CN217729391U - 一种电熔管件绕线用芯套及电熔管件成型结构 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种电熔管件绕线用芯套，包括至少一个管状的芯套本体，芯套本体包括用于与成型设备连接的连接部以及用于绕导线的绕线部，连接部和绕线部位于芯套本体的两端。本实用新型还公开了一种电熔管件成型结构，5包括如上的芯套、第一模仁以及第二模仁、固定件、轴芯、以及设于轴芯的一端的滑块，芯套本体的连接部与固定件可拆卸连接，固定件与第一模仁固定连接，第一模仁和第二模仁合模时固定件与第二模仁滑动连接。本实用新型的电熔管件绕线用芯套重量较轻，先使用套管本体进行绕向后，将管套本体移动和安装到注塑成型模具中，由于电熔管件成型结构管套本体与轴芯分离，只需安装和拆卸管10套本体而不必将轴芯一起拆卸，十分轻便。

Description

一种电熔管件绕线用芯套及电熔管件成型结构

技术领域

本实用新型涉及电熔管件加工技术领域，更具体地，涉及一种电熔管件绕线用芯套及电熔管件成型结构。

背景技术

有一种电熔管件模具，旨在一种结构合理，能快速有效实现电熔套筒基体内导电丝嵌装，可保证成品电熔套筒中导电丝连接性好、不易移位的电熔管件模具。它包括动模、定模、型腔，还包括两个定位气缸，型腔内设有模具型芯，模具型芯包括两个柱状的芯体，两个芯体同轴，芯体轴线与动模的运动方向垂直，其中一个芯体上设有外凸块，另一个芯体上设有与外凸块适配的凸块配合槽，外凸块伸入凸块配合槽内，芯体外壁上设有机械卡槽、螺旋绕线槽、插柱孔，螺旋绕线槽内设有导电丝，插柱孔内设有接线柱，接线柱与导电丝一端连接，导电丝另一端向螺旋绕线槽外延伸形成自由端，两个定位气缸分别顶住两个芯体。

上述方案为电熔管件注塑成型步骤，而电熔管件完整的加工流程如下：先在芯体的插柱孔放入接线柱，并通过绕线装置在芯体的螺旋绕线槽上缠绕导电丝，导电丝与接线柱连接，然后将芯体从的绕线装置上取下，放入成型设备中的电熔管件成型模具中对电熔管件的管体进行注塑成型，接着将成型的电熔管件以及管件中的芯体从电熔管件模具中取下，最后将成型的电熔管件进行脱模，即成型的电熔管件与芯体分离。

上述电熔管件的生产加工过程中，芯体在从绕线装置转移到电熔管件模具总，并从电熔管件模具中取出芯体的过程中，芯体由于为金属制成的，本身重量较大，且缠绕上导电丝甚至注塑成型后重量增加，使得移动芯体较为困难，无论是人工移动还是使用机械臂等设备进行转移，对于人工或设备的要求和损耗较高。

实用新型内容

本实用新型的目的在于克服现有技术中电熔管件模具中的芯体重量较大不便于移动的不足，提供一种电熔管件绕线用芯套及电熔管件成型结构。本实用新型中的电熔管件绕线用芯套重量较轻，先使用套管本体进行绕向后，将管套本体移动和安装到注塑成型模具中，由于电熔管件成型结构管套本体与轴芯分离，只需要安装和拆卸管套本体而不必将轴芯一起拆卸，十分轻便。

本实用新型的目的可采用以下技术方案来达到：

一种电熔管件绕线用芯套，包括至少一个管状的芯套本体，所述芯套本体包括用于与成型设备连接的连接部以及用于绕导线的绕线部，所述连接部和绕线部位于芯套本体的两端。

现有技术中，芯体是作为一个整体的进行移动的，但在加工过程中，无论是绕线还是注塑成型，起作用的均是芯体的外侧壁，所以为了便于移动，可以将作为芯体分解成轴芯以及套设在轴芯上的芯套，这样，绕线时只需要移动芯套，电熔管件在模具中注塑成型后只需要将电熔管件以及芯套从模具中取出，然后人工或使用机器进行脱模即可。由于只需要移动中空的芯套，重量大大减轻，并且在绕线、注塑成型以及脱模三道工序同时进行时，需要多个芯套，而芯套比芯体更轻制造成本更低。

本方案中，所述芯套本体为中空的管状，芯套本体一端为连接部另一端为绕线部，所述连接部上设有的连接结构便于芯套安装在绕线装置或成型设备的成型模具中。

进一步的，所述连接部的外周侧壁上设有用于与成型设备卡接的连接肋，所述连接肋沿所述连接部周向设置。

在芯套本体与绕线装置或成型模具对接时，所述连接肋可以与绕向装置或成型模具卡接定位，所述连接肋也可以用于电熔管件成型后脱模时的施力位置或与脱模装置卡接定位。

进一步的，所述连接部的外周侧壁上开设有用于与成型设备卡接的第二凹槽和第三凹槽，所述第二凹槽和第三凹槽分别设于所述连接部轴线的两侧。

所述第二凹槽和第三凹槽也可用于芯套本体与绕线装置或成型模具、脱模装置对接时进一步卡接定位。所述第二凹槽和第三凹槽可以相互连通成环形凹槽，所述第二凹槽和第三凹槽也可相互独立不连通，并将所述第二凹槽和第三凹槽的宽度、长度或形状设计得不相同，从而起到芯套本体安装在绕线装置或成型模具时防呆。

进一步的，包括两个所述芯套本体以及用于连接两个所述芯套本体的连接结构，两个所述芯套本体的绕线部的端面通过连接结构可拆卸连接。

通常直线或弯头电熔管件通常两端均设有熔接段，而三通电熔管件也是至少两端甚至三端设有熔接段，所以在绕线时两个芯套本体通过连接件对接在一起进行绕线，绕线完毕后若是直线电熔管件或直角三通电熔管件等的两个熔接段同轴，则可以将芯套本体以及连接件一起转移到模具中进行注塑，若是弯头电熔管件，两个芯套本体安装在模具中时，只需要使得两个芯套本体的轴线成一定角度设置即可。两个所述芯套本体的绕线部的端面对接，避免两个所述芯套本体绕其自身轴线发生相对旋转，所述芯套本体通过连接件对接后，可以仅仅限制两个所述芯套本体绕其自身轴线旋转，也可以同时限制两个所述芯套本体沿其自身轴线方向移动。使得所述芯套本体的绕线部对接的连接件的结构，可以为管件对接时常用的卡扣结构、螺纹结构等或其他结构均不影响本方案的实现，

进一步的，所述连接结构包括柱状的连接件以及设于所述绕线部端面上的凸起，所述连接件的两端的端面分别与两个所述芯套本体的绕线部的端面对接，所述连接件的两端端面上设有供所述凸起插入的第一凹槽。

设于所述连接件两端的两个所述芯套本体上的凸起插入到第一凹槽中之后，两个所述芯套本体绕其自身轴线的相对旋转便受到限制，同时本方案中，所述凸起插入到所述第一凹槽中之后并不会相互扣合或固定，所述芯套本体可以以直接拔出。在对所述芯套本体进行绕线时，两个所述芯套本体与连接件对接完成后，只需要对所述芯套本体的连接部的端面施加使得两个所述芯套本体相互靠近的力，便可以避免凸起从第一凹槽中滑出，绕线完成后的拆卸非常方便。

两个所述芯套本体绕线部的端面上，其中一个可以设置突起而另一个设置凹槽，这样两个所述芯套本体就能直接对接。但是设有凹槽的那个芯套本体在注塑成型后，所制成的电熔管件的内侧壁会有与该凹槽互补的凸块，该凸块会导致电熔管件与管材对接时抵住管材的端面，使得管材插入电熔管件时不能插入到位。而本方案的两个所述芯套本体均在绕线部的端面上设置凸起，再通过两端端面上设有第一凹槽的连接件对接，从而避免绕线部的端面处产生凹陷。

进一步的，所述连接件包括连接部以及设于所述连接部的两端用于与所述绕线部插接的对接部，所述对接部的外径不大于所述绕线部的内径，所述连接部的外径大于所述绕线部的内径，所述第一凹槽设于所述连接部两端的侧壁上。

所述芯套本体与所述连接件连接时，所述对接部插入到所述绕线部中，由于连接部的外径大于对接部，绕线部的端面就会抵接在所述连接部与对接部形成的台阶处，旋转所述连接件或芯套本体使得所述绕线部端面上的凸起插入到所述第一凹槽中。

一种电熔管件成型结构，包括如上所述芯套、第一模仁以及与所述第一模仁扣合的第二模仁、位于所述第一模仁和第二模仁之间的固定件、可在所述芯套本体内进出的轴芯、以及设于所述轴芯的一端的滑块，所述芯套本体的连接部与所述固定件可拆卸连接，所述固定件与所述第一模仁固定连接，所述第一模仁和第二模仁合模时所述固定件与所述第二模仁滑动连接。

电熔管件成型结构为电熔管件成型模具的部分结构，本方案是使用可分离的芯套本体以及轴芯替代了现有技术中的芯体，因此需要考虑到所述芯套本体如何安装在模具中以及所述抽芯如何插入所述芯套本体和从芯套本体中抽出。本方案中，当所述芯套本体绕线完毕后，将芯套本体安装在所述固定件上，此时芯套本体位于第一模仁和第二模仁的型腔中，此时，所述轴芯在所述芯套本体外部。当进行合模时，所述轴芯插入到所述芯套本体中，当进行开模时，所述轴芯从所述芯套本体中抽出，然后便可将注塑成型的电熔管件和所述芯套本体从模具中取出。模具中设有抽芯机构使得所述轴芯插入所述芯套本体或从所述芯套本体中抽出，其中，所述轴芯的一端设有滑块，模具上可以包括与所述滑块配合的斜楔、斜导柱等，所述滑块上可以设有与所述斜楔配合的斜面或与所述斜导柱配合的斜孔等，或为其他结构的抽芯机构均不影响本分方案的实现。每个模具中所述芯套本体、固定件、芯轴、滑块等的数量根据所要生产的电熔管件的种类、每个模具中型腔的数量而定。

进一步的，所述固定件的一侧开设有U形的贯穿部，所述U形的贯穿部延伸到所述固定件靠近所述第二模仁的一侧边，所述贯穿部的内侧壁上开设有T 型槽，所述连接部的外周侧壁上沿所述连接部的周向设有突起的连接肋，所述连接肋与所述T型槽卡接。

将连接肋与T型槽对准，所述芯套本体从固定件侧边上的滑动进入U形的贯穿部中，并滑动到U形的底部中，这样便可实现所述芯套本体在模具中定位，同时，还可以在固定件和连接部上设置销钉、螺栓等进一步固定固定件和芯套本体。所述连接肋可以是沿所述连接部周向设置的环形肋、半环形肋，或仅设于所述芯套本体轴线上的两侧的弧形肋条等，均不影响本方案的实现。

进一步的，所述固定件靠近所述绕线部的一侧上开设有卡接台阶，所述卡接台阶沿所述贯穿部在其开口方向的一侧设置，所述连接部在其轴线的两侧的外周侧壁上分别设有第二凹槽和第三凹槽，所述第二凹槽和第三凹槽位于所述连接肋靠近所述绕线部的一侧，所述连接肋靠近所述绕线部的一侧侧壁为第二凹槽和第三凹槽的侧壁。

本方案为芯套本体安装时的防呆结构，由于芯套本体上还设有插柱孔，绕线完毕后的芯套上安装有接线柱，在注塑时需要防止接线柱位置错误。由于所述固定件上设有所述卡接台阶，所述固定件设有卡接台阶处的壁厚变薄。所述第二凹槽和第三凹槽的宽度也是不同的，分别与固定件两侧的厚度相匹配，这样使得芯套只能以固定的摆放位置与固定件连接。

进一步的，所述固定件的一侧开设有U形的贯穿部，所述U形的贯穿部延伸到所述固定件靠近所述第二模仁的一侧边，所述贯穿部的内侧壁上设有凸条，所述连接部的外周侧壁上设有供所述凸条插入的凹槽。

本方案仍通过固定件侧边上的开口放入芯套本体，所述连接部朝向所述U 性的贯穿部的U形底部的一侧设有凹槽，所述凹槽也可以为沿所述连接部周向开设的环形凹槽。

进一步的，所述固定件在所述贯穿部开口方向的一侧设有玻珠螺丝，所述连接部在所述玻珠螺丝处设有供玻珠螺丝中的钢珠进入的第四凹槽。

所述固定件在所述贯穿部开口方向的一侧设有贯穿孔，所述贯穿孔与T型槽的槽底连通，所述玻珠螺丝提前插设在贯穿孔中，且玻珠螺丝中的弹簧将钢珠顶出的贯穿孔，使得钢珠的一部分位于的T型槽中，这样当所述芯套本体卡入贯穿部中并且卡接到位时，所述玻珠螺丝中的钢珠会卡入第四凹槽中。

进一步的，所述贯穿部靠近所述滑块的一侧设有用于限制滑块滑动的限位板，所述限位板上开设有供所述芯轴通过的贯穿孔。

所述限位板用于限制滑块避免滑块进入贯穿部中，当滑块抵接在限位板上时所述芯轴插入所述芯套本体的深度最合适。

进一步的，包括至少一对芯套本体和一对芯轴，一对所述芯轴分别为第一芯轴和第二芯轴，所述第一芯轴与第二芯轴的轴线相互垂直，所述第一芯轴与第二芯轴的轴线分别与一个所述芯套本体的轴线相互平行，所述第一芯轴靠近所述第二芯轴的一端上设有第一弯头部，所述第二芯轴靠近所述第一芯轴的一端设有能与所述第一弯头部相互配合的第二弯头部。

本方案用于生产直角弯头电熔管件，所述芯套本体的长度只有直角弯头电熔管件的直线段长，直角弯头电熔管件的两个直线段由两个芯套本体成型，直角弯头的弯曲段由第一弯头部和第二弯头部成型。所述第一芯轴和第二芯轴在抽芯机构的作用下同时插入芯套本体中，插入到位后所述第一弯头部和第二弯头部相互抵接且两者形状互补，形成平滑的弯曲部。

进一步的，所述第一弯头部的端面上开设有第五凹槽，所述第五凹槽的轴线与第二芯轴的轴线相互垂直，所述第二弯头部上设有可插入所述第五凹槽中的凸块，所述凸块的轴线与所述第二芯轴的轴线相互平行。

所述第五凹槽和所述凸块能引导第一芯轴和第二芯轴对接，减少第一弯头部和第二弯头部对接空隙以及对接处的不平整，使得成型的电熔管件内侧壁更加平整。

进一步的，所述第五凹槽的底部宽度小于顶部的宽度，所述凸块的横截面形状为梯形，所述凸块的形状与第五凹槽项匹配。

进一步的，所述第一弯头部上在所述第五凹槽靠近所述第二芯轴的一端设有第一对接面，所述第二弯头部上在所述凸块的一端设有与所述第一对接配合的第二对接面。

所述第一对接面与第二对接面为相互平行的斜面，当凸块插入到所述第五滑槽中后，所述第一对接面与第二对接面相互抵接。

与现有技术相比，本实用新型的有益效果是：

(1)芯套本体内部中空重量低，移动方便。

(2)芯套本体与连接件对接后，凸起插入第一凹槽，避免两个芯套本体绕其自身轴线发生相对旋转，且对接和拆卸方便。

(3)芯套本体与芯轴滑动连接，在合模的同时实现芯轴插入芯套本体内，在开模的同时从芯套本体内抽出，方便芯套本体安装在模具中。

(4)芯套本体与固定块可拆卸连接，所述连接肋与T型槽扣合安装，操作方便，且芯套本体上不同宽度的第二凹槽和第三凹槽与不同厚度的固定件相配合起到防呆的作用。

附图说明

图1为本实用新型芯套本体与连接件连接结构示意图；

图2为本实用新型连接件连接结构示意图；

图3为本实用新型芯轴插入芯套本体时的结构示意图；

图4为本实用新型芯轴从芯套本体抽出时的结构示意图；

图5为本实用新型第一模仁结构示意图；

图6为本实用新型第二模仁结构示意图；

图7为本实用新型芯轴的结构示意图；

图8为本实用新型芯轴另一视角结构示意图；

图9为本实用新型实施例1固定件结构示意图；

图10为本实用新型实施例4的结构示意图。

图示标记说明如下：

1-芯套本体，11-连接部，111-连接肋，112-第二凹槽，113-第三凹槽，114- 第四凹槽，12-绕线部，121-凸起，2-连接件，21-第一凹槽，22-对接部，31-第一模仁，32-第二模仁，33-型腔，4-固定件，41-贯穿部，42-T型槽，43-卡接台阶， 44-限位板，45-贯穿孔，46-玻珠螺丝，5-轴芯，51-第一芯轴，511-第一弯头部， 512-第五凹槽，513-第一对接面，52-第二芯轴，521-第二弯头部，522-凸块，523- 第二对接面，6-滑块，7-接线柱，8-斜楔。

具体实施方式

下面结合具体实施方式对本实用新型作进一步的说明。其中，附图仅用于示例性说明，表示的仅是示意图，而非实物图，不能理解为对本专利的限制；为了更好地说明本实用新型的实施例，附图某些部件会有省略、放大或缩小，并不代表实际产品的尺寸；对本领域技术人员来说，附图中某些公知结构及其说明可能省略是可以理解的。

本实用新型实施例的附图中相同或相似的标号对应相同或相似的部件；在本实用新型的描述中，需要理解的是，若有术语“上”、“下”、“左”、“右”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此附图中描述位置关系的用语仅用于示例性说明，不能理解为对本专利的限制，对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语的具体含义。

实施例1

如图1和图2所示，一种电熔管件绕线用芯套，包括至少一个管状的芯套本体1，芯套本体1包括用于与成型设备连接的连接部11以及用于绕导线的绕线部12，连接部11和绕线部12位于芯套本体1的两端。

现有技术中，芯体是作为一个整体的进行移动的，但在加工过程中，无论是绕线还是注塑成型，起作用的均是芯体的外侧壁，所以为了便于移动，可以将作为芯体分解成轴芯5以及套设在轴芯5上的芯套，这样，绕线时只需要移动芯套，电熔管件在模具中注塑成型后只需要将电熔管件以及芯套从模具中取出，然后人工或使用机器进行脱模即可。由于只需要移动中空的芯套，重量大大减轻，并且在绕线、注塑成型以及脱模三道工序同时进行时，需要多个芯套，而芯套比芯体更轻制造成本更低。

本方案中，芯套本体1为中空的管状，芯套本体1一端为连接部11另一端为绕线部12，连接部11上设有的连接结构便于芯套安装在绕线装置或成型设备中的成型模具中。

连接部11的外周侧壁上设有用于与成型设备卡接的连接肋111，连接肋111 沿连接部11周向设置。

在芯套本体1与绕线装置或成型模具对接时，连接肋111可以与绕向装置或成型模具卡接定位，连接肋111也可以用于电熔管件成型后脱模时的施力位置或与脱模装置卡接定位。

连接部11的外周侧壁上开设有用于与成型设备卡接的第二凹槽112和第三凹槽113，第二凹槽112和第三凹槽113分别设于连接部11轴线的两侧。

第二凹槽112和第三凹槽113也可用于芯套本体1与绕线装置或成型模具、脱模装置对接时进一步卡接定位。第二凹槽112和第三凹槽113可以相互连通成环形凹槽。

包括两个芯套本体1以及用于连接两个芯套本体1的连接结构，两个芯套本体1的绕线部12的端面通过连接结构可拆卸连接。

通常直线或弯头电熔管件通常两端均设有熔接段，而三通电熔管件也是至少两端甚至三端设有熔接段，所以在绕线时两个芯套本体1通过连接件2对接在一起进行绕线，绕线完毕后若是直线电熔管件或直角三通电熔管件等的两个熔接段同轴，则可以将芯套本体1以及连接件2一起转移到模具中进行注塑，若是弯头电熔管件，两个芯套本体1安装在模具中时，只需要使得两个芯套本体1的轴线成一定角度设置即可。两个芯套本体1的绕线部12的端面对接，避免两个芯套本体1绕其自身轴线发生相对旋转，芯套本体1通过连接件2对接后，可以仅仅限制两个芯套本体1绕其自身轴线旋转，也可以同时限制两个芯套本体1沿其自身轴线方向移动。使得芯套本体1的绕线部12对接的连接件2的结构，可以为管件对接时常用的卡扣结构、螺纹结构等或其他结构均不影响本方案的实现，

连接结构包括柱状的连接件2以及设于绕线部12端面上的凸起121，连接件2的两端的端面分别与两个芯套本体1的绕线部12的端面对接，连接件2的两端端面上设有供凸起121插入的第一凹槽21。

设于连接件2两端的两个芯套本体1上的凸起121插入到第一凹槽21中之后，两个芯套本体1绕其自身轴线的相对旋转便受到限制，同时本方案中，凸起 121插入到第一凹槽21中之后并不会相互扣合或固定，芯套本体1可以以直接拔出。在对芯套本体1进行绕线时，两个芯套本体1与连接件2对接完成后，只需要对芯套本体1的连接部11的端面施加使得两个芯套本体1相互靠近的力，便可以避免凸起121从第一凹槽21中滑出，绕线完成后的拆卸非常方便。

两个芯套本体1绕线部12的端面上，其中一个可以设置突起而另一个设置凹槽，这样两个芯套本体1就能直接对接。但是设有凹槽的那个芯套本体1在注塑成型后，所制成的电熔管件的内侧壁会有与该凹槽互补的凸块522，该凸块522 会导致电熔管件与管材对接时抵住管材的端面，使得管材插入电熔管件时不能插入到位。而本方案的两个芯套本体1均在绕线部12的端面上设置凸起121，再通过两端端面上设有第一凹槽21的连接件2对接，从而避免绕线部12的端面处产生凹陷。

连接件2包括连接部以及设于连接部的两端用于与绕线部12插接的对接部 22，对接部22的外径不大于绕线部12的内径，连接部的外径大于绕线部12的内径，第一凹槽21设于连接部两端的侧壁上。

芯套本体1与连接件2连接时，对接部22插入到绕线部12中，由于连接部的外径大于对接部22，绕线部12的端面就会抵接在连接部与对接部22形成的台阶处，旋转连接件2或芯套本体1使得绕线部12端面上的凸起121插入到第一凹槽21中。

实施例2

如图3至图9所示，一种电熔管件成型结构，包括包括管状的芯套本体1，芯套本体1包括连接部11以及用于绕线的绕线部12，还包括第一模仁31以及与第一模仁31扣合的第二模仁32、位于第一模仁31和第二模仁32之间的固定件4、可在芯套本体1内进出的轴芯5、以及设于轴芯5的一端的滑块6，芯套本体1的连接部11与固定件4可拆卸连接，固定件4与第一模仁31固定连接，第一模仁31和第二模仁32合模时固定件4与第二模仁32滑动连接。

电熔管件成型结构为电熔管件成型模具的部分结构，本方案是使用可分离的芯套本体1以及轴芯5替代了现有技术中的芯体，因此需要考虑到芯套本体1如何安装在模具中以及抽芯如何插入芯套本体1和从芯套本体1中抽出。本方案中，当芯套本体1绕线完毕后，将芯套本体1安装在固定件4上，此时芯套本体1位于第一模仁31和第二模仁32的型腔33中，此时，轴芯5在芯套本体1外部。当进行合模时，轴芯5插入到芯套本体1中，当进行开模时，轴芯5从芯套本体 1中抽出，然后便可将注塑成型的电熔管件和芯套本体1从模具中取出。模具中设有抽芯机构使得轴芯5插入芯套本体1或从芯套本体1中抽出，本方案中，的第一模仁31中设有供滑块6滑动的滑槽，第二模仁32上设有与滑块6配合的斜楔8，滑块6与滑槽之间设有复位弹簧，滑块6与斜楔8之间通过斜面相互配合，合模时，斜楔8抵接在滑块6上驱动滑块6滑动使得轴芯5滑动插入芯套本体1 中，开模时，斜楔8与滑块6分离，滑块6在复位弹簧的作用下滑动回原来的位置。每个模具中芯套本体1、固定件4、芯轴、滑块6等的数量根据所要生产的电熔管件的种类、每个模具中型腔33的数量而定。本方案中，模具为一模两腔，生产直角弯头电熔管件。注塑成型模具还包括上下模板、上下固定板、顶针、流道等等的结构，这些结构为本领域公知常识，本方案没有对这些结构进行改进，此处不对这些结构赘述。

固定件4的一侧开设有U形的贯穿部41，U形的贯穿部41延伸到固定件4 靠近第二模仁32的一侧边，贯穿部41的内侧壁上开设有T型槽42，连接部11 的外周侧壁上沿连接部11的周向设有突起的连接肋111，连接肋111与T型槽 42卡接。

将连接肋111与T型槽42对准，芯套本体1从固定件4侧边上的滑动进入 U形的贯穿部41中，并滑动到U形的底部中，这样便可实现芯套本体1在模具中定位，同时，还可以在固定件4和连接部11上设置销钉、螺栓等进一步固定固定件4和芯套本体1。连接肋111可以是沿连接部11周向设置的环形肋、半环形肋，或仅设于芯套本体1轴线上的两侧的弧形肋条等，均不影响本方案的实现。

固定件4靠近绕线部12的一侧上开设有卡接台阶43，卡接台阶43沿贯穿部41在其开口方向的一侧设置，连接部11在其轴线的两侧的外周侧壁上分别设有第二凹槽112和第三凹槽113，第二凹槽112和第三凹槽113位于连接肋111 靠近绕线部12的一侧，连接肋111靠近绕线部12的一侧侧壁为第二凹槽112和第三凹槽113的侧壁。

本方案为芯套本体1安装时的防呆结构，由于芯套本体1上还设有插柱孔，绕线完毕后的芯套上安装有接线柱7，在注塑时需要防止接线柱7位置错误。由于固定件4上设有卡接台阶43，固定件4设有卡接台阶43处的壁厚变薄。第二凹槽112和第三凹槽113的宽度也是不同的，分别与固定件4两侧的厚度相匹配，这样使得芯套只能以固定的摆放位置与固定件4连接。本方案中，第二凹槽112 与第三凹槽113为连通的环形槽。

固定件4在贯穿部41开口方向的一侧设有玻珠螺丝46，连接部11在玻珠螺丝46处设有供玻珠螺丝46中的钢珠进入的第四凹槽114。

固定件4在贯穿部41开口方向的一侧设有贯穿孔45，贯穿孔45与T型槽 42的槽底连通，玻珠螺丝46提前插设在贯穿孔45中，且玻珠螺丝46中的弹簧将钢珠顶出的贯穿孔45，使得钢珠的一部分位于的T型槽42中，这样当芯套本体1卡入贯穿部41中并且卡接到位时，玻珠螺丝46中的钢珠会卡入第四凹槽 114中。

贯穿部41靠近滑块6的一侧设有用于限制滑块6滑动的限位板44，限位板 44上开设有供芯轴通过的贯穿孔45。

限位板44用于限制滑块6避免滑块6进入贯穿部41中，当滑块6抵接在限位板44上时芯轴插入芯套本体1的深度最合适。

包括至少一对芯套本体1和一对芯轴，一对芯轴分别为第一芯轴51和第二芯轴52，第一芯轴51与第二芯轴52的轴线相互垂直，第一芯轴51与第二芯轴 52的轴线分别与一个芯套本体1的轴线相互平行，第一芯轴51靠近第二芯轴52 的一端上设有第一弯头部511，第二芯轴52靠近第一芯轴51的一端设有能与第一弯头部511相互配合的第二弯头部521。

本方案用于生产直角弯头电熔管件，芯套本体1的长度只有直角弯头电熔管件的直线段长，直角弯头电熔管件的两个直线段由两个芯套本体1成型，直角弯头的弯曲段由第一弯头部511和第二弯头部521成型。第一芯轴51和第二芯轴 52在抽芯机构的作用下同时插入芯套本体1中，插入到位后第一弯头部511和第二弯头部521相互抵接且两者形状互补，形成平滑的弯曲部。

第一弯头部511的端面上开设有第五凹槽512，第五凹槽512的轴线与第二芯轴52的轴线相互垂直，第二弯头部521上设有可插入第五凹槽512中的凸块 522，凸块522的轴线与第二芯轴52的轴线相互平行。

第五凹槽512和凸块522能引导第一芯轴51和第二芯轴52对接，减少第一弯头部511和第二弯头部521对接空隙以及对接处的不平整，使得成型的电熔管件内侧壁更加平整。

第五凹槽512的底部宽度小于顶部的宽度，凸块522的横截面形状为梯形，凸块522的形状与第五凹槽512项匹配。

第一弯头部511上在第五凹槽512靠近第二芯轴52的一端设有第一对接面 513，第二弯头部521上在凸块522的一端设有与第一对接配合的第二对接面523。

第一对接面513与第二对接面523为相互平行的斜面，当凸块522插入到第五滑槽中后，第一对接面513与第二对接面523相互抵接。

实施例3

本实施例与实施例2类似，所不同之处在于，本实施例中，固定件4的一侧开设有U形的贯穿部41，U形的贯穿部41延伸到固定件4靠近第二模仁32的一侧边，贯穿部41的内侧壁上设有凸条，连接部11的外周侧壁上设有供凸条插入的凹槽。

本方案仍通过固定件4侧边上的开口放入芯套本体1，连接部11朝向U性的贯穿部41的U形底部的一侧设有凹槽，凹槽也可以为沿连接部11周向开设的环形凹槽。

实施例4

本实施例与实施例2类似，所不同之处在于，本实施例中，如图10所示，贯穿部41中不设有限位板44，第二凹槽112和第三凹槽113设于连接部11轴线的两侧，第二凹槽112和第三凹槽113之间不连通。

显然，本实用新型的上述实施例仅仅是为清楚地说明本实用新型所作的举例，而并非是对本实用新型的实施方式的限定。对于所属领域的普通技术人员来说，在上述说明的基础上还可以做出其它不同形式的变化或变动。这里无需也无法对所有的实施方式予以穷举。凡在本实用新型的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本实用新型权利要求的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种电熔管件绕线用芯套，其特征在于，包括至少一个管状的芯套本体(1)，所述芯套本体(1)包括用于与成型设备连接的连接部(11)以及用于绕导线的绕线部(12)，所述连接部(11)和绕线部(12)位于芯套本体(1)的两端。

2.根据权利要求1所述的电熔管件绕线用芯套，其特征在于，所述连接部(11)的外周侧壁上设有用于与成型设备卡接的连接肋(111)，所述连接肋(111)沿所述连接部(11)周向设置，所述连接部(11)的外周侧壁上开设有用于与成型设备卡接的第二凹槽(112)和第三凹槽(113)，所述第二凹槽(112)和第三凹槽(113)分别设于所述连接部(11)轴线的两侧。

3.根据权利要求1或2所述的电熔管件绕线用芯套，其特征在于，包括两个所述芯套本体(1)以及用于连接两个所述芯套本体(1)的连接结构，两个所述芯套本体(1)的绕线部(12)的端面通过连接结构可拆卸连接。

4.根据权利要求3所述的电熔管件绕线用芯套，其特征在于，所述连接结构包括柱状的连接件(2)以及设于所述绕线部(12)端面上的凸起(121)，所述连接件(2)的两端的端面分别与两个所述芯套本体(1)的绕线部(12)的端面对接，所述连接件(2)的两端端面上设有供所述凸起(121)插入的第一凹槽(21)。

5.根据权利要求4所述的电熔管件绕线用芯套，其特征在于，所述连接件(2)包括连接部(11)以及设于所述连接部(11)的两端用于与所述绕线部(12)插接的对接部(22)，所述对接部(22)的外径不大于所述绕线部(12)的内径，所述连接部(11)的外径大于所述绕线部(12)的内径，所述第一凹槽(21)设于所述连接部(11)两端的侧壁上。

6.一种电熔管件成型结构，其特征在于，包括如权利要求1所述芯套、第一模仁(31)以及与所述第一模仁(31)扣合的第二模仁(32)、位于所述第一模仁(31)和第二模仁(32)之间的固定件(4)、可在所述芯套本体(1)内进出的轴芯(5)、以及设于所述轴芯(5)的一端的滑块(6)，所述芯套本体(1)的连接部(11)与所述固定件(4)可拆卸连接，所述固定件(4)与所述第一模仁(31)固定连接，所述第一模仁(31)和第二模仁(32)合模时所述固定件(4)与所述第二模仁(32)滑动连接。

7.根据权利要求6所述的电熔管件成型结构，其特征在于，所述固定件(4)的一侧开设有U形的贯穿部(41)，所述U形的贯穿部(41)延伸到所述固定件(4)靠近所述第二模仁(32)的一侧边，所述贯穿部(41)的内侧壁上开设有T型槽(42)，所述连接部(11)的外周侧壁上沿所述连接部(11)的周向设有突起的连接肋(111)，所述连接肋(111)与所述T型槽(42)卡接。

8.根据权利要求7所述的电熔管件成型结构，其特征在于，所述固定件(4)靠近所述绕线部(12)的一侧上开设有卡接台阶(43)，所述卡接台阶(43)沿所述贯穿部(41)在其开口方向的一侧设置，所述连接部(11)在其轴线的两侧的外周侧壁上分别设有第二凹槽(112)和第三凹槽(113)，所述第二凹槽(112)和第三凹槽(113)位于所述连接肋(111)靠近所述绕线部(12)的一侧，所述连接肋(111)靠近所述绕线部(12)的一侧侧壁为第二凹槽(112)和第三凹槽(113)的侧壁。

9.根据权利要求6所述的电熔管件成型结构，其特征在于，包括至少一对芯套本体(1)和一对芯轴，一对所述芯轴分别为第一芯轴(51)和第二芯轴(52)，所述第一芯轴(51)与第二芯轴(52)的轴线相互垂直，所述第一芯轴(51)与第二芯轴(52)的轴线分别与一个所述芯套本体(1)的轴线相互平行，所述第一芯轴(51)靠近所述第二芯轴(52)的一端上设有第一弯头部(511)，所述第二芯轴(52)靠近所述第一芯轴(51)的一端设有能与所述第一弯头部(511)相互配合的第二弯头部(521)。

10.根据权利要求9所述的电熔管件成型结构，其特征在于，所述第一弯头部(511)的端面上开设有第五凹槽(512)，所述第五凹槽(512)的轴线与第二芯轴(52)的轴线相互垂直，所述第二弯头部(521)上设有可插入所述第五凹槽(512)中的凸块(522)，所述凸块(522)的轴线与所述第二芯轴(52)的轴线相互平行。

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