CN217474822U - 一种压铸零件专用成型模具 - Google Patents

Abstract

本实用新型涉及模具加工技术领域，本实用新型涉及一种压铸零件专用成型模具，包括动模座和与动模座配套的定模座，动模座的顶部开设有第二型腔，定模座的顶部开设有与第二型腔配合的第一型腔，动模座上设有定位销，定模座上设有与定位销配合的定位孔，第一型腔的一端设有第一抽芯，第一型腔的另一端设有第二抽芯，第二型腔内设有与第一抽芯定端对应的第一抽芯定端槽，与第二抽芯对应的第二抽芯槽，第一型腔上相对第二抽芯的一侧开设有第二浇铸槽，第二浇铸槽内间隔设有多个分流块；本实用新型涉及一种压铸零件专用成型模具，具有金属液的通过效率高、第二浇铸槽内的金属液冷却后便于去除的优点。

Description

一种压铸零件专用成型模具

技术领域

本实用新型涉及模具加工技术领域，尤其涉及一种压铸零件专用成型模具。

背景技术

在压铸生产过程中，当压铸件与开模方向相垂直的方向上具有凹槽或孔时，压铸模上必须设置活动型芯，在模具合模时活动型芯插入铸造型腔中，在模具开模时活动型芯退出铸造型腔。如果凹槽和孔较小、较浅，铸件在冷凝过程中对型芯产生的抱紧力不大，在开模时利用模具上的设置的机械抽芯结构就可以完成抽芯动作。

现有技术中，为了保证金属液能够高速进入型腔内，型腔的浇铸口就需要大一些，以提高金属液的通过性，但是如果浇铸口只是简单的做大，金属液冷却后的结构强度也会很高，不易去除。目前解决办法是把浇铸口做的扁平，以降低浇铸口的结构冷却后的结构强度，但是扁平的浇铸口与型腔接触位置的长度也会很长，在一些结构复杂的模具中并不适用，例如型腔的边缘结构复杂，则浇铸口过长的话会影响零件的正常结构设计。

实用新型内容

本实用新型的目的在于克服现有技术中的不足，提供一种压铸零件专用成型模具，用以解决目前的压铸模具的型腔的浇铸口结构冷却以后结构强度过高、不便于去除的问题。

本实用新型是通过以下技术方案实现的：一种压铸零件专用成型模具，包括动模座和与动模座配套的定模座，所述动模座的顶部开设有第二型腔，所述定模座的顶部开设有与第二型腔配合的第一型腔，所述动模座上设有定位销，所述定模座上设有与定位销配合的定位孔，所述第一型腔的截面呈倒“丅”字型，所述第一型腔的一端设有第一抽芯，所述第一型腔上与第一抽芯相对的一端设有第一抽芯定端，所述第一型腔的另一端设有第二抽芯，所述第二型腔内设有与第一抽芯定端对应的第一抽芯定端槽，与第二抽芯对应的第二抽芯槽，所述第一型腔上相对第二抽芯的一侧开设有第二浇铸槽，所述第二浇铸槽内间隔设有多个分流块。

进一步地，所述动模座上与定模座对应的位置也设置有第二浇铸槽和分流块。

进一步地，所述第二浇铸槽呈一端大一端小的喇叭型。

进一步地，所述分流块从第二浇铸槽的小口端箱大口端呈放射状排列。

进一步地，相邻两个所述分流块之间间隔相等。

进一步地，所述动模座的顶部开设有与第二型腔连通的第一排气槽，所述第一排气槽的底部设有锯齿结构，所述锯齿结构沿第一排气槽的流出方向排列，所述定模座上开设有与第一排气槽配合的第二排气槽。

进一步地，所述定模座上设有浇铸杆，所述浇铸杆上开设有与第二浇铸槽连通的第一浇铸槽，所述动模座上开设有与浇铸杆配合的浇铸杆槽。

本实用新型的有益效果在于：本实用新型一种压铸零件专用成型模具，第二抽芯垂直于第一抽芯，第二浇铸槽开设在第二抽芯的对面，使第二浇铸槽可以尽量靠近第一型腔的中心位置，便于金属液从中心向四周扩散，减少金属液填充满整个型腔需要的时间，缩短压铸周期，第二浇铸槽内的分流块使金属液分流压入型腔内，第二浇铸槽内的金属液冷却后也会形成对应的条状结构，可以通过增加第二浇铸槽的深度同时减小分流块的间隔的方式，在保证金属液通过效率的前提减小条状结构的厚度，从而减小金属液冷却以后的结构强度，便于去除。

附图说明

图1为实施例1的动模座结构示意图；

图2为实施例1的定模座结构示意图；

图3为实施例1的分流块结构示意图；

图4为实施例2的分流块结构示意图。

其中：1、动模座；2、定模座；3、定位销；4、第一抽芯定端槽；5、第一型腔；6、第二抽芯槽；7、第一排气槽；8、第二型腔；9、浇铸杆槽；10、第一抽芯；11、第二抽芯；12、定位孔；13、第一抽芯定端；14、第二排气槽；15、浇铸杆；16、第一浇铸槽；17、第二浇铸槽；18、分流块。

具体实施方式

在本实用新型的描述中，还需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“设置”、“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。

下面将结合实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

实施例1

如图1-3所示，一种压铸零件专用成型模具，包括动模座1和与动模座1配套的定模座2，定模座2固定安装在压铸机上，动模座1安装在压铸机的液压油缸上，动模座1的顶部加工设有第二型腔8，定模座2的顶部技工有与第二型腔8配合的第一型腔5，第一型腔5与第二型腔8对齐贴合后形成完整型腔，动模座1上焊接有定位销3，定模座2上加工有与定位销3配合的定位孔12，定位销3插入定位孔12内使第一型腔5与第二型腔8对齐，第一型腔5的截面呈倒“丅”字型，第一型腔5的一端套装有第一抽芯10，第一抽芯10的前端连接有第一推拉杆，第一推杆滑动安装安装在定模座2上，第一型腔5上与第一抽芯10相对的一端固定有第一抽芯定端13，第一型腔5的另一端套装有第二抽芯11，第二抽芯11的侧面连接有第二推拉杆，第二推拉杆滑动安装在定模座2上，第二型腔8内设有与第一抽芯定端13对应的第一抽芯定端槽4，第一型腔5和第二型腔8对齐以后，第一抽芯定端13位于第一抽芯定端槽4内，与第二抽芯11对应的第二抽芯槽6，第一型腔5和第二型腔8对齐以后，第二抽芯11位于第二抽芯槽6内，当然，第一抽芯10也有对应的第一抽芯槽，作用同上；

第一型腔5上相对第二抽芯11的一侧开加工有第二浇铸槽17，第二浇铸槽17与第一型腔5连通，金属液通过第二浇铸槽17进入第一型腔5内，第二抽芯11垂直于第一抽芯10，第二浇铸槽开17设在第二抽芯的对侧，使第二浇铸槽17可以尽量靠近第一型腔5的中心位置，便于金属液从中心向四周扩散，减少金属液填充满整个完整型腔的时间，缩短压铸周期，第二浇铸槽17内间隔设有多个分流块18，分流块18的高度与第二浇铸槽17的深度相同，分流块18使第二浇铸槽内的金属液分流后压入型腔内，第二浇铸槽内的金属液冷却后会形成对应的条状结构，可以通过增加第二浇铸槽的深度同时减小分流块的间隔距离的方式，在保证金属液通过效率的前提下减小条状结构的厚度，从而减小金属液冷却后的条状结构的结构嵌固端，便于去除；

对于结构复杂的模具，如果水平方向或者垂直方向，或者其他一个方向上便于加工处扁平的第二浇铸槽17，则在与这个方向垂直的方向增加第二浇铸槽17的槽深即可，从而保证金属液的通过效率。

动模座1上与定模座2对应的位置也加工有第二浇铸槽17和分流块18，动模座1上的第二浇铸槽17和分流块18与定模座2上的第二浇铸槽17和分流块18对齐后形成完整的浇铸孔和分流柱，便于在垂直方向增加第二浇铸槽17的深度和分流块18的厚度，进一步减小分流块18的之间的间隔距离，降低条状结构的结构强度，便于去除条状结构。

第二浇铸槽17呈一端大一端小的喇叭型，第二浇铸槽17的小口端远离第一型腔5，便于提高金属液在第二浇铸槽17内的流通速度。

分流块18从第二浇铸槽17的小口端箱大口端呈放射状排列，即分流块18分布在靠近第一型腔5的一侧，便于第二浇铸槽17内的金属液冷却后的结构与零件的连接处的结构强度，把冷却后的结构从零件上去除，如图3所示，分流块18型腔内不同位置需要的金属液量的不同，使金属液量多的方向上的金属块18的间隔大一些，使金属液在型腔内按照需求量分配流量，减少金属液在第一型腔5内从金属液过多的地方流动到金属液过少的地方，进一步减少金属液压铸冷却的时间。

动模座1的顶部开设有与第二型腔8连通的第一排气槽7，用于排出型腔内的气体，第一排气槽7的底部设有锯齿结构，锯齿结构沿第一排气槽7的流出方向排列，定模座2上开设有与第一排气槽7配合的第二排气槽14，即第一排气槽7与第二排气槽14对齐以后形成锯齿状或者波浪状起伏的排气孔，可以增加排气孔的整体长度，避免金属液从排气孔内溢出。

定模座2上连接有浇铸杆15，浇铸杆15上开设有与第二浇铸槽17连通的第一浇铸槽16，金属液从第一浇铸槽16内流入到第二浇铸槽17内，再流入到第一型腔5内，动模座1上开设有与浇铸杆15配合的浇铸杆槽9，浇铸杆15进入浇铸杆槽9，起到辅助定位的作用，保证第一型腔5和第二型腔8的对齐效果。

实施例2

如图4所示，一种压铸零件专用成型模具，本实施例与实施例1的区别在于，相邻两个分流块18之间间隔相等，当零件的结构对称时，使第二浇铸槽17两侧的零件结构关于对称轴对称，则可以把多个分流块18的间距加工成相同间距，使金属液均匀流入第一型腔5内。

工作原理：使用时，定位销3插入定位孔12，浇铸杆16插入浇铸杆槽9，推动第一抽芯10抵到第一抽芯定端13上，推动第二抽芯11抵在第一抽芯10上，从推压金属液从第一浇铸槽16到第二浇铸槽17内，经过分流块18分流后进入第一型腔5和第二型腔8合并成的完整型腔内，金属液冷却以后形成零件，第二浇铸槽17内的金属液形成多余的条形结构，取出即可。

最后应说明的是：以上所述仅为本实用新型的优选实施例而已，并不用于限制本实用新型，尽管参照前述实施例对本实用新型进行了详细的说明，对于本领域的技术人员来说，其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换，凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。

Claims (7)

1.一种压铸零件专用成型模具，包括动模座(1)和与动模座(1)配套的定模座(2)，所述动模座(1)的顶部开设有第二型腔(8)，所述定模座(2)的顶部开设有与第二型腔(8)配合的第一型腔(5)，所述动模座(1)上设有定位销(3)，所述定模座(2)上设有与定位销(3)配合的定位孔(12)，其特征在于，所述第一型腔(5)的截面呈倒“丅”字型，所述第一型腔(5)的一端设有第一抽芯(10)，所述第一型腔(5)上与第一抽芯(10)相对的一端设有第一抽芯定端(13)，所述第一型腔(5)的另一端设有第二抽芯(11)，所述第二型腔(8)内设有与第一抽芯定端(13)对应的第一抽芯定端槽(4)，与第二抽芯(11)对应的第二抽芯槽(6)，所述第一型腔(5)上相对第二抽芯(11)的一侧开设有第二浇铸槽(17)，所述第二浇铸槽(17)内间隔设有多个分流块(18)。

2.根据权利要求1所述的一种压铸零件专用成型模具，其特征在于，所述动模座(1)上与定模座(2)对应的位置也设置有第二浇铸槽(17)和分流块(18)。

3.根据权利要求2所述的一种压铸零件专用成型模具，其特征在于，所述第二浇铸槽(17)呈一端大一端小的喇叭型。

4.根据权利要求3所述的一种压铸零件专用成型模具，其特征在于，所述分流块(18)从第二浇铸槽(17)的小口端箱大口端呈放射状排列。

5.根据权利要求3所述的一种压铸零件专用成型模具，其特征在于，相邻两个所述分流块(18)之间间隔相等。

6.根据权利要求4或5所述的一种压铸零件专用成型模具，其特征在于，所述动模座(1)的顶部开设有与第二型腔(8)连通的第一排气槽(7)，所述第一排气槽(7)的底部设有锯齿结构，所述锯齿结构沿第一排气槽(7)的流出方向排列，所述定模座(2)上开设有与第一排气槽(7)配合的第二排气槽(14)。

7.根据权利要求6所述的一种压铸零件专用成型模具，其特征在于，所述定模座(2)上设有浇铸杆(15)，所述浇铸杆(15)上开设有与第二浇铸槽(17)连通的第一浇铸槽(16)，所述动模座(1)上开设有与浇铸杆(15)配合的浇铸杆槽(9)。

Images