CN217535563U - 一种化学除油器 - Google Patents

Abstract

本实用新型涉及一种化学除油器，包括外壳体、套筒、中心筒、填料、进水管以及出水管，外壳体内具有一处理腔，套筒至少下端开口且内置于处理腔内，中心筒至少下端封闭并且内置于套筒内，中心筒与套筒之间形成筒型流道，中心筒内部具有混合腔并且中心筒形成有连通混合腔和流道的出水口，若干个填料内置于混合腔内并且其尺寸大于出水口，进水管连通混合腔，出水管连通处理腔。与现有技术相比，本实用新型提供的化学除油器取消了传统的搅拌装置，采用进水管内水流自带的动力冲击中心筒内的填料，填料打乱了水流原有的层流状态，产生紊流，使物料得到充分混合。

Description

一种化学除油器

技术领域

本实用新型涉及除油器技术领域，尤其涉及一种化学除油器。

背景技术

水处理设备化学除油器被广泛应用于炼钢、轧钢浊循环水中，浊环水经提升泵打入化学除油器中心筒后，中心筒采用搅拌机使絮凝剂与水充分混匀，与水中的杂质形成小的絮体。形成小的絮体后的水从斜管底部进入进一步絮凝、凝聚，生成较大的矾花，絮凝矾花在设备下部汇集成污泥并浓缩，由排泥口排出。

现有的化学除油器中心筒一般采用电机减速机带动搅拌桨来对循环水进行搅拌，使絮凝剂与浊循环水充分混合。如CN215085042U公开的一种高效除油器，这种结构不仅增加设备安装成本、同时也大大增加运行电费及检修维护成本，做不到节能环保要求。

实用新型内容

有鉴于此，有必要提供一种化学除油器，用以解决现有技术中采用电机带动搅拌桨来搅拌循环水，增加了设备成本以及运营维护成本的技术问题。

本实用新型提供一种化学除油器，该化学除油器包括：外壳体、套筒、中心筒、填料、进水管以及出水管，外壳体内具有一处理腔，套筒至少下端开口且内置于处理腔内，中心筒至少下端封闭并且内置于套筒内，中心筒与套筒之间形成筒型流道，中心筒内部具有混合腔并且中心筒形成有连通混合腔和流道的出水口，若干个填料内置于混合腔内并且其尺寸大于出水口，进水管连通混合腔，出水管连通处理腔。

进一步的，还包括斜管装置，斜管装置内置于处理腔内并与套管外壁和外壳体内壁固定连接，供以将处理腔分隔成位于上方的排水腔和位于下方的沉淀腔，出水管连通排水腔，流道连通沉淀腔。

进一步的，斜管装置具有多根倾斜布置的管道以连通排水腔和沉淀腔。

进一步的，出水口连通混合腔的上部，进水管连通混合腔的下部。

进一步的，填料为球形结构。

进一步的，填料为多孔结构。

进一步的，还包括连通沉淀腔底部的排污管。

进一步的，出水口沿中心筒的周向均匀分布。

进一步的，外壳体与套筒上端固定连接并供以封闭套筒上端。

进一步的，外壳体与中心筒上端固定连接并供以封闭中心筒上端。

与现有技术相比，本实用新型提供的化学除油器取消了传统的搅拌装置，采用进水管内水流自带的动力冲击中心筒内的填料，填料在水流带动下产生运动和旋转，打乱了水流原有的层流状态，产生紊流，使物料得到充分混合。

上述说明仅是本实用新型技术方案的概述，为了能够更清楚了解本实用新型的技术手段，并可依照说明书的内容予以实施，以本实用新型的较佳实施例并配合附图详细说明如下。本实用新型的具体实施方式由以下实施例及其附图详细给出。

附图说明

此处所说明的附图用来提供对本实用新型的进一步理解，构成本申请的一部分，本实用新型的示意性实施例及其说明用于解释本实用新型，并不构成对本实用新型的不当限定。在附图中：

图1为本实用新型提供的化学除油器第一实施例的结构示意图。

具体实施方式

下面结合附图来具体描述本实用新型的优选实施例，其中，附图构成本申请一部分，并与本实用新型的实施例一起用于阐释本实用新型的原理，并非用于限定本实用新型的范围。

请参见图1，本化学除油器包括外壳体1、套筒2、中心筒3、填料4、进水管5以及出水管6。其中外壳体1具有一处理腔，套筒2内置于处理腔内，并且套筒2至少下端为开口设置。中心筒3至少下端为封闭设置并且内置于套筒2内，中心筒3与套筒2之间形成筒型的流道21。中心筒3内部具有混合腔31并且形成有连通混合腔31和流道21的出水口32。若干个填料4内置于混合腔31内并且填料4的尺寸大于出水口32的尺寸，使得填料4无法穿过出水口32进入到流道21内。进水管5连通混合腔31，出水管6连通处理腔。

含油的循环水加入絮凝剂之后通过进水管5通入混合腔31内，污水自身动力冲击填料4，填料4在水流带动下产生运动和旋转，打乱了水流原有的层流状态，产生紊流，使物料得到充分混合。然后从出水口32流入流道21内，沿流道21流入到处理腔内，絮状沉淀下沉至处理腔底部，除去油之后的循环水从出水管6排出，继续用于循环生产。

在本实施例中，外壳体1通过必要的支撑结构如支柱、支脚等放置于工作面上，套筒2内置于处理腔内，上端与外壳体1的顶部内壁固定连接，用以固定套筒2并封闭套筒2的上端。中心筒3内置于套筒2内，两者最好都为圆柱体型结构并且同轴布置。与套筒2类似的，中心筒3的上端与外壳体1的顶部内壁固定连接，用以固定中心筒3并且封闭中心筒3的上端。出水口32连通混合腔31和流道21，在优选实施例中，出水口32沿中心筒3的周向均匀分布。

若干个填料4放置于混合腔31内用于混合循环水。在本实施例中，填料4为球型结构，并且最好内部为多孔结构。这样填料4在受到水流冲击是容易出现自传和运动，来打破水流原有的层流状态，产生紊流。

进水管5连通混合腔31，优选连通混合腔31的下部，出水口32连通混合腔31的上部、进水管5和出水口32之间为填料4，循环水在混合腔31流动时必然经过填料4，并被填料4充分混合。

在优选实施例中，本化学除油器还包括斜管装置7，斜管装置7内置于处理腔内并与套筒2外壁和外壳体1内壁固定连接，将处理腔分隔成位于上方的排水腔11和位于下方的沉淀腔12。其中出水管6连通排水腔11，流道21连通沉淀腔12。

斜管装置7具有多根倾斜布置的管道，这些管道连通排水腔11和沉淀腔12。循环水通过管道进入到排水腔11并从出水管6排出，水中较小的絮状物随着水流穿过管道时，在管道内凝聚成较大絮状体，当其自重大于上升浮力时下层至沉淀腔12底部。

在优选实施例中，本化学除油器还包括连通沉淀腔12底部的排污管8，用于排出沉淀腔12底部的絮状沉淀。

含油循环水添加了絮凝剂后从进水管5通入到混合腔31内，循环水冲击填料4，打乱原有水流的流动状态，使循环水出现紊流以达到混合循环水和絮凝剂的目的。然后循环水从出水口32经流道21流入到沉淀腔12内。絮凝剂和油反应产生絮状物。循环水通过斜管装置7进入到排水腔11并从出水管6排出，而絮状物在斜管装置7中凝聚成较大的絮状体，沉降到沉淀腔12底部，通过排污管8排出。

本实用新型提供的化学除油器取消了传统的搅拌装置，采用进水管内水流自带的动力冲击中心筒内的填料，填料在水流带动下产生运动和旋转，打乱了水流原有的层流状态，产生紊流，使物料得到充分混合。

以上所述，仅为本实用新型较佳的具体实施方式，但本实用新型的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本实用新型揭露的技术范围内，可轻易想到的变化或替换，都应涵盖在本实用新型的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种化学除油器，其特征在于，其包括：外壳体、套筒、中心筒、填料、进水管以及出水管，所述外壳体内具有一处理腔，所述套筒至少下端开口且内置于所述处理腔内，所述中心筒至少下端封闭并且内置于所述套筒内，所述中心筒与所述套筒之间形成筒型流道，所述中心筒内部具有混合腔并且所述中心筒形成有连通所述混合腔和所述流道的出水口，若干个所述填料内置于所述混合腔内并且其尺寸大于所述出水口，所述进水管连通所述混合腔，所述出水管连通所述处理腔。

2.根据权利要求1所述的化学除油器，其特征在于，还包括斜管装置，所述斜管装置内置于所述处理腔内并与所述套筒外壁和所述外壳体内壁固定连接，供以将所述处理腔分隔成位于上方的排水腔和位于下方的沉淀腔，所述出水管连通所述排水腔，所述流道连通所述沉淀腔。

3.根据权利要求2所述的化学除油器，其特征在于，所述斜管装置具有多根倾斜布置的管道以连通所述排水腔和所述沉淀腔。

4.根据权利要求1所述的化学除油器，其特征在于，所述出水口连通所述混合腔的上部，所述进水管连通所述混合腔的下部。

5.根据权利要求4所述的化学除油器，其特征在于，所述填料为球形结构。

6.根据权利要求5所述的化学除油器，其特征在于，所述填料为多孔结构。

7.根据权利要求2所述的化学除油器，其特征在于，还包括连通所述沉淀腔底部的排污管。

8.根据权利要求1所述的化学除油器，其特征在于，所述出水口沿所述中心筒的周向均匀分布。

9.根据权利要求1所述的化学除油器，其特征在于，所述外壳体与所述套筒上端固定连接并供以封闭所述套筒上端。

10.根据权利要求1所述的化学除油器，其特征在于，所述外壳体与所述中心筒上端固定连接并供以封闭所述中心筒上端。

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