CN217803014U - 多类型大面积后备箱垫模具共用标准模架注塑结构 - Google Patents

Abstract

本实用新型属于模具技术领域，尤其涉及一种多类型大面积后备箱垫模具共用标准模架注塑结构。本实用新型，包括注塑下模和注塑上模，所述的注塑下模上设有成型凸部，所述的注塑上模底部设有成型凹腔。本实用新型在注塑过程中，将注塑下模和注塑上模相互靠近，使得成型凹腔与成型凸部相抵接配合，防滑颗粒凹槽同步成型组件与成型凸部相抵接配合，形成完整的型腔，熔融物料通过注塑件注入至型腔内，通过防滑颗粒凹槽同步成型组件用以同步注塑模架的表面防滑颗粒以及凹槽结构，无需进行二次加工，缩短了生产周期，实用性较强。

Description

多类型大面积后备箱垫模具共用标准模架注塑结构

技术领域

本实用新型属于模具技术领域，涉及一种多类型大面积后备箱垫模具共用标准模架注塑结构。

背景技术

后备箱垫模架一般采用速率材料制成，其生产目前采用注塑模具进行生产制造，目前的后备箱垫模架模具在注塑过程中难以同步成型模架的表面防滑颗粒以及凹槽结构，需要进行二次加工，生产周期较长，实用性较为一般。

为了克服现有技术的不足，人们经过不断探索，提出了各种各样的解决方案，如中国专利公开了一种汽车后备箱护面框架模具[申请号：202021646989.0]，包括支架和注塑箱，所述支架的顶端固定连接有注塑箱，所述注塑箱的顶部中间固定连接有液压缸，所述液压缸的输出端固定连接有凸模具，所述注塑箱的底部中间固定连接有凹模具，所述凸模具的一端中间设置有注塑口，所述凸模具远离注塑口的一端中间设置有排气口，所述注塑箱靠近排气口的一端中间固定连接有第一气缸，所述第一气缸的输出端固定连接有气缸固定架，所述气缸固定架靠近支架的一端固定连接有第二气缸，所述第二气缸的输出端固定连接有吸盘。但是该方案在注塑过程中仍然难以同步成型模架的表面防滑颗粒以及凹槽结构，需要进行二次加工，生产周期较长，存在实用性较为一般的缺陷。

发明内容

本实用新型的目的是针对上述问题，提供一种多类型大面积后备箱垫模具共用标准模架注塑结构。

为达到上述目的，本实用新型采用了下列技术方案：

一种多类型大面积后备箱垫模具共用标准模架注塑结构，包括注塑下模和注塑上模，所述的注塑下模上设有成型凸部，所述的注塑上模底部设有成型凹腔，所述的成型凹腔与成型凸部的位置相对应且形状相配适，所述的成型凹腔内设有防滑颗粒凹槽同步成型组件，所述的防滑颗粒凹槽同步成型组件与成型凸部的位置相对应且形状相配适，所述的注塑上模上方设有注塑件，所述的注塑件与成型凹腔相正对设置。

在上述的多类型大面积后备箱垫模具共用标准模架注塑结构中，所述的防滑颗粒凹槽同步成型组件包括设置于成型凹腔内的防滑颗粒成型部和模架凹槽成型部，所述的防滑颗粒成型部和模架凹槽成型部分别与成型凸部的位置相对应。

在上述的多类型大面积后备箱垫模具共用标准模架注塑结构中，所述的防滑颗粒成型部包括设置于成型凹腔内的若干防滑颗粒成型孔，所述的防滑颗粒成型孔呈圆台状。

在上述的多类型大面积后备箱垫模具共用标准模架注塑结构中，所述的模架凹槽成型部包括设置于成型凹腔内的若干凹槽成型凸板，所述的凹槽成型凸板与防滑颗粒成型孔的位置相对应。

在上述的多类型大面积后备箱垫模具共用标准模架注塑结构中，所述的凹槽成型凸板内设有若干横向贯穿槽和纵向贯穿槽，所述的横向贯穿槽和纵向贯穿槽分别与防滑颗粒成型孔相连通设置。

在上述的多类型大面积后备箱垫模具共用标准模架注塑结构中，所述的成型凹腔内还设有模架对位槽成型部，所述的模架对位槽成型部与防滑颗粒成型孔交错设置。

在上述的多类型大面积后备箱垫模具共用标准模架注塑结构中，所述的模架对位槽成型部包括设置于成型凹腔内的若干对位槽成型条，所述的对位槽成型条与防滑颗粒成型孔交错设置，所述的若干对位槽成型条相互平行设置。

在上述的多类型大面积后备箱垫模具共用标准模架注塑结构中，所述的成型凸部包括设置于注塑下模上的成型凸块，所述的成型凸块与成型凹腔的位置相对应且形状相配适。

在上述的多类型大面积后备箱垫模具共用标准模架注塑结构中，所述的注塑件包括设置于注塑上模上方的注塑主板，所述的注塑主板内设有注塑主孔。

在上述的多类型大面积后备箱垫模具共用标准模架注塑结构中，所述的注塑上模与注塑主板之间设有注塑分流板。

与现有的技术相比，本实用新型的优点在于：

1、本实用新型在注塑过程中，将注塑下模和注塑上模相互靠近，使得成型凹腔与成型凸部相抵接配合，防滑颗粒凹槽同步成型组件与成型凸部相抵接配合，形成完整的型腔，熔融物料通过注塑件注入至型腔内，通过防滑颗粒凹槽同步成型组件用以同步注塑模架的表面防滑颗粒以及凹槽结构，无需进行二次加工，缩短了生产周期，实用性较强。

2、本实用新型在注塑过程中，通过横向贯穿槽和纵向贯穿槽用以成型模具表面的横向筋条和纵向筋条，达到一体成型的目的，横向贯穿槽和纵向贯穿槽分别与防滑颗粒成型孔相连通设置，结构分布合理。

本实用新型的其它优点、目标和特征将部分通过下面的说明体现，部分还将通过对本实用新型的研究和实践而为本领域的技术人员所理解。

附图说明

图1是本实用新型的结构示意图。

图2是本实用新型的局部结构示意图。

图3是本实用新型另一个方向的局部结构示意图。

图4是注塑件的结构示意图。

图中：注塑下模1、注塑上模2、成型凸部3、成型凹腔4、防滑颗粒凹槽同步成型组件5、注塑件6、防滑颗粒成型部7、模架凹槽成型部8、防滑颗粒成型孔9、凹槽成型凸板10、横向贯穿槽11、纵向贯穿槽12、模架对位槽成型部13、对位槽成型条14、成型凸块15、注塑主板16、注塑主孔17、注塑分流板18。

具体实施方式

下面结合附图对本实用新型进行进一步说明。

如图1-4所示，一种多类型大面积后备箱垫模具共用标准模架注塑结构，包括注塑下模1和注塑上模2，所述的注塑下模1上设有成型凸部3，所述的注塑上模2底部设有成型凹腔4，所述的成型凹腔4与成型凸部3的位置相对应且形状相配适，所述的成型凹腔4内设有防滑颗粒凹槽同步成型组件5，所述的防滑颗粒凹槽同步成型组件5与成型凸部3的位置相对应且形状相配适，所述的注塑上模2上方设有注塑件6，所述的注塑件6与成型凹腔4相正对设置。

在本实施例中，在注塑过程中，将注塑下模1和注塑上模2相互靠近，使得成型凹腔4与成型凸部3相抵接配合，防滑颗粒凹槽同步成型组件5与成型凸部3相抵接配合，形成完整的型腔，熔融物料通过注塑件6注入至型腔内，通过防滑颗粒凹槽同步成型组件5用以同步注塑模架的表面防滑颗粒以及凹槽结构，无需进行二次加工，缩短了生产周期，实用性较强。

结合图1-3所示，所述的防滑颗粒凹槽同步成型组件5包括设置于成型凹腔4内的防滑颗粒成型部7和模架凹槽成型部8，所述的防滑颗粒成型部7和模架凹槽成型部8分别与成型凸部3的位置相对应。

具体地说，在注塑过程中，通过防滑颗粒成型部7用以成型注塑模架的表面防滑颗粒，通过模架凹槽成型部8用以成型模架的凹槽结构，无需进行二次加工，缩短了生产周期，实用性较强。

结合图1、图2所示，所述的防滑颗粒成型部7包括设置于成型凹腔4内的若干防滑颗粒成型孔9，所述的防滑颗粒成型孔9呈圆台状。

本实施例中，注塑过程中，通过防滑颗粒成型孔9用以成型注塑模架的表面防滑颗粒，无需进行二次加工，缩短了生产周期，实用性较强，防滑颗粒成型孔9呈圆台状，便于进行脱模，减少卡壳的情况。

所述的模架凹槽成型部8包括设置于成型凹腔4内的若干凹槽成型凸板10，所述的凹槽成型凸板10与防滑颗粒成型孔9的位置相对应。

本实施例中，注塑过程中，通过凹槽成型凸板10用以成型模架的凹槽结构，无需进行二次加工，缩短了生产周期，实用性较强。

结合图2所示，所述的凹槽成型凸板10内设有若干横向贯穿槽11和纵向贯穿槽12，所述的横向贯穿槽11和纵向贯穿槽12分别与防滑颗粒成型孔9相连通设置。

本实施例中，注塑过程中，通过横向贯穿槽11和纵向贯穿槽12用以成型模具表面的横向筋条和纵向筋条，达到一体成型的目的，横向贯穿槽11和纵向贯穿槽12分别与防滑颗粒成型孔9相连通设置，结构分布合理。

所述的成型凹腔4内还设有模架对位槽成型部13，所述的模架对位槽成型部13与防滑颗粒成型孔9交错设置。

本实施例中，模架对位槽成型部13用以同步成型模架对位槽结构。

所述的模架对位槽成型部13包括设置于成型凹腔4内的若干对位槽成型条14，所述的对位槽成型条14与防滑颗粒成型孔9交错设置，所述的若干对位槽成型条14相互平行设置。

本实施例中，对位槽成型条14用以同步成型模架对位槽结构，位槽成型条14与防滑颗粒成型孔9交错设置，不会影响防滑颗粒的成型。

结合图3所示，所述的成型凸部3包括设置于注塑下模1上的成型凸块15，所述的成型凸块15与成型凹腔4的位置相对应且形状相配适。

本实施例中，通过成型凸块15与成型凹腔4之间的配合，形成完整的型腔。

结合图1、图4所示，所述的注塑件6包括设置于注塑上模2上方的注塑主板16，所述的注塑主板16内设有注塑主孔17。

本实施例中，在注塑过程中，将熔融物料从注塑主板16内的注塑主孔17注入。

结合图1所示，所述的注塑上模2与注塑主板16之间设有注塑分流板18。

本实施例中，熔融物料通过注塑主孔17注入后，再通过注塑分流板18进行分流处理，提高注塑速率。

本实用新型的工作原理是：

在注塑过程中，将注塑下模1和注塑上模2相互靠近，使得成型凹腔4与成型凸块15相抵接配合，形成完整的型腔，熔融物料从注塑主板16内的注塑主孔17注入，熔融物料通过注塑主孔17注入后，再通过注塑分流板18进行分流处理，提高注塑速率，

注塑过程中，通过防滑颗粒成型孔9用以成型注塑模架的表面防滑颗粒，无需进行二次加工，缩短了生产周期，实用性较强，防滑颗粒成型孔9呈圆台状，便于进行脱模，减少卡壳的情况，

注塑过程中，通过凹槽成型凸板10用以成型模架的凹槽结构，无需进行二次加工，缩短了生产周期，实用性较强，

注塑过程中，通过横向贯穿槽11和纵向贯穿槽12用以成型模具表面的横向筋条和纵向筋条，达到一体成型的目的，横向贯穿槽11和纵向贯穿槽12分别与防滑颗粒成型孔9相连通设置，结构分布合理，

对位槽成型条14用以同步成型模架对位槽结构，位槽成型条14与防滑颗粒成型孔9交错设置，不会影响防滑颗粒的成型。

本文中所描述的具体实施例仅仅是对本实用新型精神作举例说明。本实用新型所属技术领域的技术人员可以对所描述的具体实施例做各种各样的修改或补充或采用类似的方式替代，但并不会偏离本实用新型的精神。

尽管本文较多地使用注塑下模1、注塑上模2、成型凸部3、成型凹腔4、防滑颗粒凹槽同步成型组件5、注塑件6、防滑颗粒成型部7、模架凹槽成型部8、防滑颗粒成型孔9、凹槽成型凸板10、横向贯穿槽11、纵向贯穿槽12、模架对位槽成型部13、对位槽成型条14、成型凸块15、注塑主板16、注塑主孔17、注塑分流板18等术语，但并不排除使用其它术语的可能性。使用这些术语仅仅是为了更方便地描述和解释本实用新型的本质，把它们解释成任何一种附加的限制都是与本实用新型精神相违背的。

Claims (10)

1.一种多类型大面积后备箱垫模具共用标准模架注塑结构，包括注塑下模(1)和注塑上模(2)，其特征在于，所述的注塑下模(1)上设有成型凸部(3)，所述的注塑上模(2)底部设有成型凹腔(4)，所述的成型凹腔(4)与成型凸部(3)的位置相对应且形状相配适，所述的成型凹腔(4)内设有防滑颗粒凹槽同步成型组件(5)，所述的防滑颗粒凹槽同步成型组件(5)与成型凸部(3)的位置相对应且形状相配适，所述的注塑上模(2)上方设有注塑件(6)，所述的注塑件(6)与成型凹腔(4)相正对设置。

2.根据权利要求1所述的多类型大面积后备箱垫模具共用标准模架注塑结构，其特征在于，所述的防滑颗粒凹槽同步成型组件(5)包括设置于成型凹腔(4)内的防滑颗粒成型部(7)和模架凹槽成型部(8)，所述的防滑颗粒成型部(7)和模架凹槽成型部(8)分别与成型凸部(3)的位置相对应。

3.根据权利要求2所述的多类型大面积后备箱垫模具共用标准模架注塑结构，其特征在于，所述的防滑颗粒成型部(7)包括设置于成型凹腔(4)内的若干防滑颗粒成型孔(9)，所述的防滑颗粒成型孔(9)呈圆台状。

4.根据权利要求3所述的多类型大面积后备箱垫模具共用标准模架注塑结构，其特征在于，所述的模架凹槽成型部(8)包括设置于成型凹腔(4)内的若干凹槽成型凸板(10)，所述的凹槽成型凸板(10)与防滑颗粒成型孔(9)的位置相对应。

5.根据权利要求4所述的多类型大面积后备箱垫模具共用标准模架注塑结构，其特征在于，所述的凹槽成型凸板(10)内设有若干横向贯穿槽(11)和纵向贯穿槽(12)，所述的横向贯穿槽(11)和纵向贯穿槽(12)分别与防滑颗粒成型孔(9)相连通设置。

6.根据权利要求5所述的多类型大面积后备箱垫模具共用标准模架注塑结构，其特征在于，所述的成型凹腔(4)内还设有模架对位槽成型部(13)，所述的模架对位槽成型部(13)与防滑颗粒成型孔(9)交错设置。

7.根据权利要求6所述的多类型大面积后备箱垫模具共用标准模架注塑结构，其特征在于，所述的模架对位槽成型部(13)包括设置于成型凹腔(4)内的若干对位槽成型条(14)，所述的对位槽成型条(14)与防滑颗粒成型孔(9)交错设置，所述的若干对位槽成型条(14)相互平行设置。

8.根据权利要求7所述的多类型大面积后备箱垫模具共用标准模架注塑结构，其特征在于，所述的成型凸部(3)包括设置于注塑下模(1)上的成型凸块(15)，所述的成型凸块(15)与成型凹腔(4)的位置相对应且形状相配适。

9.根据权利要求8所述的多类型大面积后备箱垫模具共用标准模架注塑结构，其特征在于，所述的注塑件(6)包括设置于注塑上模(2)上方的注塑主板(16)，所述的注塑主板(16)内设有注塑主孔(17)。

10.根据权利要求9所述的多类型大面积后备箱垫模具共用标准模架注塑结构，其特征在于，所述的注塑上模(2)与注塑主板(16)之间设有注塑分流板(18)。

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