CN217529176U - 一种便于限位出料的金属压铸模具 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种便于限位出料的金属压铸模具，包括底座，所述底座内部设置有输送口，且底座右侧设置有复位弹簧，所述复位弹簧右侧设置有左模，且左模内部设置有压力腔，所述压力腔右侧设置有毛细管，且毛细管右侧设置有成型腔，所述成型腔两侧设置有顶杆，且顶杆一侧设置有联动齿轮，并且联动齿轮一侧设置有移动杆，所述底座右侧连接有限位杆，且限位杆右侧设置有限位槽。该便于限位出料的金属压铸模具，利用设置的限位杆以及限位槽，从而将两模具的位置固定，包装每次进行连接时，内部成型空腔贴合完整，不发生偏移，同时利用设置的顶杆随着左模的移动，从而将零件顶出，实现快速下料，包装下料质量。

Description

一种便于限位出料的金属压铸模具

技术领域

本实用新型涉及金属铸造技术领域，具体为一种便于限位出料的金属压铸模具。

背景技术

金属铸造是指通过将金属熔化成液态后，将其注入模具中冷却后一体成型而获得毛坯零件的方式，通过铸造技术，能够快速的获得形状复杂的零件，因此广泛的用于大批量制作的异型零件，然而普通的铸造方式，铸造毛坯表面有较多的毛刺水口，因此对于高精度的零件，便产生压铸的方式，其通过加压的方法，将金属液，快速的充斥到成型腔内，因此能够在金属局部凝固之前将金属液体灌满成型腔，从而使得金属铸件与模具内壁贴合紧密，也就不容易出现毛刺，在进行压铸时，想要铸成相应的金属铸件，就需要使用到压铸模具，但是目前市场上的压铸模具还是存在以下的问题：

1.现有的压铸模具，通过活动部与包裹部进行铸造，将金属液填充到两部分夹住的空腔，由于填充完成后，内部金属与模具表面贴合紧密，在成型完成后下料时，就不容易将零件排除，导致取下变得麻烦；

2.现有的压铸模具，由于其在进行压铸时，内部空腔是密封的，而合模时，内部往往会有一定的气体，导致铸造完成后，零件表面会产生气体产生的坑洞，导致零件精度下降。

针对上述问题，在原有的压铸模具基础上进行创新设计。

实用新型内容

本实用新型的目的在于提供一种便于限位出料的金属压铸模具，以解决上述背景技术提出的现有的压铸模具，通过活动部与包裹部进行铸造，将金属液填充到两部分夹住的空腔，由于填充完成后，内部金属与模具表面贴合紧密，在成型完成后下料时，就不容易将零件排除，导致取下变得麻烦，现有的压铸模具，由于其在进行压铸时，内部空腔是密封的，而合模时，内部往往会有一定的气体，导致铸造完成后，零件表面会产生气体产生的坑洞，导致零件精度下降的问题。

为实现上述目的，本实用新型提供如下技术方案：一种便于限位出料的金属压铸模具，包括底座，所述底座内部设置有输送口，且底座右侧设置有复位弹簧，所述复位弹簧右侧设置有左模，且左模内部设置有压力腔，所述压力腔右侧设置有毛细管，且毛细管右侧设置有成型腔，所述成型腔两侧设置有顶杆，且顶杆一侧设置有联动齿轮，并且联动齿轮一侧设置有移动杆，所述底座右侧连接有限位杆，且限位杆右侧设置有限位槽，并且限位槽一侧设置有右模，所述右模左侧连接有半透板，且半透板右侧连接有排气孔，所述右模左侧开设有密封槽，且密封槽左侧设置有密封条。

优选的，所述底座与输送口固定连接，且输送口开设于底座中心处，所述输送口与单向阀固定密封连接，且单向阀与输送口构成单向导通结构，所述底座与压力腔滑动连接，且压力腔与输送口密封连接。

优选的，所述左模与限位杆滑动连接，且限位杆关于左模横向中线对称设置，所述左模与复位弹簧构成弹簧复位结构，且复位弹簧关于左模横向中线对称设置，所述限位杆与限位槽滑动连接，且限位槽槽宽与限位杆直径相等，所述限位槽与右模固定连接，且限位槽关于右模横向中线对称设置。

优选的，所述左模内部固定对称设置有移动槽，且移动槽与移动杆滑动连接，所述移动杆与底座一体化设置，且移动杆关于底座横向中线对称设置，所述移动杆与联动齿轮啮合连接，且联动齿轮与左模旋转连接，并且联动齿轮关于左模横向中线对称设置，所述联动齿轮与顶杆啮合连接，且顶杆与顶槽滑动连接，并且顶槽在左模上矩阵设置。

优选的，所述右模与导气槽固定连接，且导气槽与排气孔密封固定连接，所述排气孔等间距设置于右模上，且右模与半透板固定连接，所述半透板只能够透过空气，且半透板与排气孔左端固定密封连接。

优选的，所述成型腔与毛细管固定密封连接，且毛细管在左模上矩阵设置，并且毛细管与压力腔密封固定连接，所述密封条与左模一体化设置，且密封条与密封槽滑动连接，所述密封条与密封槽构成密封结构，且密封槽与右模固定连接。

与现有技术相比，本实用新型的有益效果是：该便于限位出料的金属压铸模具，

1.利用设置的限位杆以及限位槽，从而将两模具的位置固定，包装每次进行连接时，内部成型空腔贴合完整，不发生偏移，同时利用设置的顶杆随着左模的移动，从而将零件顶出，实现快速下料，保证下料质量；

2.通过设置的压力腔以及毛细管进行均匀的挤出金属液，从而防止传统压铸模具采用单一浇注口进行浇筑，导致内部出现空腔充斥不均匀，造成零件的质量不佳，同时利用设置的半透板将空气排出，并将金属液体留存，从而使得压铸时，压铸空腔内的空气排出，使得压铸零件精度高。

附图说明

图1为本实用新型整体主视剖面结构示意图；

图2为本实用新型图1中A处放大结构示意图；

图3为本实用新型整体右视剖面结构示意图；

图4为本实用新型整体俯视剖面结构示意图；

图5为本实用新型左模三维结构示意图。

图中：1、底座；2、输送口；3、单向阀；4、复位弹簧；5、左模；6、限位杆；7、限位槽；8、导气槽；9、排气孔；10、半透板；11、右模；12、成型腔；13、密封槽；14、密封条；15、毛细管；16、压力腔；17、移动杆；18、移动槽；19、顶杆；20、顶槽；21、联动齿轮。

具体实施方式

下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

请参阅图1-5，本实用新型提供一种技术方案：一种便于限位出料的金属压铸模具，包括底座1，为了实现对整个零件的快速退料，并保证退料效果，在底座1内部设置有输送口2，且底座1右侧设置有复位弹簧4，复位弹簧4右侧设置有左模5，且左模5内部设置有压力腔16，压力腔16右侧设置有毛细管15，且毛细管15右侧设置有成型腔12，成型腔12两侧设置有顶杆19，且顶杆19一侧设置有联动齿轮21，并且联动齿轮21一侧设置有移动杆17，而左模5与限位杆6滑动连接，且限位杆6关于左模5横向中线对称设置，左模5与复位弹簧4构成弹簧复位结构，且复位弹簧4关于左模5横向中线对称设置，限位杆6与限位槽7滑动连接，且限位槽7槽宽与限位杆6直径相等，限位槽7与右模11固定连接，且限位槽7关于右模11横向中线对称设置，左模5内部固定对称设置有移动槽18，且移动槽18与移动杆17滑动连接，移动杆17与底座1一体化设置，且移动杆17关于底座1横向中线对称设置，移动杆17与联动齿轮21啮合连接，且联动齿轮21与左模5旋转连接，并且联动齿轮21关于左模5横向中线对称设置，联动齿轮21与顶杆19啮合连接，且顶杆19与顶槽20滑动连接，并且顶槽20在左模5上矩阵设置，通过设置的顶杆19对零件进行顶出，同时利用将顶杆19设置于成型腔12内部边缘，能够有效的保证顶出时不伤害零件。

请参阅图1、图3和图4，为了排除空气，并保证连接的精准，在底座1右侧连接有限位杆6，且限位杆6右侧设置有限位槽7，并且限位槽7一侧设置有右模11，右模11左侧连接有半透板10，且半透板10右侧连接有排气孔9，右模11左侧开设有密封槽13，且密封槽13左侧设置有密封条14，底座1与输送口2固定连接，且输送口2开设于底座1中心处，输送口2与单向阀3固定密封连接，且单向阀3与输送口2构成单向导通结构，底座1与压力腔16滑动连接，且压力腔16与输送口2密封连接，右模11与导气槽8固定连接，且导气槽8与排气孔9密封固定连接，排气孔9等间距设置于右模11上，且右模11与半透板10固定连接，半透板10只能够透过空气，且半透板10与排气孔9左端固定密封连接，成型腔12与毛细管15固定密封连接，且毛细管15在左模5上矩阵设置，并且毛细管15与压力腔16密封固定连接，密封条14与左模5一体化设置，且密封条14与密封槽13滑动连接，密封条14与密封槽13构成密封结构，且密封槽13与右模11固定连接，通过排气孔9进行排气，从而使得成型腔12内空气排出，通过设置的限位杆6实现对接的准确。

工作原理：根据图1-5，首先，将底座1固定在压铸机上的固定座上，之后将右模11固定到压铸机的活动部件上，之后将压铸机的浇筑流道与输送口2连接，在进行铸造时，此时金属液体通过输送口2上的单向阀3进入压力腔16内，之后压铸机带动右模11移动，通过限位槽7与限位杆6，使得右模11移动固定，防止出现偏移的问题，在右模11接触到左模5时，此时密封条14划入密封槽13内，将成型腔12密封住，之后随着右模11移动，左模5在限位杆6上滑动，从而压缩复位弹簧4，同时移动杆17在移动槽18内滑动，从而带动联动齿轮21，此时联动齿轮21转动，并使得顶杆19在顶槽20内滑动，此时顶杆19收缩回来，同时由于左模5左移，从而使得底座1将压力腔16压住，由于单向阀3的作用，此时单向阀3使得金属液体无法从输送口2排除，压力腔16内金属液体从毛细管15中排除，从而进入成型腔12中，在金属液体进入成型腔12后，其内部空气通过半透板10进入排气孔9中，并利用导气槽8排除，保证压住件的表面平整，之后成型完成后，此时右模11右移，左模5在复位弹簧4作用下右移，此时移动杆17再次带动联动齿轮21，此时联动齿轮21反向旋转，使得顶杆19顶出，从而将零件顶出，在本说明书中未作详细描述的内容属于本领域专业技术人员公知的现有技术。

尽管参照前述实施例对本实用新型进行了详细的说明，对于本领域的技术人员来说，其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换，凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。

Claims (6)

1.一种便于限位出料的金属压铸模具，包括底座(1)，其特征在于：所述底座(1)内部设置有输送口(2)，且底座(1)右侧设置有复位弹簧(4)，所述复位弹簧(4)右侧设置有左模(5)，且左模(5)内部设置有压力腔(16)，所述压力腔(16)右侧设置有毛细管(15)，且毛细管(15)右侧设置有成型腔(12)，所述成型腔(12)两侧设置有顶杆(19)，且顶杆(19)一侧设置有联动齿轮(21)，并且联动齿轮(21)一侧设置有移动杆(17)，所述底座(1)右侧连接有限位杆(6)，且限位杆(6)右侧设置有限位槽(7)，并且限位槽(7)一侧设置有右模(11)，所述右模(11)左侧连接有半透板(10)，且半透板(10)右侧连接有排气孔(9)，所述右模(11)左侧开设有密封槽(13)，且密封槽(13)左侧设置有密封条(14)。

2.根据权利要求1所述的一种便于限位出料的金属压铸模具，其特征在于：所述底座(1)与输送口(2)固定连接，且输送口(2)开设于底座(1)中心处，所述输送口(2)与单向阀(3)固定密封连接，且单向阀(3)与输送口(2)构成单向导通结构，所述底座(1)与压力腔(16)滑动连接，且压力腔(16)与输送口(2)密封连接。

3.根据权利要求1所述的一种便于限位出料的金属压铸模具，其特征在于：所述左模(5)与限位杆(6)滑动连接，且限位杆(6)关于左模(5)横向中线对称设置，所述左模(5)与复位弹簧(4)构成弹簧复位结构，且复位弹簧(4)关于左模(5)横向中线对称设置，所述限位杆(6)与限位槽(7)滑动连接，且限位槽(7)槽宽与限位杆(6)直径相等，所述限位槽(7)与右模(11)固定连接，且限位槽(7)关于右模(11)横向中线对称设置。

4.根据权利要求1所述的一种便于限位出料的金属压铸模具，其特征在于：所述左模(5)内部固定对称设置有移动槽(18)，且移动槽(18)与移动杆(17)滑动连接，所述移动杆(17)与底座(1)一体化设置，且移动杆(17)关于底座(1)横向中线对称设置，所述移动杆(17)与联动齿轮(21)啮合连接，且联动齿轮(21)与左模(5)旋转连接，并且联动齿轮(21)关于左模(5)横向中线对称设置，所述联动齿轮(21)与顶杆(19)啮合连接，且顶杆(19)与顶槽(20)滑动连接，并且顶槽(20)在左模(5)上矩阵设置。

5.根据权利要求1所述的一种便于限位出料的金属压铸模具，其特征在于：所述右模(11)与导气槽(8)固定连接，且导气槽(8)与排气孔(9)密封固定连接，所述排气孔(9)等间距设置于右模(11)上，且右模(11)与半透板(10)固定连接，所述半透板(10)只能够透过空气，且半透板(10)与排气孔(9)左端固定密封连接。

6.根据权利要求1所述的一种便于限位出料的金属压铸模具，其特征在于：所述成型腔(12)与毛细管(15)固定密封连接，且毛细管(15)在左模(5)上矩阵设置，并且毛细管(15)与压力腔(16)密封固定连接，所述密封条(14)与左模(5)一体化设置，且密封条(14)与密封槽(13)滑动连接，所述密封条(14)与密封槽(13)构成密封结构，且密封槽(13)与右模(11)固定连接。

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