CN217495000U - 用于汽车后视镜副镜壳的注塑模具 - Google Patents

Abstract

本实用新型揭示了用于汽车后视镜副镜壳的注塑模具，包括第一注塑模座和第二注塑模座，第一注塑模座上设有至少一个第一注塑工位，第一注塑工位包括抽芯底模、第一动模块，抽芯底模上设有水平外沿壁型腔；第二注塑模座上设有与第一注塑工位一一对应设置的第二注塑工位，第二注塑工位包括第二动模块和第三动模块。本实用新型满足汽车后视镜副镜壳高精度注塑成型需求，动模块配合使得注塑拼接缝得到有效控制，产品表面平整度得到保障，降低了注塑件后续喷涂作业难度，产品合格率可控。通过抽芯底模能实现高精度仿形注塑，同时在注塑成型后利用拼接型块的位移能满足注塑工件脱模需求，使得注塑生产更高效顺畅。合模位移能实现对动模块的高效驱动。

Description

用于汽车后视镜副镜壳的注塑模具

技术领域

本实用新型涉及用于汽车后视镜副镜壳的注塑模具，属于注塑模具的技术领域。

背景技术

注塑是指将塑料加热塑化熔融，然后再注射到成型模具空腔内成型，经冷却降温，熔体固化后脱模的工艺流程。产品通常使用橡胶注塑和塑料注塑。

目前存在一种汽车后视镜副镜壳，其包括镜壳主体，该镜壳主体的外周设有弧形包围、配接立壁及主体侧边壁，配接立壁具备水平外沿壁，该镜壳主体的底壁上设有若干配接桩，该弧形包围的内壁上设有若干配接卡扣。

传统注塑模具采用抽芯式底模仁设计，能满足内衬仿形成型，在注塑成型后，通过抽芯式底模的避让，满足工件脱模需求。但是，此类汽车后视镜副镜壳在注塑成型后需要进行内侧和外侧的喷涂作业，传统注塑模具制作完成的注塑件存在明显拼接线及精度缺失，一方面产品合格率较低，另一方面导致喷漆作业困难及成本增加。

发明内容

本实用新型的目的是解决上述现有技术的不足，针对传统注塑件存在精度缺失及喷漆作业困难等问题，提出用于汽车后视镜副镜壳的注塑模具。

为了达到上述目的，本实用新型所采用的技术方案为：

用于汽车后视镜副镜壳的注塑模具，所述汽车后视镜副镜壳包括镜壳主体，所述镜壳主体的外周设有弧形包围、配接立壁及主体侧边壁，所述配接立壁具备水平外沿壁，所述镜壳主体的底壁上设有若干配接桩，所述弧形包围的内壁上设有若干配接卡扣，所述注塑模具包括具备开合位移的第一注塑模座和第二注塑模座，

所述第一注塑模座上设有至少一个第一注塑工位，所述第一注塑工位包括抽芯底模、具备水平向线性位移的用于所述主体侧边壁成型的第一动模块，所述抽芯底模上设有用于所述水平外沿壁成型的水平外沿壁型腔；

所述第二注塑模座上设有与所述第一注塑工位一一对应设置的第二注塑工位，所述第二注塑工位包括具备水平向线性位移的第二动模块和具备水平向线性位移的第三动模块，所述第二动模块具备用于所述弧形包围成型的弧形包围型壁，所述第三动模块包括用于所述配接立壁成型的配接立壁成型块，

所述第一注塑工位与所述第二注塑工位之间形成所述汽车后视镜副镜壳的注塑型腔。

优选地，所述抽芯底模包括抽芯底模主体，所述抽芯底模主体上设有用于所述配接卡扣成型的配接卡扣型腔、用于所述配接桩成型的配接桩型腔，

所述配接卡扣型腔包括具备倾斜线性位移的配接卡扣型腔拼接型块，所述配接桩型腔包括具备倾斜线性位移的配接桩型腔拼接型块。

优选地，所述弧形包围上设有镂空通道，所述第二动模块的弧形包围型壁上设有用于所述镂空通道成型的成型凸柱。

优选地，所述水平外沿壁具备配接桩柱，所述水平外沿壁型腔内设有用于所述配接桩柱成型的配接桩柱成型腔。

优选地，所述配接桩柱的自由端设有配接孔位，所述配接立壁成型块设有用于所述配接孔位成型的配接孔位配合型壁。

优选地，所述第一注塑模座上设有用于对所述第一动模块进行线性导向的第一动模块滑轨，所述第一动模块上设有倾斜受驱导向壁，所述第二注塑模座上设有用于与所述倾斜受驱导向壁相配合的倾斜驱动壁面。

优选地，所述第二动模块和第三动模块分别具备倾斜导向滑轨，所述第一注塑模座上设有用于与所述第二动模块和第三动模块一一对应设置的合模压接驱动部。

优选地，所述第二注塑模座上设有用于对所述第二动模块和第三动模块进行分别合模限位的动模块合模限位机构。

优选地，所述第一注塑模座上设有呈镜像对称设置的两个所述第一注塑工位。

本实用新型的有益效果主要体现在：

1.满足汽车后视镜副镜壳高精度注塑成型需求，动模块配合使得注塑拼接缝得到有效控制，产品表面平整度得到保障，降低了注塑件后续喷涂作业难度，产品合格率可控。

2.通过抽芯底模能实现高精度仿形注塑，同时在注塑成型后利用拼接型块的位移能满足注塑工件脱模需求，使得注塑生产更高效顺畅。

3.整体设计简洁巧妙，利用合模位移能实现对动模块的高效驱动，降低了模具成本，同时注塑型腔拼合精度得到保障。

附图说明

通过阅读参照以下附图所作的对非限制性实施例所作的详细描述，本申请的其它特征、目的和优点将会变得更明显：

图1是本实用新型用于汽车后视镜副镜壳的注塑模具中第一注塑模座的结构示意图。

图2是本实用新型用于汽车后视镜副镜壳的注塑模具中第二注塑模座的结构示意图。

图3是本实用新型中汽车后视镜副镜壳的结构示意图。

图4是本实用新型中汽车后视镜副镜壳的另一视角结构示意图。

具体实施方式

为使本实用新型实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

下面结合附图和实施例对本申请作进一步的详细说明。可以理解的是，此处所描述的具体实施例仅仅用于解释相关实用新型，而非对该实用新型的限定。另外还需要说明的是，为了便于描述，附图中仅示出了与有关实用新型相关的部分。需要说明的是，在不冲突的情况下，本申请中的实施例及实施例中的特征可以相互组合。

本实用新型提供了用于汽车后视镜副镜壳的注塑模具，如图3和图4所示，汽车后视镜副镜壳包括镜壳主体10，镜壳主体10的外周设有弧形包围11、配接立壁12及主体侧边壁13，配接立壁12具备水平外沿壁14，镜壳主体10的底壁上设有若干配接桩15，弧形包围11的内壁上设有若干配接卡扣16。

其镜壳主体10、配接立壁12及弧形包围11之间存在较多地配合弧面，传统注塑采用仿形顶模与抽芯式底模相配合，一方面脱模较为困难，另一方面注塑面存在较多地拼接缝隙，较难实现后期喷涂加工，造成喷涂成本较高。

本案提出了如图1至图2所示的注塑模具，其包括具备开合位移的第一注塑模座1和第二注塑模座2。

该第一注塑模座1上设有至少一个第一注塑工位3，第一注塑工位3包括抽芯底模5、具备水平向线性位移的用于主体侧边壁成型的第一动模块6，抽芯底模5上设有用于水平外沿壁成型的水平外沿壁型腔51。

第二注塑模座2上设有与第一注塑工位3一一对应设置的第二注塑工位4，第二注塑工位4包括具备水平向线性位移的第二动模块7和具备水平向线性位移的第三动模块8，第二动模块7具备用于弧形包围成型的弧形包围型壁70，第三动模块8包括用于配接立壁成型的配接立壁成型块80。

第一注塑工位与第二注塑工位之间形成汽车后视镜副镜壳的注塑型腔。

具体地实现过程及原理说明：

首先根据汽车后视镜副镜壳的底腔进行相匹配的抽芯底模5设计，该抽芯底模5的抽芯拼接结构属于现有技术，即利用多个具备差异性倾斜线性位移的模块进行拼接，从而形成仿形底座，在注塑成型后，通过模块倾斜位移从而满足与工件相分离需求，易于实现脱模作业。

而采用第一动模块6、第二动模块7、第三动模块8的水平向合模位移，从而满足对镜壳主体10的外周高精度对位需求，形成高精度成型注塑型腔，同时合模后拼接缝得到限制，不会造成拼接缝过大影响喷涂作业，降低了成型工件后续喷涂成本。

在一个具体实施例中，抽芯底模5包括抽芯底模主体50，抽芯底模主体50上设有用于配接卡扣15成型的配接卡扣型腔52、用于配接桩成型的配接桩型腔53，配接卡扣型腔包括具备倾斜线性位移的配接卡扣型腔拼接型块，配接桩型腔包括具备倾斜线性位移的配接桩型腔拼接型块。

具体地说明，该抽芯底模5属于现有技术，即其存在配接卡扣型腔52和配接桩型腔53，该配接卡扣型腔52和配接桩型腔53均具备拼接型块，通过拼接型块的倾斜线性位移能实现抽芯底模5拼接成型与脱模时与工件相分离需求，其属于现有技术，本案不再赘述，仅需要满足局部拼接型块线性位移设计从而与工件成型配接卡扣、配接桩相分离的设计均在本案的保护范围之内。

在一个具体实施例中，弧形包围11上设有镂空通道110，第二动模块7的弧形包围型壁上设有用于镂空通道成型的成型凸柱71。

具体地说明，该第二动模块7的弧形包围型壁用于该弧形包围成型，而当存在特殊镂空通道110时，其可以设计成型凸柱71，从而满足仿形需求，更利于工件脱模作业。

在一个具体实施例中，水平外沿壁具备配接桩柱，水平外沿壁型腔内设有用于配接桩柱成型的配接桩柱成型腔。配接桩柱的自由端设有配接孔位，配接立壁成型块设有用于配接孔位成型的配接孔位配合型壁。

该配接桩柱17属于增配规格结构，因此可以在水平外沿壁型腔及配接立壁成型块上进行相应地仿形设计，附图中省略了该增配结构的图示，仅需要满足配接桩柱17的成型需求即可。

在一个具体实施例中，第一注塑模座1上设有用于对第一动模块进行线性导向的第一动模块滑轨，第一动模块上设有倾斜受驱导向壁，第二注塑模座上设有用于与倾斜受驱导向壁相配合的倾斜驱动壁面。

第二动模块和第三动模块分别具备倾斜导向滑轨，第一注塑模座上设有用于与第二动模块和第三动模块一一对应设置的合模压接驱动部。

具体地说明，通过该实施例满足合模过程中对第一、二、三动模块的联动驱动需求，在第一注塑模座1和第二注塑模座2相合模状态下自动实现动模块的水平位移驱动，如此降低了驱动源成本，易于实现自动化注塑模腔合模成型需求。

在一个具体实施例中，第二注塑模座上设有用于对第二动模块和第三动模块进行分别合模限位的动模块合模限位机构。

附图中省略了该动模合模限位机构的图示，其一般采用限位块、拼合对位结构、限位凸起等机械结构设计，能对各动模块的拼合位置度进行高精度对位，从而进一步提高了合模精度，产品成型精度得到可靠保障。

在一个具体实施例中，第一注塑模座上设有呈镜像对称设置的两个第一注塑工位。参照图1和图2所示，该汽车后视镜副镜壳属于左右对称结构，通过镜像对称设计的注塑工位设计，满足成对工件的统一度，产品后续组装精度及配合度得到保障。

通过以上描述可以发现，本实用新型用于汽车后视镜副镜壳的注塑模具，满足汽车后视镜副镜壳高精度注塑成型需求，动模块配合使得注塑拼接缝得到有效控制，产品表面平整度得到保障，降低了注塑件后续喷涂作业难度，产品合格率可控。通过抽芯底模能实现高精度仿形注塑，同时在注塑成型后利用拼接型块的位移能满足注塑工件脱模需求，使得注塑生产更高效顺畅。整体设计简洁巧妙，利用合模位移能实现对动模块的高效驱动，降低了模具成本，同时注塑型腔拼合精度得到保障。

术语“包括”或者任何其它类似用语旨在涵盖非排他性的包含，从而使得包括一系列要素的过程、方法、物品或者设备/装置不仅包括那些要素，而且还包括没有明确列出的其它要素，或者还包括这些过程、方法、物品或者设备/装置所固有的要素。

至此，已经结合附图所示的优选实施方式描述了本实用新型的技术方案，但是，本领域技术人员容易理解的是，本实用新型的保护范围显然不局限于这些具体实施方式。在不偏离本实用新型的原理的前提下，本领域技术人员可以对相关技术特征作出等同的更改或替换，这些更改或替换之后的技术方案都将落入本实用新型的保护范围之内。

Claims (9)

1.用于汽车后视镜副镜壳的注塑模具，所述汽车后视镜副镜壳包括镜壳主体，所述镜壳主体的外周设有弧形包围、配接立壁及主体侧边壁，所述配接立壁具备水平外沿壁，所述镜壳主体的底壁上设有若干配接桩，所述弧形包围的内壁上设有若干配接卡扣，所述注塑模具包括具备开合位移的第一注塑模座和第二注塑模座，其特征在于：

所述第一注塑模座上设有至少一个第一注塑工位，所述第一注塑工位包括抽芯底模、具备水平向线性位移的用于所述主体侧边壁成型的第一动模块，所述抽芯底模上设有用于所述水平外沿壁成型的水平外沿壁型腔；

所述第二注塑模座上设有与所述第一注塑工位一一对应设置的第二注塑工位，所述第二注塑工位包括具备水平向线性位移的第二动模块和具备水平向线性位移的第三动模块，所述第二动模块具备用于所述弧形包围成型的弧形包围型壁，所述第三动模块包括用于所述配接立壁成型的配接立壁成型块，

所述第一注塑工位与所述第二注塑工位之间形成所述汽车后视镜副镜壳的注塑型腔。

2.根据权利要求1所述用于汽车后视镜副镜壳的注塑模具，其特征在于：

所述抽芯底模包括抽芯底模主体，所述抽芯底模主体上设有用于所述配接卡扣成型的配接卡扣型腔、用于所述配接桩成型的配接桩型腔，

所述配接卡扣型腔包括具备倾斜线性位移的配接卡扣型腔拼接型块，所述配接桩型腔包括具备倾斜线性位移的配接桩型腔拼接型块。

3.根据权利要求1所述用于汽车后视镜副镜壳的注塑模具，其特征在于：

所述弧形包围上设有镂空通道，所述第二动模块的弧形包围型壁上设有用于所述镂空通道成型的成型凸柱。

4.根据权利要求1所述用于汽车后视镜副镜壳的注塑模具，其特征在于：

所述水平外沿壁具备配接桩柱，所述水平外沿壁型腔内设有用于所述配接桩柱成型的配接桩柱成型腔。

5.根据权利要求4所述用于汽车后视镜副镜壳的注塑模具，其特征在于：

所述配接桩柱的自由端设有配接孔位，所述配接立壁成型块设有用于所述配接孔位成型的配接孔位配合型壁。

6.根据权利要求1所述用于汽车后视镜副镜壳的注塑模具，其特征在于：

所述第一注塑模座上设有用于对所述第一动模块进行线性导向的第一动模块滑轨，所述第一动模块上设有倾斜受驱导向壁，所述第二注塑模座上设有用于与所述倾斜受驱导向壁相配合的倾斜驱动壁面。

7.根据权利要求1所述用于汽车后视镜副镜壳的注塑模具，其特征在于：

所述第二动模块和第三动模块分别具备倾斜导向滑轨，所述第一注塑模座上设有用于与所述第二动模块和第三动模块一一对应设置的合模压接驱动部。

8.根据权利要求7所述用于汽车后视镜副镜壳的注塑模具，其特征在于：

所述第二注塑模座上设有用于对所述第二动模块和第三动模块进行分别合模限位的动模块合模限位机构。

9.根据权利要求1~8任意一项所述用于汽车后视镜副镜壳的注塑模具，其特征在于：

所述第一注塑模座上设有呈镜像对称设置的两个所述第一注塑工位。

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