CN217595500U - 一种精轧机用辊型凸度可变轧辊结构 - Google Patents
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Abstract
本实用新型提供一种应用于精轧机技术领域的精轧机用辊型凸度可变轧辊结构，所述的精轧机用辊型凸度可变轧辊结构包括精轧机机架，精轧机机架(1)上安装上轧辊(2)和下轧辊(3)，上轧辊(2)的辊型和下轧辊(3)的辊型均设置为呈S型曲面结构，上轧辊(2)一端或下轧辊(3)一端安装窜辊缸(5)，窜辊缸(5)固定安装在精轧机机架(1)上。本实用新型所述的精轧机用辊型凸度可变轧辊结构，结构简单，通过对上轧辊和下轧辊的相对位置的调节，实现轧辊辊型调节，使得上轧辊和下轧辊处在不同相对位置对应不同的辊缝凸度，以达到控制板形形状的目的，适应不同板材轧制。
Description
技术领域
本实用新型属于精轧机技术领域，更具体地说，是涉及一种精轧机用辊型凸度可变轧辊结构。
背景技术
在精轧机轧制板材技术领域，带凸度的平辊辊型只能满足钢种规格较单一的生产线，一般是由冷轧基料及硅钢产品为主的生产线，而且各机架辊型不一样，冬天与夏天辊型不一样，造成辊型管理难度大，备辊量大，成本高；对称的连续可变凸度辊型虽然可以满足不同钢种规格的凸度要求，对产品的凸度调整范围过于集中，窜辊值往往集中在单侧，长期容易产生起筋及烧辊等问题。现有技术中的可变凸度的工作辊辊型采用的是对称工作辊辊型。其凸度调节范围在正负凸度上相等，这就造成了工作辊窜辊位置偏向一边的情况，不利于轧辊的磨损。对热轧F1-F4机架工作辊窜辊位置进行跟踪，统计结果如图4所示。结果显示上游机架工作辊窜辊位置主要集中在负向，全行程利用率较低。F1～F4机架工作辊窜辊位置在-125～-100范围的分布概率较大，均在40％左右。由于热轧将上游机架的窜辊位置限定在-120mm，因此目前F1～F4机架的窜辊位置主要集中在负极限，这对于工作辊磨损的均匀化是非常不利的，另外结合目前凸度值偏小的情况，说明现有技术中的轧辊(工作辊)凸度调节能力不能满足目前的生产需求。
实用新型内容
本实用新型所要解决的技术问题是：提供一种结构简单，通过对上轧辊和下轧辊的相对位置的调节，实现轧辊辊型调节，使得上轧辊和下轧辊处在不同相对位置对应不同的辊缝凸度，以达到控制板形形状的目的，适应不同板材轧制的精轧机用辊型凸度可变轧辊结构。
要解决以上所述的技术问题，本实用新型采取的技术方案为：
本实用新型为一种精轧机用辊型凸度可变轧辊结构，所述的精轧机用辊型凸度可变轧辊结构包括精轧机机架，精轧机机架上安装上轧辊和下轧辊，上轧辊的辊型和下轧辊的辊型均设置为呈S型曲面结构，上轧辊一端或下轧辊一端安装窜辊缸，窜辊缸固定安装在精轧机机架上。
所述的上轧辊和下轧辊之间的缝隙为辊缝。
所述的窜辊缸与能够控制窜辊缸伸缩的控制部件连接，控制部件控制窜辊缸伸缩时，窜辊缸设置为能够带动上轧辊和下轧辊的相对位置发生变化的结构。
所述的窜辊缸与上轧辊连接。
所述的上轧辊上方设置贴合上轧辊的上压辊，下轧辊下方设置贴合下轧辊的下压辊。
所述的控制部件控制窜辊缸处于完全收缩状态时，上轧辊设置为能够相对于下轧辊向一侧移动，使得辊缝凸度处于增大状态的结构。
所述的控制部件控制窜辊缸处于半伸出状态时，上轧辊侧面设置为与下轧辊侧面处于位于同一条垂直线的结构。所述的控制部件控制窜辊缸处于半伸出状态时，上轧辊和下轧辊之间的辊缝设置为各处高度相同的结构。
所述的控制部件控制窜辊缸处于完全伸出状态时，上轧辊设置为能够相对于下轧辊向另一侧移动，使得辊缝凸度处于减小状态的结构。
所述的上轧辊每端分别设置安装上轧辊连杆，每端的上轧辊连杆分别活动安装在精轧机机架上的上轧辊安装座上，下轧辊每端分别设置安装下轧辊连杆，每端的下轧辊连杆分别活动安装在精轧机机架1上的下轧辊安装座上。
采用本发明的技术方案，工作原理及有益效果如下所述：
本实用新型所述的精轧机用辊型凸度可变轧辊结构，主要改进，在于提供一种不对称连续可变凸度辊型结构。设置结构时，精轧机机架上安装上轧辊和下轧辊，上轧辊一端或下轧辊一端安装窜辊缸，窜辊缸固定安装在精轧机机架上。这样，上轧辊中心线和下轧辊中心线平行布置，而窜辊缸可以控制一个轧辊相对另一个轧辊平行移动，实现上轧辊和下轧辊相对位置变化。在这个变化过程中，实现辊缝的变化。当控制部件控制窜辊缸处于完全收缩状态时，上轧辊能够相对于下轧辊向一侧移动，使得辊缝凸度处于增大状态。当控制部件控制窜辊缸处于半伸出状态时，上轧辊侧面与下轧辊侧面处于位于同一条垂直线的结构。此时的上轧辊和下轧辊之间的辊缝设置为各处高度相同的结构。当控制部件控制窜辊缸处于完全伸出状态时，上轧辊能够相对于下轧辊向另一侧移动，使得辊缝凸度处于减小状态。这样，将可变凸度的轧辊(工作辊)用在精轧机上，通过上轧辊和下轧辊之间的窜辊，实现辊缝凸度的变化，从而达到控制待轧板材的凸度变化的目的，使得不同的窜辊位置对应的轧辊凸度存在差异，满足不同板材轧制需求。采用本实用新型的不对称连续可变凸度辊型，与现有技术中的辊型对比，可满足单一产线生产不同强度等级、不同宽度、不同厚度的全部钢种的凸度控制要求，解决窜辊值过于集中在单侧产生的起筋及烧辊等问题。本实用新型所述的精轧机用辊型凸度可变轧辊结构，结构简单，通过对上轧辊和下轧辊的相对位置的调节，实现轧辊辊型调节，使得上轧辊和下轧辊处在不同相对位置对应不同的辊缝凸度，以达到控制板形形状的目的，适应不同板材轧制。
附图说明
下面对本说明书各附图所表达的内容及图中的标记作出简要的说明：
图1为本实用新型所述的精轧机用辊型凸度可变轧辊结构的局部结构示意图；
图2为本实用新型所述的精轧机用辊型凸度可变轧辊结构的窜辊缸处于完全收缩状态时上轧辊和下轧辊的相对位置的结构示意图；
图3为本实用新型所述的精轧机用辊型凸度可变轧辊结构的窜辊缸处于半伸出状态时上轧辊和下轧辊的相对位置的结构示意图；
图4为本实用新型所述的精轧机用辊型凸度可变轧辊结构的窜辊缸处于完全伸出状态时上轧辊和下轧辊的相对位置的结构示意图；
图5为本实用新型所述的精轧机用辊型凸度可变轧辊结构的可变凸度的轧辊辊型曲线示意图；
图6为本实用新型所述的精轧机用辊型凸度可变轧辊结构的F1-F4 CVC辊缝凸度与窜辊关系示意图；
图7为本实用新型所述的精轧机用辊型凸度可变轧辊结构的5F1～F4工作辊窜辊数据图；
附图中标记分别为：1、精轧机机架；2、上轧辊；3、下轧辊；4、待轧板材；5、窜辊缸；6、辊缝；7、上压辊；8、下压辊；9、上轧辊连杆；10、下轧辊连杆；11、上轧辊安装座；12、下轧辊安装座。
具体实施方式
下面对照附图，通过对实施例的描述，对本实用新型的具体实施方式如所涉及的各构件的形状、构造、各部分之间的相互位置及连接关系、各部分的作用及工作原理等作进一步的详细说明：
如附图1-附图4所示，本实用新型为一种精轧机用辊型凸度可变轧辊结构，所述的精轧机用辊型凸度可变轧辊结构包括精轧机机架，精轧机机架1上安装上轧辊2和下轧辊3，上轧辊2的辊型和下轧辊3的辊型均设置为呈S型曲面结构，上轧辊2一端或下轧辊3一端安装窜辊缸5，窜辊缸5固定安装在精轧机机架1上。所述的上轧辊2和下轧辊3之间的缝隙为辊缝6。上述结构，针对现有技术中的不足，提出改进的技术方案。主要改进，在于提供一种不对称连续可变凸度辊型结构。设置结构时，精轧机机架1上安装上轧辊2和下轧辊3，上轧辊2一端或下轧辊3一端安装窜辊缸5，窜辊缸5固定安装在精轧机机架1上。这样，上轧辊中心线和下轧辊中心线平行布置，而窜辊缸可以控制一个轧辊相对另一个轧辊平行移动，实现上轧辊和下轧辊相对位置变化。在这个变化过程中，实现辊缝的变化。当控制部件控制窜辊缸5处于完全收缩状态时，上轧辊2能够相对于下轧辊3向一侧移动，使得辊缝6凸度处于增大状态。当控制部件控制窜辊缸5处于半伸出状态时，上轧辊2侧面与下轧辊3侧面处于位于同一条垂直线的结构。此时的上轧辊2和下轧辊3之间的辊缝6设置为各处高度相同的结构。当控制部件控制窜辊缸5处于完全伸出状态时，上轧辊2能够相对于下轧辊3向另一侧移动，使得辊缝6凸度处于减小状态。这样，将可变凸度的轧辊(工作辊)用在精轧机上，通过上轧辊和下轧辊之间的窜辊，实现辊缝凸度的变化，从而达到控制待轧板材的凸度变化的目的，使得不同的窜辊位置对应的轧辊凸度存在差异，满足不同板材轧制需求。采用本实用新型的不对称连续可变凸度辊型，与现有技术中的辊型对比，可满足单一产线生产不同强度等级、不同宽度、不同厚度的全部钢种的凸度控制要求，解决窜辊值过于集中在单侧产生的起筋及烧辊等问题。本实用新型所述的精轧机用辊型凸度可变轧辊结构，结构简单，通过对上轧辊和下轧辊的相对位置的调节，实现轧辊辊型调节，使得上轧辊和下轧辊处在不同相对位置对应不同的辊缝凸度，以达到控制板形形状的目的，适应不同板材轧制。
所述的窜辊缸5与能够控制窜辊缸5伸缩的控制部件连接，控制部件控制窜辊缸5伸缩时，窜辊缸5设置为能够带动上轧辊2和下轧辊3的相对位置发生变化的结构。上述结构，窜辊缸的伸缩，通过控制部件控制，而窜辊缸伸缩时，带动上轧辊2和下轧辊3的相对位置发生变化，从而使得上轧辊2和下轧辊3之间的辊缝6凸度发生变化。
所述的窜辊缸5与上轧辊2连接。上述结构，作为一种实施例，窜辊缸5与上轧辊2，窜辊缸伸缩时，带动上轧辊相对下轧辊移动。根据需要，也可以设置为窜辊缸5与下轧辊连接，同样满足要求。
所述的上轧辊2上方设置贴合上轧辊2的上压辊7，下轧辊3下方设置贴合下轧辊3的下压辊8。上述结构，上压辊可以施力在上轧辊上，下压辊可以施力在下轧辊上，确保上轧辊和下轧辊可靠轧制。
所述的控制部件控制窜辊缸5处于完全收缩状态时，上轧辊2设置为能够相对于下轧辊3向一侧移动，使得辊缝6凸度处于增大状态的结构。所述的控制部件控制窜辊缸5处于半伸出状态时，上轧辊2侧面设置为与下轧辊3侧面处于位于同一条垂直线的结构。所述的控制部件控制窜辊缸5处于半伸出状态时，上轧辊2和下轧辊3之间的辊缝6设置为各处高度相同的结构。所述的控制部件控制窜辊缸5处于完全伸出状态时，上轧辊2设置为能够相对于下轧辊3向另一侧移动，使得辊缝6凸度处于减小状态的结构。上述结构，通过窜辊缸控制上轧辊的移动，可以使得上轧辊和下轧辊在三种状态之间调节切换，而不同状态对应于不同的辊缝凸度，满足不同板材的轧制的不同需求。
所述的上轧辊2每端分别设置安装上轧辊连杆9，每端的上轧辊连杆9分别活动安装在精轧机机架1上的上轧辊安装座11上，下轧辊3每端分别设置安装下轧辊连杆10，每端的下轧辊连杆10分别活动安装在精轧机机架1上的下轧辊安装座12上。上述结构，上轧辊连杆9分别活动安装在精轧机机架1上的上轧辊安装座11上，下轧辊连杆10分别活动安装在精轧机机架1上的下轧辊安装座12上，这样，实现上轧辊和下轧辊的分别连接，而窜辊缸实现上轧辊移动。
本实用新型所述的精轧机用辊型凸度可变轧辊结构，轧辊(工作辊)在轧过程中，通过窜辊缸控制窜辊，使上轧辊和下轧辊处于不同位置对应不同的辊缝能凸度。下面以具体实施例对采用本实用新型的方案优化后的结果进行说明。针对F1-F4机架凸度调节能力较弱的情况，对CVC辊型进行优化。设计结果如下：
F(x)＝a1x+a2x2+a3x3
表一为：
| CVC-FM1-4T | CVC-FM1-4B | |
| a1 | -2.185991E-03 | 1.583518E-03 |
| a2 | 2.670514E-06 | -2.350050E-06 |
| a3 | -8.901710E-10 | 8.901710E-10 |
表一是精轧机前段辊型的设计的参数，将其参数输入磨床，从而得到上下辊的辊型曲线，图5所示的就是上辊和下辊的辊型曲线。
表二为：
表二为不同的窜辊位置对应的工作辊凸度。不对称连续可变凸度辊型的工作辊在轧过程中，通过窜辊，使不同的位置对应不同的凸度，图6所示：当窜辊位置在-60mm的时候，其工作辊凸度为0，-150mm的时候，等效凸度+0.42，+150mm的时候，等效凸度为-0.99。
图7表示F1～F4工作辊优化辊型后的窜辊数据。从窜辊量的分布来看，基本分布在0～25mm的窜辊区域，其轧辊磨损基本保持在轧辊中心的位置，其磨损得到了很大的改善。
本实用新型所述的精轧机用辊型凸度可变轧辊结构，主要改进，在于提供一种不对称连续可变凸度辊型结构。设置结构时，精轧机机架上安装上轧辊和下轧辊，上轧辊一端或下轧辊一端安装窜辊缸，窜辊缸固定安装在精轧机机架上。这样，上轧辊中心线和下轧辊中心线平行布置，而窜辊缸可以控制一个轧辊相对另一个轧辊平行移动，实现上轧辊和下轧辊相对位置变化。在这个变化过程中，实现辊缝的变化。当控制部件控制窜辊缸处于完全收缩状态时，上轧辊能够相对于下轧辊向一侧移动，使得辊缝凸度处于增大状态。当控制部件控制窜辊缸处于半伸出状态时，上轧辊侧面与下轧辊侧面处于位于同一条垂直线的结构。此时的上轧辊和下轧辊之间的辊缝设置为各处高度相同的结构。当控制部件控制窜辊缸处于完全伸出状态时，上轧辊能够相对于下轧辊向另一侧移动，使得辊缝凸度处于减小状态。这样，将可变凸度的轧辊(工作辊)用在精轧机上，通过上轧辊和下轧辊之间的窜辊，实现辊缝凸度的变化，从而达到控制待轧板材的凸度变化的目的，使得不同的窜辊位置对应的轧辊凸度存在差异，满足不同板材轧制需求。采用本实用新型的不对称连续可变凸度辊型，与现有技术中的辊型对比，可满足单一产线生产不同强度等级、不同宽度、不同厚度的全部钢种的凸度控制要求，解决窜辊值过于集中在单侧产生的起筋及烧辊等问题。本实用新型所述的精轧机用辊型凸度可变轧辊结构，结构简单，通过对上轧辊和下轧辊的相对位置的调节，实现轧辊辊型调节，使得上轧辊和下轧辊处在不同相对位置对应不同的辊缝凸度，以达到控制板形形状的目的，适应不同板材轧制。
上面结合附图对本实用新型进行了示例性的描述，显然本实用新型具体的实现并不受上述方式的限制，只要采用了本实用新型的方法构思和技术方案进行的各种改进，或未经改进将本实用新型的构思和技术方案直接应用于其他场合的，均在本实用新型的保护范围内。
Claims (10)
1.一种精轧机用辊型凸度可变轧辊结构，其特征在于：所述的精轧机用辊型凸度可变轧辊结构包括精轧机机架，精轧机机架(1)上安装上轧辊(2)和下轧辊(3)，上轧辊(2)的辊型和下轧辊(3)的辊型均设置为呈S型曲面结构，上轧辊(2)一端或下轧辊(3)一端安装窜辊缸(5)，窜辊缸(5)固定安装在精轧机机架(1)上。
2.根据权利要求1所述的精轧机用辊型凸度可变轧辊结构，其特征在于：所述的上轧辊(2)和下轧辊(3)之间的缝隙为辊缝(6)。
3.根据权利要求1或2所述的精轧机用辊型凸度可变轧辊结构，其特征在于：所述的窜辊缸(5)与能够控制窜辊缸(5)伸缩的控制部件连接，控制部件控制窜辊缸(5)伸缩时，窜辊缸(5)设置为能够带动上轧辊(2)和下轧辊(3)的相对位置发生变化的结构。
4.根据权利要求3所述的精轧机用辊型凸度可变轧辊结构，其特征在于：所述的窜辊缸(5)与上轧辊(2)连接。
5.根据权利要求1或2所述的精轧机用辊型凸度可变轧辊结构，其特征在于：所述的上轧辊(2)上方设置贴合上轧辊(2)的上压辊(7)，下轧辊(3)下方设置贴合下轧辊(3)的下压辊(8)。
6.根据权利要求3所述的精轧机用辊型凸度可变轧辊结构，其特征在于：所述的控制部件控制窜辊缸(5)处于完全收缩状态时，上轧辊(2)设置为能够相对于下轧辊(3)向一侧移动，使得辊缝(6)凸度处于增大状态的结构。
7.根据权利要求3所述的精轧机用辊型凸度可变轧辊结构，其特征在于：所述的控制部件控制窜辊缸(5)处于半伸出状态时，上轧辊(2)侧面设置为与下轧辊(3)侧面处于位于同一条垂直线的结构。
8.根据权利要求7所述的精轧机用辊型凸度可变轧辊结构，其特征在于：所述的控制部件控制窜辊缸(5)处于半伸出状态时，上轧辊(2)和下轧辊(3)之间的辊缝(6)设置为各处高度相同的结构。
9.根据权利要求3所述的精轧机用辊型凸度可变轧辊结构，其特征在于：所述的控制部件控制窜辊缸(5)处于完全伸出状态时，上轧辊(2)设置为能够相对于下轧辊(3)向另一侧移动，使得辊缝(6)凸度处于减小状态的结构。
10.根据权利要求1或2所述的精轧机用辊型凸度可变轧辊结构，其特征在于：所述的上轧辊(2)每端分别设置安装上轧辊连杆(9)，每端的上轧辊连杆(9)分别活动安装在精轧机机架(1)上的上轧辊安装座上，下轧辊(3)每端分别设置安装下轧辊连杆(10)，每端的下轧辊连杆(10)分别活动安装在精轧机机架(1)上的下轧辊安装座上。
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