CN217433205U - 全自动立式拉床 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种全自动立式拉床，包括设置于床身前侧的主导轨、辅导轨、横梁；主导轨滑动设置有由主油缸驱动的主溜板，主溜板前侧固定有主刀夹座和主刀夹；辅导轨滑动设置有位于主溜板上方的辅溜板，辅溜板上设置有辅油缸，辅油缸活塞杆与主溜板顶部相抵或者脱离，辅溜板前侧固定有位于横梁上方的辅刀夹座和辅刀夹；床身前侧设置有位于横梁下方、主刀夹上方的工作台；本实用新型的全自动立式拉床，不仅可以实现自动接送刀及拉削护送功能，而且，由于辅油缸与主溜板并没有硬性连接，当拉刀送入时，如遇卡滞现象，辅油缸活塞杆会与主溜板脱开，起到保护拉刀作用；设置有多个主刀夹和多个辅刀夹，可以大大提高工件加工效率。

Description

全自动立式拉床

技术领域

本实用新型涉及拉床技术领域，尤其涉及一种全自动立式拉床。

背景技术

拉床是用拉刀作为刀具加工工件通孔、平面、成形表面等的机床，通常将拉床分为卧式拉床和立式拉床。

目前，中低端市场的立式拉床主要采用导柱式结构，导柱式拉床结构简单、成本低，但刚性差、精度低、稳定性不好，只能简单实现接送刀功能，并不能在拉削过程中护送。高端拉床主要结构为硬轨和线轨，部分机型虽能实现接送刀和护送功能，但结构较为复杂，主辅刀夹部分多为气动或者液压控制，相应的电气和液压系统也比较繁琐，硬轨结构也存在磨损严重影响精度的问题。送刀机构无保护装置，当工件内孔尺寸过小时，容易出现拉刀卡滞、损坏情况。

发明内容

有鉴于此，本实用新型所要解决的技术问题是：提供一种全自动立式拉床，实现自动接送刀及拉削护送，避免拉刀卡滞现、损坏，有效保护拉刀。

为解决上述技术问题，本实用新型的技术方案是：全自动立式拉床，所述全自动立式拉床包括：

床身，所述床身立式设置，所述床身前侧设置有主导轨、辅导轨、横梁；

主溜板，所述主溜板滑动设置于所述主导轨，所述主溜板由安装于所述床身的主油缸驱动，所述主溜板前侧固定设置有主刀夹座，所述主刀夹座设置有一个或多个主刀夹；

辅溜板，所述辅溜板位于所述主溜板上方，所述辅溜板滑动设置于所述辅导轨，所述辅溜板上设置有辅油缸，所述辅油缸的辅油缸活塞杆与所述主溜板顶部相抵或者脱离，所述辅溜板前侧固定设置有辅刀夹座，所述辅刀夹座设置有辅刀夹，所述辅刀夹与所述主刀夹的位置及数量一一对应，所述辅刀夹位于所述横梁上方；

工作台，所述工作台设置于所述床身前侧，并且位于所述横梁下方、所述主刀夹上方。

其中，所述床身前侧设置有提刀限位感测元件，以及位于所述提刀限位感测元件下方的送刀限位感测元件。

其中，所述辅刀夹、所述主刀夹均包括：固定于刀夹座的限位套或限位轴、与所述限位套或限位轴滑动配合的滑套、套设于所述限位套或限位轴外的复位弹簧，所述复位弹簧的一端抵接所述滑套，所述复位弹簧的另一端抵接所述刀夹座。

其中，所述主溜板顶部固定设置有缓冲块，所述辅油缸活塞杆与所述缓冲块相抵或者脱离。

其中，所述主溜板后侧固定设置有连接座，所述主油缸的主油缸活塞杆与所述连接座连接。

其中，所述横梁包括与所述床身固定连接的两支撑臂、固定于两所述支撑臂之间的前横梁与后横梁，所述前横梁与所述后横梁之间穿行拉刀。

其中，所述工作台设置有工件检测开关元件。

其中，所述工作台设置有推料盘及推料盘限位结构，所述推料盘设置有工件放置通孔。

其中，所述工作台设置有冲水环，所述冲水环与所述主刀夹的位置及数量一一对应。

其中，所述床身前侧还设置有床台，所述工作台设置于所述床台上面，所述床身、所述床台均设置在底座上面。

采用了上述技术方案后，本实用新型至少取得了如下有益效果：

由于本实用新型的全自动立式拉床包括立式设置的床身，床身前侧设置有主导轨、辅导轨、横梁；主导轨滑动设置有由主油缸驱动的主溜板，主溜板前侧固定有主刀夹座和设置于主刀夹座的主刀夹；辅导轨滑动设置有位于主溜板上方的辅溜板，辅溜板上设置有辅油缸，辅油缸活塞杆与主溜板顶部相抵或者脱离，辅溜板前侧固定有辅刀夹座，辅刀夹座设置有与主刀夹的位置及数量一一对应并且位于横梁上方的辅刀夹；床身前侧设置有位于横梁下方、主刀夹上方的工作台；工作初始状态，辅溜板处于提刀限位位置(即辅溜板处于高位)，辅刀夹夹紧拉刀上刀柄，辅油缸活塞杆处于外伸状态并且与主溜板顶部相抵，待拉削工件置于工作台后，辅油缸活塞杆缩回，借助于重力作用，辅油缸缸体、辅溜板带动拉刀下移至送刀限位位置，拉刀下刀柄进入主刀夹，主溜板下移主刀夹自动夹紧拉刀下刀柄，此时辅溜板与主溜板一起下移，起到护送作用；辅溜板下移至横梁位置时，辅刀夹底部接触横梁停止，辅溜板继续下移预设距离后停止，辅刀夹自动打开，松开拉刀上刀柄，主溜板继续向下运动(辅油缸活塞杆与主溜板顶部脱离)直至拉削完成；取走工件后，主溜板带动拉刀向上运动自动回程，当主溜板顶部接触到辅油缸活塞杆时推动辅溜板向上移动，此时拉刀上刀柄刚好进入辅刀夹，主溜板推动辅溜板继续上移，辅刀夹底部脱离横梁后复位并夹紧拉刀上刀柄，主溜板回程到位后停止，主刀夹松开拉刀下刀柄，辅油缸活塞杆伸出(辅油缸无杆腔供油)，辅溜板带动拉刀向上运动至提刀限位位置后停止，完成一个循环，以备继续拉削工件。

综上，本实用新型的全自动立式拉床，不仅可以实现自动接送刀及拉削护送功能，而且，由于辅油缸与主溜板并没有硬性连接，当拉刀送入时，如遇卡滞现象，辅油缸活塞杆会与主溜板脱开，起到保护拉刀作用。当设置有多个主刀夹和多个辅刀夹时，可以大大提高工件加工效率。

附图说明

图1是本实用新型实施例的全自动立式拉床的立体结构示意图；

图2是图1的主视示意图；

图3是图1的左视(及局部剖视)示意图；

图中：1、底座；2、床身；21、主导轨；22、辅导轨；23、提刀限位感测元件；24、送刀限位感测元件；3、床台；4、工作台；41、工件检测开关元件；42、推料盘限位结构；43、冲水环；5、横梁；51、支撑臂；52、前横梁；53、后横梁；6、主溜板；61、主刀夹座；62、主刀夹；63、缓冲块；64、连接座；7、主油缸；71、主油缸活塞杆；8、辅溜板；81、辅刀夹座；82、辅刀夹；821、限位套；822、滑套；9、辅油缸；91、辅油缸活塞杆；10、拉刀；11、推料盘；111、工件放置通孔。

具体实施方式

下面结合附图和实施例对本实用新型作进一步详细的非限制性说明。

如图1、图2和图3共同所示，本实用新型实施例的全自动立式拉床包括：底座1，底座1上面立置有床身2和位于床身前侧的床台3，床台3上面设置有工作台4。

床身前侧设置有主导轨21、辅导轨22、横梁5；其中，辅导轨22优选采用滚柱直线导轨，主导轨21优选采用重载滚柱直线导轨；横梁5位于工作台4上方；床身前侧还设置有提刀限位感测元件23，以及位于提刀限位感测元件23下方的送刀限位感测元件24。

主导轨21上滑动设置有主溜板6，主溜板6由安装于床身2后侧并且倒置的主油缸7驱动，其中，主溜板6后侧固定设置有连接座64，主油缸活塞杆71与连接座64连接；在主溜板6前侧固定设置有主刀夹座61，主刀夹座61上设置有主刀夹62，主刀夹62位于工作台4下方。

辅导轨22上滑动设置有辅溜板8，辅溜板8在主溜板6上方，辅溜板8上端设置有倒置的辅油缸9，辅油缸活塞杆91与主溜板6顶部可以相抵或者脱离，为了减轻相抵时的冲击，主溜板6顶部固定设置有缓冲块63，辅油缸活塞杆91具体地与缓冲块63相抵或者脱离。在辅溜板8前侧固定设置有辅刀夹座81，辅刀夹座81设置有辅刀夹82，辅刀夹82位于横梁5上方，辅刀夹82与主刀夹62的位置及数量一一对应。

图中示意出了三个主刀夹62、三个辅刀夹82的情形，立式拉床设置有三个工位，一次可以拉削三个工件，提高拉削效率。显然，主刀夹62与辅刀夹82的数量不局限于三个，可以根据实际需求进行增减，例如，仅设置一个主刀夹62与一个辅刀夹82；或者，设置两个主刀夹62与两个辅刀夹82；或者，主刀夹62与辅刀夹82均多于三个。

其中，辅刀夹82包括：固定于辅刀夹座81的限位套821、与限位套821滑动配合的滑套822、套设于限位套821外的复位弹簧(图中未具体示意出)，复位弹簧的一端抵接滑套822，复位弹簧的另一端抵接辅刀夹座81的底面。其中，限位套821也可以采用限位轴来替代。主刀夹62的结构及原理与辅刀夹82基本相同，在此不再图示及赘述。

其中，本实施例中的横梁5具体包括与床身2固定连接的两个支撑臂51、固定于两个支撑臂51之间的前横梁52与后横梁53，前横梁52与后横梁53之间用于拉刀10穿行，并且此种横梁结构使得滑套822与横梁5的接触更平稳。

其中，工作台4设置有：工件检测开关元件41、推料盘限位结构42、推料盘11，推料盘11设置有工件放置通孔111，推料盘限位结构42具体可采用推料盘限位板形式。

其中，为对拉刀进行有效冷却、冲洗，工作台4上还设置有冲水环43，冲水环43与所述主刀夹62的位置及数量一一对应，冲水环43优化设计为：其下部呈开口朝下的喇叭口形状，喇叭口的周向设置有若干出水孔，出水孔与拉刀最好呈45°设置，冷却、冲洗拉刀效果佳。

本实用新型实施例的全自动立式拉床，工作过程如下：

初始状态，辅溜板8处于提刀限位位置(即辅溜板8处于高位)，辅刀夹82夹紧拉刀上刀柄，辅油缸活塞杆91处于外伸状态并且与主溜板6顶部的缓冲块63相抵；工件放入推料盘11，手动推动推料盘11至推料盘限位结构42处，工件检测开关元件41感应，辅油缸活塞杆91缩回的同时保持与缓冲块63相抵，借助于重力作用，辅油缸缸体、辅溜板8带动拉刀10下移至送刀限位位置，拉刀下刀柄进入主刀夹62，主溜板6下移预设距离(例如20mm)后主刀夹62自动夹紧拉刀下刀柄，此时辅溜板8与主溜板6一起下移，起到护送作用；辅溜板8下移至横梁5位置时，辅刀夹82的滑套822接触横梁5停止，辅溜板8继续下移预设距离S(例如16mm)后停止，辅刀夹82自动打开，松开拉刀上刀柄，主溜板6继续向下运动(辅油缸活塞杆91与主溜板6顶部的缓冲块63脱离)直至拉削完成；取走工件后，主溜板6带动拉刀10向上运动自动回程，当主溜板6顶部的缓冲块63接触到辅油缸活塞杆91时推动辅溜板8向上移动，此时拉刀上刀柄刚好进入辅刀夹82，主溜板6推动辅溜板8继续上移，滑套822脱离横梁5后复位并夹紧拉刀上刀柄，主溜板6回程到位后停止，主刀夹62松开拉刀下刀柄，辅油缸活塞杆91伸出(辅油缸无杆腔供油)，辅溜板8带动拉刀10向上运动至提刀限位位置后停止，完成一个循环，以备继续拉削工件。

本实用新型的全自动立式拉床，不仅可以实现自动接送刀及拉削护送功能，而且，由于辅油缸与主溜板并没有硬性连接，当拉刀送入时，如遇卡滞现象，辅油缸活塞杆会与主溜板脱开，起到保护拉刀作用。当设置有多个主刀夹和多个辅刀夹时，可以大大提高工件加工效率。

以上所述为本实用新型较佳实施方式的举例，其中未详细述及的部分皆为本领域的已知技术，本实用新型的保护范围以权利要求的内容为准，任何基于本实用新型的技术启示而进行的等效变换皆在本实用新型保护范围内。

Claims (10)

1.全自动立式拉床，其特征在于，所述全自动立式拉床包括：

床身，所述床身立式设置，所述床身前侧设置有主导轨、辅导轨、横梁；

主溜板，所述主溜板滑动设置于所述主导轨，所述主溜板由安装于所述床身的主油缸驱动，所述主溜板前侧固定设置有主刀夹座，所述主刀夹座设置有一个或多个主刀夹；

辅溜板，所述辅溜板位于所述主溜板上方，所述辅溜板滑动设置于所述辅导轨，所述辅溜板上设置有辅油缸，所述辅油缸的辅油缸活塞杆与所述主溜板顶部相抵或者脱离，所述辅溜板前侧固定设置有辅刀夹座，所述辅刀夹座设置有辅刀夹，所述辅刀夹与所述主刀夹的位置及数量一一对应，所述辅刀夹位于所述横梁上方；

工作台，所述工作台设置于所述床身前侧，并且位于所述横梁下方、所述主刀夹上方。

2.如权利要求1所述的全自动立式拉床，其特征在于，所述床身前侧设置有提刀限位感测元件，以及位于所述提刀限位感测元件下方的送刀限位感测元件。

3.如权利要求1所述的全自动立式拉床，其特征在于，所述辅刀夹、所述主刀夹均包括：固定于刀夹座的限位套或限位轴、与所述限位套或限位轴滑动配合的滑套、套设于所述限位套或限位轴外的复位弹簧，所述复位弹簧的一端抵接所述滑套，所述复位弹簧的另一端抵接所述刀夹座。

4.如权利要求1所述的全自动立式拉床，其特征在于，所述主溜板顶部固定设置有缓冲块，所述辅油缸活塞杆与所述缓冲块相抵或者脱离。

5.如权利要求1所述的全自动立式拉床，其特征在于，所述主溜板后侧固定设置有连接座，所述主油缸的主油缸活塞杆与所述连接座连接。

6.如权利要求1所述的全自动立式拉床，其特征在于，所述横梁包括与所述床身固定连接的两支撑臂、固定于两所述支撑臂之间的前横梁与后横梁，所述前横梁与所述后横梁之间穿行拉刀。

7.如权利要求1所述的全自动立式拉床，其特征在于，所述工作台设置有工件检测开关元件。

8.如权利要求1所述的全自动立式拉床，其特征在于，所述工作台设置有推料盘及推料盘限位结构，所述推料盘设置有工件放置通孔。

9.如权利要求1所述的全自动立式拉床，其特征在于，所述工作台设置有冲水环，所述冲水环与所述主刀夹的位置及数量一一对应。

10.如权利要求1所述的全自动立式拉床，其特征在于，所述床身前侧还设置有床台，所述工作台设置于所述床台上面，所述床身、所述床台均设置在底座上面。

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