CN217617822U - 一种多齿轴自动内孔定位夹具 - Google Patents
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Abstract
本实用新型是一种多齿轴自动内孔定位夹具，包括底架，及活动连接在底架上方的限位板，及连接在底架中央的胀套，所述限位板与底架之间连接有顶升缸，限位板中央设置有用于放置工件的料槽，所述胀套中央设置有与之相配合的塞锥，底架的中央连接有紧固缸，所述紧固缸内部的活塞杆与塞锥相连接，且紧固缸朝向塞锥的一端连接有抵台，所述抵台与塞锥之间设置有弹簧，所述胀套位于料槽的中央，且胀套与底架的连接处设置有定位块，所述定位块的外侧设置有用于工件导向的斜面；该多齿轴自动内孔定位夹具能够自动将工件进行定位紧固，便于生产者对工件进行装夹拆装，有效提高工件的加工效率与加工精度，方便使用者对工件进行持续批量加工处理。
Description
技术领域
本实用新型涉及一种夹具，具体涉及一种多齿轴自动内孔定位夹具。
背景技术
目前齿轴在进行加工的过程中一般需要对齿轴端部进行光面切削加工，而且一些特殊的齿轴还可能需要对齿轴的端部进行油槽铣削加工，而常规齿轴端部加工时往往采用单一工件夹持固定的方式，如夹持在齿轴中央的花键上，这种常规齿轴装夹方式不仅无法对批量齿轴进行加工处理，还需要生产者经常对待加工的齿轴与加工完成的齿轴进行装夹，且齿轴装夹效率低下，极大的增加了生产者对齿轴加工的工作强度，单一齿轴的拆装装夹也容易出现齿轴安装偏差的问题，很容易造成齿轴加工误差，很难保证同一批次齿轴的加工精度与加工一致性。
实用新型内容
本实用新型主要解决现有技术所存在的技术问题，从而提供一种对工件进行自动定位与装夹固定，有效提高工件加工效率与加工精度，保证批量工件持续加工一致性的多齿轴自动内孔定位夹具。
本实用新型是一种多齿轴自动内孔定位夹具，包括底架，及活动连接在底架上方的限位板，及连接在底架中央的胀套，所述限位板与底架之间连接有顶升缸，限位板中央设置有用于放置工件的料槽，所述胀套中央设置有与之相配合的塞锥，底架的中央连接有紧固缸，所述紧固缸内部的活塞杆与塞锥相连接，且紧固缸朝向塞锥的一端连接有抵台，所述抵台与塞锥之间设置有弹簧，所述胀套位于料槽的中央，且胀套与底架的连接处设置有定位块，所述定位块的外侧设置有用于工件导向的斜面。
作为优选，所述限位板设置有两组以上，且每组限位板的四周均设置有第一通孔，且第一通孔内部均设置有与顶升缸相连的连杆，使得顶升缸得以通过连杆驱动各个限位板进行升降，且每组限位板的下方均对应设置有胀套及其相配合的塞锥，以便于通过限位板与胀套、塞锥对多个工件进行加工处理。
作为优选，所述连杆一端与顶升缸内部的活塞杆相连接，连杆的另一端通过第一通孔贯穿限位板，且限位板的上下两侧分别设置有与连杆相连接的上锁块与下锁板，连杆能够穿过第一通孔与顶升缸的活塞杆相连接，连杆的中央连接有上锁块与下锁板，通过上锁块与下锁板分别位于第一通孔的两侧用以将限位板进行固定安装，用以让限位板通过连杆固定在顶升缸上，所述连杆可以为螺栓或螺柱，所述上锁块与下锁板可以为锁紧螺母，所述下锁板也可以替换为焊接在连杆上的直板。
作为优选，所述底架表面分别设置有第一缸孔与第二缸孔，所述第一缸孔位于限位板四周的下方，所述第二缸孔位于料槽的正下方，所述顶升缸连接在第一缸孔内部，所述紧固缸连接在第二缸孔的内部，使得顶升缸得以限位固定在第一缸孔内，紧固缸得以限位固定在第二缸孔内，以便于通过顶升缸驱动限位板升降，通过紧固缸驱动塞锥升降。
作为优选，所述定位块分别与胀套、底架相连接，所述斜面位于定位块外表面，所述定位块下表面外径等于工件内径，使得工件能够放置在胀套外，并通过定位块外表面的斜面与工件内孔的配合对工件进行导向，以便于胀套得以位于工件的中央，方便对工件进行限位。
作为优选，所述胀套外径与工件内径之间设置有1mm-3mm的间隙，且胀套上方设置有与塞锥相配合的胀条，而胀条具有弯曲形变与复位的效果，使得塞锥与胀套上方胀条的配合让胀套具有收缩扩张的效果，以便于通过胀套对工件进行初步限位固定。
作为优选，所述定位块为圆台型结构，所述塞锥为倒圆台型结构，以便于通过圆台型结构的定位块得以对工件进行定位导向，而倒圆台型结构的塞锥得以通过塞锥的升降驱动胀套收缩扩张。
本实用新型的有益效果是：由于底架四周通过顶升缸活动连接有限位板，底架的中央连接有胀套，胀套的中央配合设置有塞锥，且底架的中央连接有驱动塞锥升降的紧固缸，使得工件得以放置在限位板中央的料槽内，并通过紧固缸驱动塞锥而让胀套扩张用以初步限位工件，以便于工件初步安装固定时的位置精度，同时顶升缸驱动限位板下降用以压固工件，以便于增加工件固定后的稳定性与牢固性，方便对工件端部进行加工处理，而胀套与底架的连接处设置有定位块，定位块的外侧设置有用于工件导向的斜面，使得工件在安装时得以通过定位块进行定位，并通过定位块侧方的斜面对工件进行安装位置的导向，更进一步的提高了工件安装时的位置精度，保障工件加工时的精确性，且两组以上的限制板及其对应的胀套与塞锥则能将多个工件进行同时安装限位及固定，有效提高工件批量加工的便利性与加工效率，有效保证了工件批量、持续性加工时的一致性与稳定性，同时通过顶升缸驱动限位板的升降，通过紧固缸控制塞锥对胀套的缩扩控制，有效提高该夹具对工件的装夹，方便生产者对工件的快速拆装处理。
附图说明
为了更清楚地说明本实用新型实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
图1为本实用新型一种多齿轴自动内孔定位夹具的整体结构示意图；
图2为本实用新型一种多齿轴自动内孔定位夹具中A的局部放大图。
具体实施方式
下面结合附图对本实用新型的优选实施例进行详细阐述，以使本实用新型的优点和特征能更易于被本领域技术人员理解，从而对本实用新型的保护范围做出更为清楚明确的界定。
如图1与图2所示的一种多齿轴自动内孔定位夹具，包括底架1，及活动连接在底架1上方的限位板2，及连接在底架1中央的胀套5，所述限位板2与底架1之间连接有顶升缸3，限位板2中央设置有用于放置工件7的料槽21，所述胀套5中央设置有与之相配合的塞锥41，底架1的中央连接有紧固缸4，所述紧固缸4内部的活塞杆与塞锥41相连接，且紧固缸4朝向塞锥41的一端连接有抵台42，所述抵台42与塞锥41之间设置有弹簧6，所述胀套5位于料槽21的中央，且胀套5与底架1的连接处设置有定位块51，所述定位块51的外侧设置有用于工件7导向的斜面511。
所述限位板2设置有两组以上，且每组限位板2的四周均设置有第一通孔22，且第一通孔22内部均设置有与顶升缸3相连的连杆32，使得顶升缸3得以通过连杆32驱动各个限位板2进行升降，且每组限位板2的下方均对应设置有胀套5及其相配合的塞锥41，以便于通过限位板2与胀套5、塞锥41对多个工件7进行加工处理。
所述连杆32一端与顶升缸3内部的活塞杆相连接，连杆32的另一端通过第一通孔22贯穿限位板2，且限位板2的上下两侧分别设置有与连杆32相连接的上锁块33与下锁板31，连杆32能够穿过第一通孔22与顶升缸3的活塞杆相连接，连杆32的中央连接有上锁33块与下锁板31，通过上锁块33与下锁板31分别位于第一通孔22的两侧用以将限位板2进行固定安装，用以让限位板2通过连杆32固定在顶升缸3上，所述连杆32可以为螺栓或螺柱，所述上锁块33与下锁板31可以为锁紧螺母，所述下锁板31也可以替换为焊接在连杆32上的直板。
所述底架1表面分别设置有第一缸孔11与第二缸孔12，所述第一缸孔11位于限位板2四周的下方，所述第二缸孔12位于料槽21的正下方，所述顶升缸3连接在第一缸孔11内部，所述紧固缸4连接在第二缸孔12的内部，使得顶升缸3得以限位固定在第一缸孔11内，紧固缸4得以限位固定在第二缸孔12内，以便于通过顶升缸3驱动限位板2升降，通过紧固缸4驱动塞锥41升降。
所述定位块51分别与胀套5、底架1相连接，所述斜面511位于定位块51外表面，所述定位块51下表面外径等于工件7内径，使得工件7能够放置在胀套5外，并通过定位块51外表面的斜面511与工件7内孔的配合对工件7进行导向，以便于胀套5得以位于工件7的中央，方便对工件7进行限位。
所述胀套5外径与工件7内径之间设置有1mm-3mm的间隙，且胀套5上方设置有与塞锥41相配合的胀条(未标注)，而胀条具有弯曲形变与复位的效果，使得塞锥41与胀套5上方胀条的配合让胀套5具有收缩扩张的效果，以便于通过胀套5对工件7进行初步限位固定。
所述定位块51为圆台型结构，所述塞锥41为倒圆台型结构，以便于通过圆台型结构的定位块51得以对工件7进行定位导向，而倒圆台型结构的塞锥41得以通过塞锥41的升降驱动胀套5收缩扩张。
该多齿轴自动内孔定位夹具能够将多个齿轴工件7进行同时批量加工处理，首先生产者让工件7放置在限位板2中央的料槽21内，同时让胀套5位于工件7中央的内孔中，通过胀套5下方的定位块51将工件7进限位，通过定位块51下方的斜面511对工件7进行导向，使得胀套5得以位于工件7的中央，而后紧固缸4驱动塞锥41下降，通过塞锥41与胀套5的配合得以让胀套5扩张，让胀套5对工件7进行初步限位固定，而后顶升缸3驱动连杆32下降活动，使得连杆32及通过上锁块33与下锁板31相连接的限位板2下降，使得限位板2得以对工件7中央的花键进行按压，使得工件7能够得以有效的限位固定，而后即可对工件7端部进行铣削加工处理。
工件7端部在铣削完成后，顶升缸3通过连杆32驱动限位板2上升，进而松开对工件7的按压，而后紧固缸4驱动塞锥41上升，让塞锥41松开对胀套5的挤压，使得胀套5得以复位并松开对工件7的限位，方便使用者将工件7从底架1上方取出，而塞锥41与抵台42之间弹簧6的设置则让塞锥41得以处于高位，避免紧固缸4处于不工作状态时塞锥41挤压到胀套5，使得胀套5得以处于充分的收缩状态，不仅提高了胀套5的使用性能与使用寿命，防止生产者在安装工件7过程中因胀套5的持续形变为无法安装的问题。
本实用新型的有益效果是：由于底架四周通过顶升缸活动连接有限位板，底架的中央连接有胀套，胀套的中央配合设置有塞锥，且底架的中央连接有驱动塞锥升降的紧固缸，使得工件得以放置在限位板中央的料槽内，并通过紧固缸驱动塞锥而让胀套扩张用以初步限位工件，以便于工件初步安装固定时的位置精度，同时顶升缸驱动限位板下降用以压固工件，以便于增加工件固定后的稳定性与牢固性，方便对工件端部进行加工处理，而胀套与底架的连接处设置有定位块，定位块的外侧设置有用于工件导向的斜面，使得工件在安装时得以通过定位块进行定位，并通过定位块侧方的斜面对工件进行安装位置的导向，更进一步的提高了工件安装时的位置精度，保障工件加工时的精确性，且两组以上的限制板及其对应的胀套与塞锥则能将多个工件进行同时安装限位及固定，有效提高工件批量加工的便利性与加工效率，有效保证了工件批量、持续性加工时的一致性与稳定性，同时通过顶升缸驱动限位板的升降，通过紧固缸控制塞锥对胀套的缩扩控制，有效提高该夹具对工件的装夹，方便生产者对工件的快速拆装处理。
以上所述，仅为本实用新型的具体实施方式，但本实用新型的保护范围并不局限于此，任何不经过创造性劳动想到的变化或替换，都应涵盖在本实用新型的保护范围之内。因此，本实用新型的保护范围应该以权利要求书所限定的保护范围为准。
Claims (7)
1.一种多齿轴自动内孔定位夹具，其特征在于：包括底架，及活动连接在底架上方的限位板，及连接在底架中央的胀套，所述限位板与底架之间连接有顶升缸，限位板中央设置有用于放置工件的料槽，所述胀套中央设置有与之相配合的塞锥，底架的中央连接有紧固缸，所述紧固缸内部的活塞杆与塞锥相连接，且紧固缸朝向塞锥的一端连接有抵台，所述抵台与塞锥之间设置有弹簧，所述胀套位于料槽的中央，且胀套与底架的连接处设置有定位块，所述定位块的外侧设置有用于工件导向的斜面。
2.根据权利要求1所述的一种多齿轴自动内孔定位夹具，其特征在于：所述限位板设置有两组以上，且每组限位板的四周均设置有第一通孔，且第一通孔内部均设置有与顶升缸相连的连杆。
3.根据权利要求2所述的一种多齿轴自动内孔定位夹具，其特征在于：所述连杆一端与顶升缸内部的活塞杆相连接，连杆的另一端通过第一通孔贯穿限位板，且限位板的上下两侧分别设置有与连杆相连接的上锁块与下锁板。
4.根据权利要求1所述的一种多齿轴自动内孔定位夹具，其特征在于：所述底架表面分别设置有第一缸孔与第二缸孔，所述第一缸孔位于限位板四周的下方，所述第二缸孔位于料槽的正下方，所述顶升缸连接在第一缸孔内部，所述紧固缸连接在第二缸孔的内部。
5.根据权利要求1所述的一种多齿轴自动内孔定位夹具，其特征在于：所述定位块分别与胀套、底架相连接，所述斜面位于定位块外表面，所述定位块下表面外径等于工件内径。
6.根据权利要求1所述的一种多齿轴自动内孔定位夹具，其特征在于：所述胀套外径与工件内径之间设置有1mm-3mm的间隙，且胀套上方设置有与塞锥相配合的胀条。
7.根据权利要求1所述的一种多齿轴自动内孔定位夹具，其特征在于：所述定位块为圆台型结构，所述塞锥为倒圆台型结构。
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