CN217534278U - 多功能人工制砂装置 - Google Patents

Abstract

本实用新型提供多功能人工制砂装置，它包括有分料架，分料架顶部安装有两条直线支撑轨道，直线支撑轨道上活动放置有分料滑座，分料滑座上安装有提升单元，提升单元底部活动吊装有砂桶单元，直线支撑轨道底部固定有直线滑板轨道，两条直线滑板轨道之间活动安装有直线导向单元，直线滑板轨道下方的分料架上安装有直线导向螺杆，直线导向螺杆与直线导向单元连接。采用本方案后，从而实现原料分向输送，通过这种方式可以在直线支撑轨道下方安装多台粉碎设备，从而实现轨道分导，分别送料的目的。

Description

多功能人工制砂装置

技术领域

本实用新型涉及人工制砂技术领域，尤其是指多功能人工制砂装置。

背景技术

人工制砂就是把山石和从河道挖取的河卵石通过冲击式破碎机（又称制砂机）的处理成为适合建筑使用的砂子。九十年代，已大规模使用机制砂，并制订了相关地方标准，之后出台了机制砂相关标准和使用规程。可以说，作为混凝土、砂浆等基本材料的建筑用砂，机制砂应用成功已是不争的事实，大量工程实践（包括举世瞩目的三峡水利工程）已充分证明，使用机制砂的可能性及必要性，人工制砂系统相对来说占地大，传统的每一台破碎机会配备一条输送带，通过输送带将原石送至破碎机处，这种方式使用的输送带数量多，成本大，同时输送速度要远大于破碎速度，造成输送带需要时常停机等待，造成资源浪费。

发明内容

本实用新型的目的在于克服现有技术的不足，提供一种多功能人工制砂装置。

为实现上述目的，本实用新型所提供的技术方案为：多功能人工制砂装置，它包括有分料架，分料架顶部安装有两条直线支撑轨道，直线支撑轨道上活动放置有分料滑座，分料滑座上安装有提升单元，提升单元底部活动吊装有砂桶单元，其中一条直线支撑轨道中部开有进料口，进料口两侧的直线支撑轨道上连接有分料支撑轨道，直线支撑轨道底部固定有直线滑板轨道，两条直线滑板轨道之间活动安装有直线导向单元，直线滑板轨道下方的分料架上安装有直线导向螺杆，直线导向螺杆与直线导向单元连接，分料支撑轨道底部固定有分料滑板轨道，两条分料滑板轨道之间活动安装有分料导向单元。

所述的提升单元包括有提升气缸、转向齿环，其中，分料滑座呈方形，其四个方向的侧壁上均内凹形成有轨道槽，轨道槽与相应的直线支撑轨道、分料支撑轨道嵌合；分料滑座上设有上下贯穿的转向孔，转向孔内安装有轴承环，分料滑座顶部活动安装有气缸座，气缸座呈圆形，其外周面上设有转向齿环，气缸座底部收缩形成插块，插块固定在轴承环的内环内，分料滑座底部设有感应器，转向齿环外侧的分料滑座上安装有转向齿轮，转向齿轮由相应的转向电机带动运转，转向齿轮与转向齿环相啮合，气缸座上安装有提升气缸，提升气缸的活塞杆向下与提升板连接，提升板底部安装有双向气缸，双向气缸活塞杆上安装有托板，托板表面设有防滑垫。

所述的砂桶单元包括有砂桶，砂桶顶部开口形成入口，入口两侧的砂桶上设有提耳，砂桶底部开口形成落料口，落料口处活动安装有落料挡板，落料挡板其中一端的砂桶下部设有顶销组件，落料挡板另一端的砂桶下部设有脱板组件，脱板组件处的落料挡板底部设有垫块；顶销组件包括有侧向限位板、限位螺杆，其中，砂桶其中一侧下部设有内外贯穿的挡板槽，砂桶另一侧两端各设有一个n形的插销槽，限位螺杆至少为两条，分别位于挡板槽上方、下方的砂桶上，侧向限位板顶部、底部均设有限位孔，限位孔与限位螺杆套合，限位螺杆外端端部啮合有限位螺母，限位螺母与侧向限位板之间的限位螺杆上套装有限位弹簧，限位弹簧其中一端与限位螺母抵触，另一端与侧向限位板抵触，侧向限位板内侧呈弧形，其内弧面正对挡板槽，落料挡板其中一端收缩形成插板，落料挡板另一端延伸形成有插销，插销活动插装在插销槽内，插板由内向外穿过挡板槽形成抵触端，抵触端外侧连接有抵触板，抵触板外端呈弧形，其外弧面与侧向限位板的内弧面相抵触；插板上设有长条形的限位槽，挡板槽内的侧向限位板上设有限位轴，限位槽与限位轴套合。

所述的脱板组件为两组，分别位于相应的插销槽外侧，脱板组件包括有脱销板、脱销弹簧、撞销，其中，脱销板两端通过相应的连接板与砂桶连接，撞销外端扩展形成限位环，撞销内端穿过脱销板形成撞击端，撞击端正对插销槽，脱销板外侧的撞销上套装有脱销弹簧，脱销弹簧一端与限位环抵触，另一端与脱销板相抵触；插销槽两侧的砂桶底部固定有滑块座，插销槽一侧的滑块座端部内凹形成滑块槽，滑块槽内活动套装有托板滑块，托板滑块其中一端伸出滑块座形成托板端，托板端底部逐渐收缩形成导向面，托板端位于插销槽下方，滑块槽内设有滑块弹簧，滑块弹簧一端与滑块座抵触，另一端与托板滑块相抵触。

所述的分料导向单元、直线导向单元连接结构相同，均包括有分导滑座、传动连接板，其中，分导滑座底部设有滚珠，滚珠由相应的滑板轨道承托，分导滑座底部设有传动连接板，传动连接板上设有传动螺孔，传动螺孔与相应的导向螺杆啮合；分导滑座上固定有牵引板，牵引板外端顶部设有下凹形成的牵引槽；分料滑板轨道下方的分料架上安装有分料导向螺杆，分料导向螺杆的水平面高度高于直线导向螺杆的水平面高度，分料导向螺杆与分料导向单元连接。

所述的分料滑座底部两端设有竖直向下的分料肋板，分料肋板底部扩展形成分料导向肋，分料支撑轨道一侧的分料滑座底部边缘处设有竖直向下的进料肋板，进料肋板底部扩展形成进料导向肋，进料导向肋底部的水平面高度小于分料肋板底部的水平面高度，分料导向肋、进料导向肋分别与相应的牵引槽配合使用。

本实用新型在采用上述方案后，原始状态的分料滑座停在分料支撑轨道上，制砂原料框放至分料滑座上（或通过外部机械手吊装在分料滑座底部），再通过分料导向单元带动分料滑座行至分料区时，根据所需原料框所行目的地，直线导向单元动作，接收并带动分料滑座行走，从而实现原料分向输送，通过这种方式可以在直线支撑轨道下方安装多台粉碎设备，从而实现轨道分导，分别送料的目的。

附图说明

图1为本实用新型的整体结构示意图。

图2为本实用新型的侧视图。

图3为本实用新型的提升单元示意图。

图4为本实用新型的砂桶单元示意图。

图5为本实用新型的托板滑块套装示意图。

图6为本实用新型的落料挡板活动示意图。

图7为本实用新型的落料挡板结构示意图。

具体实施方式

下面结合所有附图对本实用新型作进一步说明，本实用新型的较佳实施例为：参见附图1至附图7，本实施例所述的多功能人工制砂装置，它包括有分料架1，分料架1顶部安装有两条直线支撑轨道3，直线支撑轨道3上活动放置有分料滑座5，分料滑座5上安装有提升单元，提升单元底部活动吊装有砂桶单元，其中一条直线支撑轨道3中部开有进料口，进料口两侧的直线支撑轨道3上连接有分料支撑轨道2，直线支撑轨道3底部固定有直线滑板轨道4，两条直线滑板轨道4之间活动安装有直线导向单元，直线滑板轨道4下方的分料架1上安装有直线导向螺杆7，直线导向螺杆7与直线导向单元连接，分料支撑轨道2底部固定有分料滑板轨道24，两条分料滑板轨道24之间活动安装有分料导向单元。

提升单元包括有提升气缸13、转向齿环14，其中，分料滑座5呈方形，其四个方向的侧壁上均内凹形成有轨道槽15，轨道槽15与相应的直线支撑轨道3、分料支撑轨道2嵌合；分料滑座5上设有上下贯穿的转向孔，转向孔内安装有轴承环16，分料滑座5顶部活动安装有气缸座，气缸座呈圆形，其外周面上设有转向齿环14，气缸座底部收缩形成插块，插块固定在轴承环16的内环内，分料滑座5底部设有感应器，转向齿环14外侧的分料滑座5上安装有转向齿轮17，转向齿轮17由相应的转向电机带动运转，转向齿轮17与转向齿环14相啮合，气缸座上安装有提升气缸13，提升气缸13的活塞杆向下与提升板连接，提升板底部安装有双向气缸，双向气缸活塞杆上安装有托板，托板表面设有防滑垫。

砂桶单元包括有砂桶101，砂桶101顶部开口形成入口，入口两侧的砂桶101上设有提耳102，砂桶101底部开口形成落料口，落料口处活动安装有落料挡板104，落料挡板104其中一端的砂桶101下部设有顶销组件，落料挡板104另一端的砂桶101下部设有脱板组件，脱板组件处的落料挡板104底部设有垫块105；顶销组件包括有侧向限位板106、限位螺杆109，其中，砂桶101其中一侧下部设有内外贯穿的挡板槽103，砂桶101另一侧两端各设有一个n形的插销槽1012，限位螺杆109至少为两条，分别位于挡板槽103上方、下方的砂桶101上，侧向限位板106顶部、底部均设有限位孔，限位孔与限位螺杆109套合，限位螺杆109外端端部啮合有限位螺母，限位螺母与侧向限位板106之间的限位螺杆109上套装有限位弹簧1010，限位弹簧1010其中一端与限位螺母抵触，另一端与侧向限位板106抵触，侧向限位板106内侧呈弧形，其内弧面正对挡板槽103，落料挡板104其中一端收缩形成插板108，落料挡板104另一端延伸形成有插销1020，插销1020活动插装在插销槽1012内，插板108由内向外穿过挡板槽103形成抵触端，抵触端外侧连接有抵触板，抵触板外端呈弧形，其外弧面与侧向限位板106的内弧面相抵触；插板108上设有长条形的限位槽1011，挡板槽103内的侧向限位板106上设有限位轴107，限位槽1011与限位轴107套合。

脱板组件为两组，分别位于相应的插销槽1012外侧，脱板组件包括有脱销板1013、脱销弹簧1014、撞销1015，其中，脱销板1013两端通过相应的连接板与砂桶101连接，撞销1015外端扩展形成限位环1016，撞销1015内端穿过脱销板1013形成撞击端，撞击端正对插销槽1012，脱销板1013外侧的撞销1015上套装有脱销弹簧1014，脱销弹簧1014一端与限位环1016抵触，另一端与脱销板1013相抵触；插销槽1012两侧的砂桶101底部固定有滑块座1017，插销槽1012一侧的滑块座1017端部内凹形成滑块槽，滑块槽内活动套装有托板滑块1018，托板滑块1018其中一端伸出滑块座1017形成托板端，托板端底部逐渐收缩形成导向面，托板端位于插销槽1012下方，滑块槽内设有滑块弹簧1019，滑块弹簧1019一端与滑块座1017抵触，另一端与托板滑块1018相抵触。

分料导向单元、直线导向单元连接结构相同，均包括有分导滑座6、传动连接板，其中，分导滑座6底部设有滚珠，滚珠由相应的滑板轨道承托，分导滑座6底部设有传动连接板，传动连接板上设有传动螺孔，传动螺孔与相应的导向螺杆啮合；分导滑座6上固定有牵引板10，牵引板10外端顶部设有下凹形成的牵引槽11；分料滑板轨道24下方的分料架1上安装有分料导向螺杆25，分料导向螺杆25的水平面高度高于直线导向螺杆7的水平面高度，分料导向螺杆25与分料导向单元连接。分料滑座5底部两端设有竖直向下的分料肋板21，分料肋板21底部扩展形成分料导向肋22，分料支撑轨道2一侧的分料滑座5底部边缘处设有竖直向下的进料肋板23，进料肋板23底部扩展形成进料导向肋12，进料导向肋12底部的水平面高度小于分料肋板21底部的水平面高度，分料导向肋22、进料导向肋12分别与相应的牵引槽11配合使用。

在破碎机的入料口外侧固定一块撞击板（也可以将破碎机的入口处直接加固），原始状态的分料滑座停在分料支撑轨道上，分料导向单元牵引板上的牵引槽与进料导向肋嵌合，分料滑座由两条分料支撑轨道承托，分料导向螺杆在相应电机的带动下推动分料滑座行至待提升砂桶上方，在分料滑座底部安装感应器，感应器用于感应砂桶的位置，分料滑座行至待提升砂桶上方时，提升气缸的活塞杆下降，带动双向气缸同步下降，双向气缸下降至砂桶桶沿处时，转向电机带动转向齿轮转动，转向齿轮带动转向齿环转动，转向齿环转动时提升气缸同步转动，从而使双向气缸两端的托板正对砂桶提手，双向气缸活塞杆伸出带动托板插入砂桶提手内，提升气缸的活塞杆收缩带动双向气缸上升，双向气缸通过托板同步带动砂桶上升，上升到位后，

分料导向螺杆带动分料滑座向直线导向螺杆方向移动，根据原料框所行目的地，直线导向螺杆在相应电机的带动下使直线导向单元行至进料口处，进料口一侧的牵引槽正对分料导向肋，分料滑座行至进料口时，其中一条分料导向肋进入牵引槽，分料导向螺杆继续推送直至分料滑座由直线支撑轨道承托（分料导向单元牵引板上的牵引槽位于两条直线支撑轨道之间的区域内），此时，直线导向单元的牵引槽与分料导向肋嵌合，直线导向螺杆在相应电机的带动下传动，牵引分料滑座行走的同时进料导向肋逐渐退出分料导向单元的牵引槽，从而通过直线导向螺杆将分料滑座牵引行至相应的破碎机上方；

当砂桶行至撞击板处时，限位环与撞击板接触受到撞击，限位环带动撞销行走，撞销撞击到插销（脱销弹簧受力压缩），使插销退出插销槽，在退出时同步带动落料挡板行走，落料挡板行走时插板向侧向限位板方向行走，侧向限位板同步向外运行（限位弹簧受力压缩），插销退出插销槽后，在原料的压力作用下，插销一端的落料挡板向下运行，从而打开落料口，使原料落入破碎机的入口内，完成卸料，卸料后离开，限位弹簧扩展使撞销复位；外部吊机将卸料后的砂桶送回装料区，在放下时，垫块首先与地面接触，砂桶继续下降，在垫块的作用下，插销一端的落料挡板上行，在上行时，插销向两侧推开托板滑块（插销顶部逐渐收缩形成插入端，插入端与托板滑块的导向面配合），滑块弹簧受力压缩，最后在垫块的作用下，插销穿过托板滑块上行进入插销槽内，滑块弹簧失去压力带动托板滑块复位，侧向限位板在限位弹簧的张力作用下推动抵触板，通过抵触板推动落料挡板，使插销始终插在插销槽内，完成落料挡板的复位。本方案通过导向单元实现原料的双向分流和输送；尤其适应于Y形或T形的单进双出轨道使用，一条输送线可以供多台破碎机使用。

以上所述之实施例只为本实用新型之较佳实施例，并非以此限制本实用新型的实施范围，故凡依本实用新型之形状、原理所作的变化，均应涵盖在本实用新型的保护范围内。

Claims (6)

1.多功能人工制砂装置，它包括有分料架（1），其特征在于：分料架（1）顶部安装有两条直线支撑轨道（3），直线支撑轨道（3）上活动放置有分料滑座（5），分料滑座（5）上安装有提升单元，提升单元底部活动吊装有砂桶单元，其中一条直线支撑轨道（3）中部开有进料口，进料口两侧的直线支撑轨道（3）上连接有分料支撑轨道（2），直线支撑轨道（3）底部固定有直线滑板轨道（4），两条直线滑板轨道（4）之间活动安装有直线导向单元，直线滑板轨道（4）下方的分料架（1）上安装有直线导向螺杆（7），直线导向螺杆（7）与直线导向单元连接，分料支撑轨道（2）底部固定有分料滑板轨道（24），两条分料滑板轨道（24）之间活动安装有分料导向单元。

2.根据权利要求1所述的多功能人工制砂装置，其特征在于：提升单元包括有提升气缸（13）、转向齿环（14），其中，分料滑座（5）呈方形，其四个方向的侧壁上均内凹形成有轨道槽（15），轨道槽（15）与相应的直线支撑轨道（3）、分料支撑轨道（2）嵌合；分料滑座（5）上设有上下贯穿的转向孔，转向孔内安装有轴承环（16），分料滑座（5）顶部活动安装有气缸座，气缸座呈圆形，其外周面上设有转向齿环（14），气缸座底部收缩形成插块，插块固定在轴承环（16）的内环内，分料滑座（5）底部设有感应器，转向齿环（14）外侧的分料滑座（5）上安装有转向齿轮（17），转向齿轮（17）由相应的转向电机带动运转，转向齿轮（17）与转向齿环（14）相啮合，气缸座上安装有提升气缸（13），提升气缸（13）的活塞杆向下与提升板连接，提升板底部安装有双向气缸，双向气缸活塞杆上安装有托板，托板表面设有防滑垫。

3.根据权利要求1所述的多功能人工制砂装置，其特征在于：砂桶单元包括有砂桶（101），砂桶（101）顶部开口形成入口，入口两侧的砂桶（101）上设有提耳（102），砂桶（101）底部开口形成落料口，落料口处活动安装有落料挡板（104），落料挡板（104）其中一端的砂桶（101）下部设有顶销组件，落料挡板（104）另一端的砂桶（101）下部设有脱板组件，脱板组件处的落料挡板（104）底部设有垫块（105）；顶销组件包括有侧向限位板（106）、限位螺杆（109），其中，砂桶（101）其中一侧下部设有内外贯穿的挡板槽（103），砂桶（101）另一侧两端各设有一个n形的插销槽（1012），限位螺杆（109）至少为两条，分别位于挡板槽（103）上方、下方的砂桶（101）上，侧向限位板（106）顶部、底部均设有限位孔，限位孔与限位螺杆（109）套合，限位螺杆（109）外端端部啮合有限位螺母，限位螺母与侧向限位板（106）之间的限位螺杆（109）上套装有限位弹簧（1010），限位弹簧（1010）其中一端与限位螺母抵触，另一端与侧向限位板（106）抵触，侧向限位板（106）内侧呈弧形，其内弧面正对挡板槽（103），落料挡板（104）其中一端收缩形成插板（108），落料挡板（104）另一端延伸形成有插销（1020），插销（1020）活动插装在插销槽（1012）内，插板（108）由内向外穿过挡板槽（103）形成抵触端，抵触端外侧连接有抵触板，抵触板外端呈弧形，其外弧面与侧向限位板（106）的内弧面相抵触；插板（108）上设有长条形的限位槽（1011），挡板槽（103）内的侧向限位板（106）上设有限位轴（107），限位槽（1011）与限位轴（107）套合。

4.根据权利要求1所述的多功能人工制砂装置，其特征在于：脱板组件为两组，分别位于相应的插销槽（1012）外侧，脱板组件包括有脱销板（1013）、脱销弹簧（1014）、撞销（1015），其中，脱销板（1013）两端通过相应的连接板与砂桶（101）连接，撞销（1015）外端扩展形成限位环（1016），撞销（1015）内端穿过脱销板（1013）形成撞击端，撞击端正对插销槽（1012），脱销板（1013）外侧的撞销（1015）上套装有脱销弹簧（1014），脱销弹簧（1014）一端与限位环（1016）抵触，另一端与脱销板（1013）相抵触；插销槽（1012）两侧的砂桶（101）底部固定有滑块座（1017），插销槽（1012）一侧的滑块座（1017）端部内凹形成滑块槽，滑块槽内活动套装有托板滑块（1018），托板滑块（1018）其中一端伸出滑块座（1017）形成托板端，托板端底部逐渐收缩形成导向面，托板端位于插销槽（1012）下方，滑块槽内设有滑块弹簧（1019），滑块弹簧（1019）一端与滑块座（1017）抵触，另一端与托板滑块（1018）相抵触。

5.根据权利要求1所述的多功能人工制砂装置，其特征在于：分料导向单元、直线导向单元连接结构相同，均包括有分导滑座（6）、传动连接板，其中，分导滑座（6）底部设有滚珠，滚珠由相应的滑板轨道承托，分导滑座（6）底部设有传动连接板，传动连接板上设有传动螺孔，传动螺孔与相应的导向螺杆啮合；分导滑座（6）上固定有牵引板（10），牵引板（10）外端顶部设有下凹形成的牵引槽（11）；分料滑板轨道（24）下方的分料架（1）上安装有分料导向螺杆（25），分料导向螺杆（25）的水平面高度高于直线导向螺杆（7）的水平面高度，分料导向螺杆（25）与分料导向单元连接。

6.根据权利要求1所述的多功能人工制砂装置，其特征在于：分料滑座（5）底部两端设有竖直向下的分料肋板（21），分料肋板（21）底部扩展形成分料导向肋（22），分料支撑轨道（2）一侧的分料滑座（5）底部边缘处设有竖直向下的进料肋板（23），进料肋板（23）底部扩展形成进料导向肋（12），进料导向肋（12）底部的水平面高度小于分料肋板（21）底部的水平面高度，分料导向肋（22）、进料导向肋（12）分别与相应的牵引槽（11）配合使用。

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