CN217474788U - 一种大行星架的铸造模具 - Google Patents
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Abstract
本实用新型公开了一种大行星架的铸造模具，包括下模、上模，所述下模、上模之间的空腔组成用于成型行星架的型腔，在所述下模的上表面上设置有行星架下型腔，所述行星架下型腔外侧壁设置有四个呈圆周阵列分布的第一腰形芯模，所述上模的下表面上设置有行星架上型腔，所述行星架上型腔的外围设置有凸板，本实用新型通过内沿与凸板之间的配合，使得下模与上模合并时，凸板牢牢的卡在内沿内，形成密闭型腔，使得铸造出来的产品合格率高，并通过定位结构的设置，使得下模与上模对接时，可以有效防止下模与上模错位的现象发生，从而提高了铸造质量。
Description
技术领域
本实用新型涉及机械铸造技术领域，具体是一种大行星架的铸造模具。
背景技术
铸造，是将金属熔炼成符合一定要求的液体并浇进铸型里，经冷却凝固、清整处理后得到有预定形状、尺寸和性能的铸件(零件或毛坯)的工艺过程；现代机械制造工业的基础工艺，铸造生产的毛坯成本低廉，对于形状复杂、特别是具有复杂内腔的零件，更能显示出它的经济性；同时它的适应性较广，且具有较好的综合机械性能。
球墨铸铁行星架是行星齿轮传动装置的主要构件之一，材质要求为QT600-3、QT500-7、QT450-10；球墨铸铁由于其糊状凝固特征，容易产生缩孔、缩松、渣孔等缺陷，湿型砂铸造容易产生砂眼气孔等缺陷，严重制约了铸件的大批量生产，而且还存在工艺出品率低、成本高等一系列问题。
实用新型内容
本实用新型的目的在于提供一种大行星架的铸造模具，以解决上述背景技术中提出的问题。
为实现上述目的，本实用新型提供如下技术方案：
一种大行星架的铸造模具，包括下模、上模，所述下模、上模之间的空腔组成用于成型行星架的型腔，在所述下模的上表面上设置有行星架下型腔，所述行星架下型腔外侧壁设置有四个呈圆周阵列分布的第一腰形芯模，所述上模的下表面上设置有行星架上型腔，所述行星架上型腔的外围设置有凸板，所述凸板的外侧壁设置有四个呈圆周阵列分布的第二腰形芯模，且所述凸板的表面位于行星架上型腔外侧处设置有四个呈圆周阵列分布的芯头，且所述下模与上模相对一侧设置有定位结构。
作为本实用新型进一步的方案：所述下模的背部两侧及上模的背部两侧均设置有定位槽，防止下模和上模错位，将铸造模具模板进行清理安装复原。
作为本实用新型再进一步的方案：所述行星架下型腔上设置有内沿，所述凸板的直径与内沿的直径相匹配，通过内沿与凸板之间的配合，使得下模与上模合并时，凸板牢牢的卡在内沿内，形成密闭型腔。
作为本实用新型再进一步的方案：所述行星架下型腔及行星架上型腔均设置有四个，且四个所述行星架下型腔及行星架上型腔呈矩形均匀有序分布，通过设置四个行星架下型腔及行星架上型腔，使得一次铸造可铸造四个大行星架，提高了生产效率。
作为本实用新型再进一步的方案：所述定位结构包括设置于下模表面中间部位的第一定位柱、第一定位座、第二定位座，以及设置于上模表面中间部位分别与第一定位柱、第一定位座、第二定位座对应分布的限位座、第四定位座、第三定位座，且两个所述行星架下型腔之间设置有第二定位柱，通过定位结构的设置，使得下模与上模对接时，可以有效防止下模与上模错位的现象发生，从而提高了铸造质量，且可以在下模与上模对接时保护了模板。
作为本实用新型再进一步的方案：所述上模的下表面上设置有浇道系统型腔，所述浇道系统型腔分别与四个行星架上型腔连通，且所述上模的下表面中心部位设置有与浇道系统型腔相连通的对接管，所述下模的上表面中心部位设置有与对接管相连通的浇口管，通过浇口管注入材料，材料通过对接管及浇道系统型腔分别流入四个型腔中，从而成型大行星架，四个型腔具有相同结构，使用该装置铸造成型行星架时，浇注成型后，同时铸造成型四个行星架，大大提高生产效率。
与现有技术相比，本实用新型的有益效果是：
本实用新型通过内沿与凸板之间的配合，使得下模与上模合并时，凸板牢牢的卡在内沿内，形成密闭型腔，使得铸造出来的产品合格率高，并通过定位结构的设置，使得下模与上模对接时，可以有效防止下模与上模错位的现象发生，从而提高了铸造质量，且消除了缩孔、渣孔的缺陷，并在四个结构相同的型腔的作用下，使用该装置铸造成型行星架时，浇注成型后，同时铸造成型四个行星架，大大提高生产效率。
附图说明
图1为一种大行星架的铸造模具的结构示意图。
图2为一种大行星架的铸造模具中下模的俯视图。
图3为一种大行星架的铸造模具中上模的结构示意图。
图中：1、下模；2、上模；3、行星架下型腔；4、内沿；5、第一腰形芯模；6、第一定位柱；7、第一定位座；8、第二定位柱；9、第二定位座；10、定位槽；11、浇口管；12、凸板；13、行星架上型腔；14、芯头；15、第二腰形芯模；16、对接管；17、第三定位座；18、第四定位座；19、浇道系统型腔。
具体实施方式
下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。
请参阅图1～3，本实用新型实施例中，一种大行星架的铸造模具，包括下模1、上模2，下模1、上模2之间的空腔组成用于成型行星架的型腔，下模1的背部两侧及上模2的背部两侧均设置有定位槽10，防止下模1和上模2错位，将铸造模具模板进行清理安装复原，在下模1的上表面上设置有行星架下型腔3，行星架下型腔3外侧壁设置有四个呈圆周阵列分布的第一腰形芯模5，上模2的下表面上设置有行星架上型腔13，行星架上型腔13的外围设置有凸板12，行星架下型腔3上设置有内沿4，凸板12的直径与内沿4的直径相匹配，通过内沿4与凸板12之间的配合，使得下模1与上模2合并时，凸板12牢牢的卡在内沿4内，形成密闭型腔，凸板12的外侧壁设置有四个呈圆周阵列分布的第二腰形芯模15，且凸板12的表面位于行星架上型腔13外侧处设置有四个呈圆周阵列分布的芯头14，行星架下型腔3及行星架上型腔13均设置有四个，且四个行星架下型腔3及行星架上型腔13呈矩形均匀有序分布，通过设置四个行星架下型腔3及行星架上型腔13，使得一次铸造可铸造四个大行星架，提高了生产效率，下模1与上模2相对一侧设置有定位结构，定位结构包括设置于下模1表面中间部位的第一定位柱6、第一定位座7、第二定位座9，以及设置于上模2表面中间部位分别与第一定位柱6、第一定位座7、第二定位座9对应分布的限位座、第四定位座18、第三定位座17，且两个行星架下型腔3之间设置有第二定位柱8，通过定位结构的设置，使得下模1与上模2对接时，可以有效防止下模1与上模2错位的现象发生，从而提高了铸造质量，且可以在下模1与上模2对接时保护了模板；
上模2的下表面上设置有浇道系统型腔19，浇道系统型腔19分别与四个行星架上型腔13连通，且上模2的下表面中心部位设置有与浇道系统型腔19相连通的对接管16，下模1的上表面中心部位设置有与对接管16相连通的浇口管11，通过浇口管11注入材料，材料通过对接管16及浇道系统型腔19分别流入四个型腔中，从而成型大行星架，四个型腔具有相同结构，使用该装置铸造成型行星架时，浇注成型后，同时铸造成型四个行星架，大大提高生产效率。
以上所述，仅为本实用新型较佳的具体实施方式，但本实用新型的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本实用新型揭露的技术范围内，根据本实用新型的技术方案及其实用新型构思加以等同替换或改变，都应涵盖在本实用新型的保护范围之内。
Claims (6)
1.一种大行星架的铸造模具，其特征在于，包括下模(1)、上模(2)，所述下模(1)、上模(2)之间的空腔组成用于成型行星架的型腔，在所述下模(1)的上表面上设置有行星架下型腔(3)，所述行星架下型腔(3)外侧壁设置有四个呈圆周阵列分布的第一腰形芯模(5)，所述上模(2)的下表面上设置有行星架上型腔(13)，所述行星架上型腔(13)的外围设置有凸板(12)，所述凸板(12)的外侧壁设置有四个呈圆周阵列分布的第二腰形芯模(15)，且所述凸板(12)的表面位于行星架上型腔(13)外侧处设置有四个呈圆周阵列分布的芯头(14)，且所述下模(1)与上模(2)相对一侧设置有定位结构。
2.根据权利要求1所述的一种大行星架的铸造模具，其特征在于，所述下模(1)的背部两侧及上模(2)的背部两侧均设置有定位槽(10)。
3.根据权利要求1所述的一种大行星架的铸造模具，其特征在于，所述行星架下型腔(3)上设置有内沿(4)，所述凸板(12)的直径与内沿(4)的直径相匹配。
4.根据权利要求1所述的一种大行星架的铸造模具，其特征在于，所述行星架下型腔(3)及行星架上型腔(13)均设置有四个，且四个所述行星架下型腔(3)及行星架上型腔(13)呈矩形均匀有序分布。
5.根据权利要求1所述的一种大行星架的铸造模具，其特征在于，所述定位结构包括设置于下模(1)表面中间部位的第一定位柱(6)、第一定位座(7)、第二定位座(9)，以及设置于上模(2)表面中间部位分别与第一定位柱(6)、第一定位座(7)、第二定位座(9)对应分布的限位座、第四定位座(18)、第三定位座(17)，且两个所述行星架下型腔(3)之间设置有第二定位柱(8)。
6.根据权利要求1所述的一种大行星架的铸造模具，其特征在于，所述上模(2)的下表面上设置有浇道系统型腔(19)，所述浇道系统型腔(19)分别与四个行星架上型腔(13)连通，且所述上模(2)的下表面中心部位设置有与浇道系统型腔(19)相连通的对接管(16)，所述下模(1)的上表面中心部位设置有与对接管(16)相连通的浇口管(11)。
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