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。此外，术语“第一”、“第二”、“第三”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性。

一种自动包膜装置，用于将薄膜4包覆在待包膜产品的外表面，在本实施例中，待包膜产品以手机电池5为例进行具体阐述。如图1至图8所示，自动包膜装置具体包括包覆机构1、第一输送机构2以及第二输送机构3，包覆机构1是将薄膜4包覆在手机电池5外表面上的主要部件，第一输送机构2和第二输送机构3用于将手机电池5输送至包覆机构1处。

以下具体对各个部件进行详细描述：

包覆机构1包括支撑架11、第一包覆辊12以及第二包覆辊13，第一包覆辊12和第二包覆辊13均沿第一方向延伸且可转动地连接在支撑件11上。在本实施例中，第一方向为图2中的前后方向，即垂直于图2中视角的方向。

如图1所示，支撑架11具体包括支撑架主体110、第一支架111以及第二支架112，第一支架111和第二支架112均沿第一方向延伸，且第一支架111和第二支架112的一端可拆卸地连接在支撑架主体110上。具体而言：如图3所示，支撑架主体110上开设有第一通槽1101、第二通槽1102，第一通槽1101、第二通槽1102均沿第二方向延伸，第一支架111、第二支架112的一端均具有螺纹孔；支撑架11还包括第一连接螺栓14、第二连接螺栓15，第一连接螺栓14的螺纹段穿过第一通槽1101并与第一支架111上的螺纹孔形成螺纹连接，第一连接螺栓14的头端的尺寸大于第一通槽1101的宽度，使第一支架111可拆卸地连接在支撑架主体110上；第二连接螺栓15的螺纹段穿过第二通槽1102并与第二支架112上的螺纹孔形成螺纹连接，第二连接螺栓15的头端的尺寸大于第二通槽1102的宽度，使第二支架112可拆卸地连接在支撑架主体110上。通过调节第一连接螺栓14在第一通槽1101内的位置、第二连接螺栓15在第二通槽1102内的位置，可调整第一支架111和第二支架112在第二方向上的间距。在本实施例中，第二方向与第一方向相互垂直，即第二方向为图2中的左右方向。

如图1、图2和图4所示，第一包覆辊12和第二包覆辊13均可绕自身轴心线旋转，且第一包覆辊12和第二包覆辊13的轴心线位于同一水平面上且均沿第一方向延伸。具体而言：第一包覆辊12的两端可转动地连接在第一支架111上，第二包覆辊13的两端可转动地连接在第二支架112上，且第一包覆辊12和第二包覆辊13在第一方向上相互平行；第一包覆辊12的外表面在第二方向上凸出第一支架111，第二包覆辊13的外表面在第二方向上凸出第二支架112，第一包覆辊12、第二包覆辊13的外表面之间的最小距离与待包膜产品的宽度匹配，即第一包覆辊12和第二包覆辊13在第二方向上的间距与手机电池5的宽度匹配。具体可通过调整第一支架111和第二支架112在第二方向上的间距实现第一包覆辊12和第二包覆辊13的间距调整。

第一输送机构2包括第一机架21、载物平台22，载物平台22设置在第一机架21上，且载物平台22可沿竖直方向移动，载物平台22的上表面形成用于放置待包膜产品的区域，即载物平台22的上表面用于放置手机电池5。

如图1所示，第一机架21具体包括底架211、移动平台212，底架211设置在支撑架主体110的前方，且位于第一支架111和第二支架112的下方，移动平台212设置在底架211的顶部，移动平台212可相对底架211沿第一方向移动，并移动至第一支架111和第二支架112的下方。具体而言：底架211、移动平台212中的一个上设置有滑轨213，滑轨213沿第一方向延伸，底架211、移动平台212中的另一个上设置有滑槽214，滑轨213与滑槽214之间相互配合，使移动平台212可相对底架211沿所述的第一方向移动；滑轨213、滑槽214均可设置多个，多个滑轨213沿第二方向分布，多个滑槽214也沿第二方向分布，且滑轨213的数量、位置与滑槽214的数量、位置相匹配，设置多个滑轨213、滑槽214可提高移动平台212在移动过程中的稳定性。在本实施例中：滑轨213设置在底架211的顶部，滑槽214设置在移动平台212的底部。

此外，为了驱动移动平台212相对底架211移动，第一机架21上还设置有第一驱动件23。具体而言：如图3和图4所示，第一驱动件23设置在底架211上，且第一驱动件23的输出轴与移动平台212连接，第一驱动件23可驱动移动平台212相对底架211沿第一方向移动。

载物平台22设置在移动平台212上，载物平台22的宽度小于等于手机电池5的宽度。载物平台22的上表面用于放置手机电池5，为了保证手机电池5在包膜过程中在载物平台22上的位置保持固定，提高包膜效率和质量，载物平台22内设置有第一吸附通道220，第一吸附通道220可将手机电池5吸附在载物平台22的上表面。具体而言：如图3和图4所示，第一吸附通道220具有第一吸附入口2201、第一吸附出口2202，第一吸附入口2201位于载物平台22的上表面，第一吸附出口2202位于载物平台22的侧部，第一吸附出口2202用于连接真空吸附设备；第一吸附入口2201、第一吸附出口2202均可设置有多个，多个第一吸附入口2201均匀分布在载物平台22的上表面，多个第一吸附出口2202均匀分布在载物平台22的侧部。

第二输送机构3包括第二机架32、夹紧件31，如图1至图5所示，第二机架32设置在支撑架11的后方，夹紧件31连接在第二机架32上，且夹紧件31位于第一包覆辊12、第二包覆辊13的上方，夹紧件31的下表面与第一包覆辊12、第二包覆辊13的外表面在竖直方向上相贴合，夹紧件31可相对第二机架32沿第二方向或竖直方向移动。

如图9和图10所示，夹紧件31具体包括夹紧件主体311、位于两侧的限位夹爪312以及固定板313，夹紧件主体311可移动地连接在第二机架32上，限位夹爪312和固定板313均连接在夹紧件主体311上。具体而言：夹紧件主体311的顶部连接在第二机架32上，夹紧件主体311可沿竖直方向伸缩，且夹紧件主体311可相对第二机架32沿第二方向移动；限位夹爪312设置在夹紧件主体311的底部，且两侧的限位夹爪312均可沿第二方向伸缩，例如可在限位夹爪312与夹紧件主体311之间设置弹性件，弹性件可沿第二方向伸缩，实现限位夹爪312的伸缩，当然也不仅限于该实施方式；通常两侧的限位夹爪312之间的间距与手机电池5的宽度匹配，当手机电池5卡在两侧的限位夹爪312之间时，由于限位夹爪312可沿第二方向伸缩，因此两侧的限位夹爪312的间距可微调，防止手机电池5被夹伤；固定板313设置在夹紧件主体311的底部，且固定板313位于两侧的限位夹爪312之间，固定板313的下表面与限位夹爪312的下表面在竖直方向上的间距与手机电池5的高度匹配。

固定板313的下表面可与手机电池5的上表面贴合，为了使手机电池5在包膜过程中固定在固定板313上，固定板313内设置有第二吸附通道314，第二吸附通道314可将手机电池5吸附在固定板313的下表面。具体而言：如图9和图10所示，第二吸附通道314具有第二吸附入口3141、第二吸附出口3142，第二吸附入口3141位于固定板313的下表面，第二吸附出口3142位于固定板313的侧部，第二吸附出口3142用于连接真空吸附设备；第二吸附入口3141、第二吸附出口3142均可设置有多个，第二吸附入口3141均匀分布在固定板313的下表面，多个第二吸附出口3142均匀分布在固定板313的侧部，可进一步提高吸附的稳定性。

以下具体阐述本实施例的自动包膜装置的工作过程：

自动包膜装置具有初始状态、第一工作状态、第二工作状态以及第三工作状态，具体而言：

当处于初始状态时，如图1所示，第一输送机构2的移动平台212位于底架211的最前方，且载物平台22位于靠近移动平台212上表面的位置，第二输送机构3的夹紧件31位于第二机架32的最右侧，此时，将处于第一包膜状态的薄膜4和手机电池5放置在载物平台22的上表面，开启真空吸附设备，使第一吸附通道220处于工作状态，手机电池5被吸附在载物平台22的上表面；

当从初始状态向第一工作状态转换时，控制第一驱动件23工作，使移动平台212相对底架211向后移动，直至载物平台22移动至第一包覆辊12和第二包覆辊13的正下方，此时进入第一工作状态，如图6所示；当从第一工作状态向第二工作状态转换时，控制载物平台22向上移动，当薄膜4与第一包覆辊12、第二包覆辊13接触时，薄膜4的两端均向下翻折并贴附在手机电池5的左侧面和右侧面，直至手机电池5的下表面与第一包覆辊12、第二包覆辊13的外表面在竖直方向上齐平，薄膜4和手机电池5处于第二包膜状态，载物平台22停止移动，此时进入第二工作状态，如图7所示；

当从第二工作状态向第三工作状态转换时，控制夹紧件31相对第二机架32向左移动，直至夹紧件31移动至第一包覆辊12和第二包覆辊13的正上方，控制夹紧件主体311沿竖直方向伸缩，使限位夹爪312的下表面与第一包覆辊12、第二包覆辊13的外表面贴合且手机电池5位于两侧的限位夹爪312之间，开启真空吸附设备，使第二吸附通道314处于工作状态，手机电池5被吸附在固定板313的下表面，再控制夹紧件31相对第二机架32向右移动，使薄膜4与第二包覆辊13的外表面接触，薄膜4的一端被翻折并贴附在手机电池5的下表面，再控制夹紧件31相对第二机架32向左移动，使薄膜4与第一包覆辊12的外表面接触，薄膜4的另一端也被翻折并贴附在手机电池5的下表面，使薄膜4和手机电池5处于第三包膜状态，此时进入第三工作状态，如图8所示。

上述实施例只为说明本实用新型的技术构思及特点，其目的在于让熟悉此项技术的人士能够了解本实用新型的内容并据以实施，并不能以此限制本实用新型的保护范围。凡根据本实用新型精神实质所作的等效变化或修饰，都应涵盖在本实用新型的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种自动包膜装置，其特征在于：包括：

包覆机构：所述的包覆机构包括支撑架，所述的支撑架上设置有可绕自身轴心线旋转的第一包覆辊、第二包覆辊，所述的第一包覆辊、第二包覆辊的轴心线位于同一水平面上且均沿第一方向延伸，所述的第一包覆辊、第二包覆辊的外表面之间的最小距离与待包膜产品的宽度匹配；

第一输送机构：所述的第一输送机构包括第一机架，所述的第一机架上设置有可沿竖直方向移动的载物平台，所述的载物平台的上表面形成用于放置待包膜产品的区域；

第二输送机构：所述的第二输送机构包括第二机架，所述的第二机架上设置有可沿第二方向移动的夹紧件，所述的第二方向与所述的第一方向之间相互垂直，所述的夹紧件位于所述的第一包覆辊、第二包覆辊的上方，且所述的夹紧件可沿竖直方向移动使其下表面与所述的第一包覆辊、第二包覆辊的外表面在竖直方向上相贴合。

2.根据权利要求1所述的自动包膜装置，其特征在于：所述的第一机架包括底架、移动平台，所述的移动平台设置在所述的底架上，且所述的移动平台可相对所述的底架沿所述的第一方向移动，所述的载物平台设置在所述的移动平台上。

3.根据权利要求2所述的自动包膜装置，其特征在于：所述的第一输送机构还包括第一驱动件，所述的第一驱动件设置在所述的底架上，且所述的第一驱动件的输出轴与所述的移动平台连接，所述的第一驱动件用于驱动所述的移动平台相对所述的底架沿所述的第一方向移动。

4.根据权利要求2所述的自动包膜装置，其特征在于：所述的底架、移动平台中的一个上设置有滑轨，所述的滑轨沿所述的第一方向延伸，所述的底架、移动平台中的另一个上设置有滑槽，所述的滑槽、滑轨相互配合使所述的移动平台可相对所述的底架沿所述的第一方向移动。

5.根据权利要求1所述的自动包膜装置，其特征在于：所述的载物平台内设置有用于吸附待包膜产品的第一吸附通道，所述的第一吸附通道具有第一吸附入口、第一吸附出口，所述的第一吸附入口位于所述的载物平台的上表面，所述的第一吸附出口位于所述的载物平台的侧部。

6.根据权利要求1所述的自动包膜装置，其特征在于：所述的载物平台的宽度小于等于待包膜产品的宽度。

7.根据权利要求1所述的自动包膜装置，其特征在于：所述的支撑架包括支撑架主体、沿所述的第一方向延伸的第一支架和第二支架，所述的第一支架、第二支架的一端可拆卸地连接在所述的支撑架主体上，所述的第一包覆辊、第二包覆辊分别可转动地连接在所述的第一支架、第二支架上。

8.根据权利要求7所述的自动包膜装置，其特征在于：所述的支撑架主体上开设有第一通槽、第二通槽，所述的第一通槽、第二通槽均沿所述的第二方向延伸，所述的第一支架、第二支架的一端均具有螺纹孔，所述的支撑架还包括第一连接螺栓、第二连接螺栓，所述的第一连接螺栓穿过所述的第一通槽与所述的第一支架的螺纹孔形成螺纹连接，所述的第二连接螺栓穿过所述的第二通槽与所述的第二支架的螺纹孔形成螺纹连接。

9.根据权利要求1所述的自动包膜装置，其特征在于：所述的夹紧件包括可沿竖直方向伸缩的夹紧件主体、位于两侧的限位夹爪以及固定板，所述的夹紧件主体连接在所述的第二机架上且可沿所述的第二方向移动，所述的限位夹爪设置在所述的夹紧件主体的底部且两侧所述的限位夹爪均可沿所述的第二方向伸缩，所述的固定板设置在所述的夹紧件主体的底部且位于两侧所述的限位夹爪之间，所述的固定板的下表面与所述的限位夹爪的下表面在竖直方向上的间距与待包膜产品的高度匹配。

10.根据权利要求9所述的自动包膜装置，其特征在于：所述的固定板内设置有用于吸附待包膜产品的第二吸附通道，所述的第二吸附通道具有第二吸附入口、第二吸附出口，所述的第二吸附入口位于所述的固定板的下表面，所述的第二吸附出口位于所述的固定板的侧部。

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