CN217397421U - 运输箱 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开一种运输箱，包括箱主体、第一支撑结构及第二支撑结构；箱主体设有吊装结构；箱主体具有相对设置的第一侧框和第二侧框；第一支撑结构设于第一侧框内，并与第一侧框可拆卸连接；第二支撑结构设于第二侧框内，并与第二侧框一体连接。本实用新型技术方案能满足国际海运的包装要求，并具有较高的吊装强度。

Description

运输箱

技术领域

本实用新型涉及货物运输技术领域，特别涉及一种运输箱。

背景技术

大型储能柜由若干单体电池、箱体、电池管理系统及相关安装结构件等组成，体积及重量较大。

现有的储能柜多采用集装箱进行运输，运输过程较为麻烦，成本较高。首先，储能柜在生产地吊装至运输货车上，进行包装及固定；运输货车将储能柜运输到出发港口后，由于传统的储能柜出厂时的包装不符合国际海运的要求，因此需要将储能柜的包装拆卸后，直接将储能柜吊装至集装箱；集装箱到目的港口后，将储能柜吊装至运输货车，再次进行包装及固定，通过运输货车运输至收货地。整个运输过程需要对储能柜进行多次包装及固定，效率低下，耗费的运输成本较高，且易造成储能柜的损坏。

实用新型内容

本实用新型的主要目的是提出一种运输箱，旨在提供一种运输箱，以使其满足国际海运的包装要求。

为实现上述目的，本实用新型提出的运输箱，包括箱主体、第一支撑结构及第二支撑结构；所述箱主体设有吊装结构；所述箱主体具有相对设置的第一侧框和第二侧框；所述第一支撑结构设于所述第一侧框内，并与所述第一侧框可拆卸连接；所述第二支撑结构设于所述第二侧框内，并与所述第二侧框一体连接。

可选地，所述第一支撑结构与所述第一侧框螺栓连接；和/或，所述第二支撑结构与所述第二侧框焊接。

可选地，所述第一侧框包括相对设置的第一顶部横梁和第一底部横梁；所述第一支撑结构包括位于所述第一侧框内的第一竖支撑杆，所述第一竖支撑杆的两端分别与所述第一顶部横梁的中部和所述第一底部横梁的中部螺栓连接。

可选地，所述第一支撑结构还包括与所述第一竖支撑杆呈夹角设置的第一斜支撑杆，所述第一斜支撑杆的两端分别与所述第一底部横梁和所述第一顶部横梁螺栓连接。

可选地，所述第二侧框包括第二顶部横梁和第二底部横梁；所述第二顶部横梁与所述第一顶部横梁相对设置，所述第二底部横梁与第一底部横梁相对设置；所述第二支撑结构包括第二竖支撑杆和第二斜支撑杆，所述第二斜支撑杆与所述第二竖支撑杆呈夹角设置，所述第二竖支撑杆的两端和所述第二斜支撑杆的两端均分别焊接于所述第二顶部横梁和所述第二底部横梁。

可选地，所述第一侧框具有第一竖直中线，所述第一支撑结构设有两个，两个所述第一支撑结构关于所述第一竖直中线对称设置；

和/或，所述第二侧框具有第二竖直中线，所述第二支撑结构设有两个，两个所述第二支撑结构关于所述第二竖直中线对称设置。

可选地，所述箱主体还包括底框、顶框及两端框；所述底框、所述顶框、两个所述端框、第一侧框及第二侧框共同围合形成一长方体框架；所述吊装结构设于所述顶框的顶角处。

可选地，所述顶框上设有顶部固定件，用以与装入所述运输箱内的产品的顶端固定连接；

和/或，所述端框内形成有呈菱形的支撑框，所述支撑框的顶角分别与所述顶框、所述底框、所述第一侧框及所述第二侧框一体连接。

可选地，所述底框朝向所述顶框的一侧还设有底部固定件，用以与产品的底部固定连接。

可选地，所述底框朝向所述顶框的一侧设有护角件，所述护角件位于所述底部固定件靠近所述端框的一侧，用以对装入所述运输箱内的产品限位。

可选地，所述运输箱还包括中间框架，所述中间框架设于两个所述端框之间，并连接第一侧框和第二侧框，所述中间框架靠近所述端框设置。

可选地，所述吊装结构为吊装孔。

本实用新型技术方案中的运输箱包括箱主体，则箱主体内可用以盛放需要被运输的产品。通过在箱主体上设有吊装结构，则用户可以在出厂时将产品直接装入该运输箱内，进而在到达港口时，无需将产品从该运输箱内取出，而可以直接通过吊装机械通过箱主体的吊装结构吊装至货轮上，从而使得该运输箱具备与港口上的集装箱相同的作用，避免对产品二次拆装，从而节省了运输成本，提高了运输效率。另外，本实用新型技术方案中的箱主体具有第一侧框和第二侧框，通过在第一侧框内设置第一支撑结构，在第二侧框内设置第二支撑结构，则使得该运输箱在被吊装过程中具有较好的抗弯强度，避免运输箱过度变形失效。通过将第一支撑结构与第一侧框可拆卸连接，则第一支撑结构可随时拆装，从而当第一支撑结构拆下时以避让出供产品装入的避让口；另外，当第一支撑结构失效时，还可更换新的第一支撑结构，节省了更换成本。通过将第二支撑结构与第二侧框一体连接，则使得第二支撑结构与第二侧框之间的连接强度加强，避免第二支撑结构与第二侧框之间出现连接不稳定的情况。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图示出的结构获得其他的附图。

图1为本实用新型运输框一实施例的结构示意图；

图2为图1中A处的局部放大图；

图3为图1中B处的局部放大图；

图4为图1中C处的局部放大图；

图5为图1中D处的局部放大图。

附图标号说明：

本实用新型目的的实现、功能特点及优点将结合实施例，参照附图做进一步说明。

具体实施方式

下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型的一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

需要说明，若本实用新型实施例中有涉及方向性指示(诸如上、下、左、右、前、后……)，则该方向性指示仅用于解释在某一特定姿态(如附图所示)下各部件之间的相对位置关系、运动情况等，如果该特定姿态发生改变时，则该方向性指示也相应地随之改变。

另外，若本实用新型实施例中有涉及“第一”、“第二”等的描述，则该“第一”、“第二”等的描述仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示其相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括至少一个该特征。另外，各个实施例之间的技术方案可以相互结合，但是必须是以本领域普通技术人员能够实现为基础，当技术方案的结合出现相互矛盾或无法实现时应当认为这种技术方案的结合不存在，也不在本实用新型要求的保护范围之内。

本实用新型提出一种运输箱。

在本实用新型实施例中，请结合参照图1和图2，该运输箱包括箱主体100、第一支撑结构200及第二支撑结构300；箱主体100设有吊装结构131；箱主体100具有相对设置的第一侧框110和第二侧框120；第一支撑结构200设于第一侧框110内，并与第一侧框110可拆卸连接；第二支撑结构300设于第二侧框120内，并与第二侧框120一体连接。

具体地，箱主体100可以为长方体、正方体或者其他棱柱体等。为了进一步契合集装箱的形状和尺寸，箱主体100可以设置成长方体，箱主体100可以设置为与集装箱的标准长度尺寸相同的长度尺寸，并且设置为与集装箱的标准宽度尺寸相同的宽度尺寸。在港口处，将集装箱装入货轮上时，需要用到吊装机械手进行吊装，为了使得箱主体100满足国际海运的要求，本实用新型技术方案中的箱主体100具有供吊装机械手吊起的吊装结构131。具体地，该吊装结构131可以为吊装孔或者吊钩等。进一步地，本实用新型技术方案中的箱主体100包括相对设置的第一侧框110和第二侧框120，当然，箱主体100为长方体时，还可包括其他框架，例如顶框130、底框140、端框150等。在这些框架的结构基础上，箱主体100还可以包括封盖这些框架的框口的封盖板，即箱本体可以为镂空的框架结构，也可以为不镂空的封闭箱结构。

可以理解的是，在吊装过程中，箱主体100若为较长的筒状结构或者长方体结构时，若使得其长度方向沿水平方向延伸，则由于重力影响，箱主体100很容易发生弯曲变形。通过在第一侧框110内设置第一支撑结构200，则该第一支撑结构200可以起到支撑第一侧框110的顶端和底端的效果，避免第一侧框110出现较大的变形量。同样的，通过在第二侧框120内设置第二支撑结构300，则该第二支撑结构300可以起到支撑第二侧框120的顶端和底端的效果，避免第二侧框120出现较大的变形量。由于第一侧框110与第二侧框120相对设置，第一侧框110在第一支撑结构200的基础上减小了变形程度，第二侧框120在第二支撑结构300的基础上也减小了变形程度，从而使得运输箱整体的强度得到加强，避免发生较大的变形量。当然，可以理解的是，在箱主体100的其他部位也可设置加强结构，避免箱主体100的其他部位发生变形或者连接失效。

通过将第一支撑结构200可拆卸连接于第一侧框110，则一方面用户可随时更换第一支撑结构200，从而当旧的第一支撑结构200失效后，便于用户仅更换新的第一支撑结构200，减少了更换成本；另一方面便于第一支撑结构200从第一侧框110上拆卸下来后，为产品装入该运输框内提供避让空间，便于产品通过第一侧框110装入运输框内。其中，第一支撑结构200可与第一侧框110螺钉连接、螺栓连接或者卡扣连接等。具体地，第一侧框110上具有安装口，第一支撑结构200安装于安装口处，则当将第一支撑结构200拆卸下来后，可将产品通过叉车等工具横向通过第一侧框110的安装口被送入运输框内，从而避免工人通过将产品吊起后从运输框的顶部装入其内，节省了装配时间，还避免产品被吊装绳子所磨损。然后当产品被送入运输框内后进行固定，最后再将第一支撑结构200安装于安装口处，一方面对第一侧框110进行支撑，另一方面起到将产品封堵到运输框内的效果。

另外，通过将第二支撑结构300与第二侧框120一体连接，则使得第二支撑结构300与第二侧框120的连接强度加强，避免第二支撑结构300与第二侧框120的连接处出现晃动，从而避免第二支撑结构300从第二侧框120上脱落的风险。具体地，第二支撑结构300与第二侧框120可通过焊接或者一体成型的方式形成为一体。

本实用新型技术方案中的运输箱包括箱主体100，则箱主体100内可用以盛放需要被运输的产品。通过在箱主体100上设有吊装结构131，则用户可以在出厂时将产品直接装入该运输箱内，进而在到达港口时，无需将产品从该运输箱内取出，而可以直接通过吊装机械通过箱主体100的吊装结构131吊装至货轮上，从而使得该运输箱具备与港口上的集装箱相同的作用，避免对产品二次拆装，从而节省了运输成本，提高了运输效率。另外，本实用新型技术方案中的箱主体100具有第一侧框110和第二侧框120，通过在第一侧框110内设置第一支撑结构200，在第二侧框120内设置第二支撑结构300，则使得该运输箱在被吊装过程中具有较好的抗弯强度，避免运输箱过度变形失效。通过将第一支撑结构200与第一侧框110可拆卸连接，则第一支撑结构200可随时拆装，从而当第一支撑结构200拆下时以避让出供产品装入的避让口；另外，当第一支撑结构200失效时，还可更换新的第一支撑结构200，节省了更换成本。通过将第二支撑结构300与第二侧框120一体连接，则使得第二支撑结构300与第二侧框120之间的连接强度加强，避免第二支撑结构300与第二侧框120之间出现连接不稳定的情况。

如图1所示，基于上述第一支撑结构200可拆卸连接于第一侧框110的方案，本实施例中，第一支撑结构200与第一侧框110螺栓连接。

通过将第一支撑结构200与第一侧框110螺栓连接，则一方面保证了第一支撑结构200能够从第一侧框110上可拆卸下来，另一方面保证了第一支撑结构200与第一侧框110具有较稳定的连接效果，避免第一支撑结构200从第一侧框110上意外脱落的风险。

如图1所示，基于上述第二支撑结构300与第二侧框120一体连接的方案，本实施例中，第二支撑结构300与第二侧框120焊接。

通过将第二支撑结构300与第二侧框120焊接，则一方面保证了第二支撑结构300能够与第二侧框120成为一体，另一方面方便第二支撑结构300和第二侧框120分别加工，以降低加工难度。

如图1所示，在一实施例中，第一侧框110包括相对设置的第一顶部横梁111和第一底部横梁112；第一支撑结构200包括位于第一侧框110内的第一竖支撑杆210，第一竖支撑杆210的两端分别与第一顶部横梁111的中部和第一底部横梁112的中部螺栓连接。

当然，可以理解的是，为了形成第一侧框110，第一侧框110包括相对设置的一顶部横梁和第一底部横梁112外，第一侧框110还包括立柱，立柱的两端分别连接第一侧框110和第二侧框120，立柱可平行设置有两个，两个立柱、第一顶部横梁111及第一底部横梁112共同围合形成矩形框，该矩形框即为第一侧框110。为了使得第一侧框110在立柱的延伸方向上难以发生形变，则本实施例中的第一支撑结构200还包括第一竖支撑杆210，第一竖支撑杆210的两端分别连接第一顶部横梁111和第一底部横梁112。由于在吊装过程中，第一侧框110的变形量最大的地方集中在其中部，本实施例中通过将第一竖支撑杆210的两端分别与第一顶部横梁111的中部和第一底部横梁112的中部螺栓连接，则可加强第一侧框110中部的抗弯强度，避免第一侧框110的中部变形量较大。具体地，第一竖支撑杆210可设有一根、两根、三根或者更多根。当第一竖支撑杆210设有至少两根时，这些第一竖支撑杆210沿第一顶横梁的长度延伸方向并排设置。

进一步地，如图1所示，为了平衡运输车在吊装过程中晃动时带来的横向拉力，第一支撑结构200还包括与第一竖支撑杆210呈夹角设置的第一斜支撑杆220，第一斜支撑杆220的两端分别与第一底部横梁112和第一顶部横梁111螺栓连接。

需要说明的是，本实用新型技术方案中的“呈夹角设置”中的“夹角”的范围为大于0°，且小于180°。通过设置与第一竖支撑杆210呈夹角设置的第一斜支撑杆220，则该第一斜支撑杆220一方面可以抵持第一顶部横梁111对其竖直方向的重力影响，另一方面可以平衡第一侧框110横向方向的受到的拉力，从而进一步加强了第一侧框110的抗变形强度。

具体地，第一斜支撑可以设有一个，第一竖支撑杆210可间隔设有至少两个，一个第一斜支撑可以设置在相邻的两个第一竖支撑杆210之间；或者第一斜支撑可设有至少两个，至少两个第一斜支撑可均设置在相邻两个第一竖支撑杆210之间，也可分布在第一竖支撑杆210的两侧。

进一步地，如图1所示，第二侧框120也可包括第二顶部横梁121和第二底部横梁122；第二顶部横梁121与第一顶部横梁111相对设置，第二底部横梁122与第一底部横梁112相对设置；第二支撑结构300包括第二竖支撑杆310，第二竖支撑杆310的两端分别焊接于第二顶部横梁121和第二底部横梁122。

当然，可以理解的是，为了形成第二侧框120，第二侧框120包括相对设置的二顶部横梁和第二底部横梁122外，第二侧框120也还可包括立柱，立柱的两端分别连接第二顶部横梁121和第二底部横梁122，立柱可平行设置有两个，两个立柱、第二顶部横梁121及第二底部横梁122共同围合形成矩形框，该矩形框即为第一侧框110。为了使得第一侧框110在立柱的延伸方向上难以发生形变，则本实施例中的第二支撑结构300还包括第二竖支撑杆310，第二竖支撑杆310的两端分别连接第二顶部横梁121和第二底部横梁122。由于在吊装过程中，第二侧框120的变形量最大的地方集中在其中部，本实施例中通过将第二竖支撑杆310的两端分别与第二顶部横梁121的中部和第二底部横梁122的中部焊接，则可加强第二侧框120中部的抗弯强度，避免第二侧框120的中部变形量较大。具体地，第二竖支撑杆310可设有一根、两根、三根或者更多根。当第二竖支撑杆310设有至少两根时，这些第二竖支撑杆310沿第二顶横梁的长度延伸方向并排设置。

进一步地，第二支撑结构300还可包括第二斜支撑杆320，第二斜支撑杆320与第二竖支撑杆310呈夹角设置，第二斜支撑杆320的两端分别焊接于第二顶部横梁121和第二底部横梁122。

需要说明的是，本实用新型技术方案中的“呈夹角设置”中的“夹角”的范围为大于0°，且小于180°。通过设置与第二竖支撑杆310呈夹角设置的第二斜支撑杆320，则该第二斜支撑杆320一方面可以抵持第二顶部横梁121对其竖直方向的重力影响，另一方面可以平衡第二侧框120横向方向的受到的拉力，从而进一步加强了第二侧框120的抗变形强度。

具体地，第二斜支撑可以设有一个，第二竖支撑杆310可间隔设有至少两个，一个第二斜支撑可以设置在相邻的两个第二竖支撑杆310之间；或者第二斜支撑可设有至少两个，至少两个第二斜支撑可均设置在相邻两个第二竖支撑杆310之间，也可分布在第二竖支撑杆310的两侧。

进一步地，如图1所示，第一侧框110具有第一竖直中线，第一支撑结构200设有两个，两个第一支撑结构200关于第一竖直中线对称设置。

通过将第一支撑结构200设有两个，两个第一支撑结构200关于第一侧框110的第一竖直中线对称设置，则使得第一侧框110在其水平方向(即长度延伸方向)上的两侧受力均衡。

当然，在另一实施例中，第二侧框120具有第二竖直中线，第二支撑结构300设有两个，两个第二支撑结构300关于第二竖直中线对称设置。如此设置，也可实现使得第二侧框120在其水平方向(即长度延伸方向)上的两侧受力均衡的效果。

请结合参照图1和图2，在一实施例中，箱主体100还包括底框140、顶框130及两端框150；底框140、顶框130、两个端框150、第一侧框110及第二侧框120共同围合形成一长方体框架；吊装结构131设于顶框130的顶角处。

通过将吊装结构131设于顶框130的顶角处，则一方面便于吊装机械手将箱主体100吊起，另一方面，由于顶角处强度较大，通过将吊装结构131设于顶框130的顶角处，则避免将运输箱吊起时运输箱因强度不够而发生损坏的情况。

具体地，吊装结构131可以为吊装孔或者吊钩等。可选地，吊装结构131为吊装孔，如此设置，一方面使得该吊装结构131简单，使得运输箱的顶部较为平整，便于多个运输箱相互堆垛；另一方面可以避免箱主体100上设置钩状结构而出现安全隐患。

如图1所示，基于运输框呈一长方体框架的方案，为了进一步提高运输框的强度，本实施例中，端框150内形成有呈菱形的支撑框151，支撑框151的顶角分别与顶框130、底框140、第一侧框110及第二侧框120一体连接。

通过在端框150内形成一菱形的支撑框151，支撑框151的顶角分别与顶框130、底框140、第一侧框110及第二侧框120一体连接，则使得支撑框151能够同时抵持由顶框130、底框140、第一侧框110及第二侧框120带来的压力，防止端框150发生较大的形变，提高了端框150的强度，进而提高了整个运输框的强度。另外，菱形支撑框151的设置，还使得该支撑框151能够平衡端框150来自各个方向的冲击力或者压力，保证端框150具有稳定的状态。

进一步地，请结合参照图1和图5，顶框130上设有顶部固定件132，用以与装入运输箱内的产品的顶端固定连接。

通过在顶框130上设置顶部固定件132，则当产品装入运输箱内后，产品的顶端可与顶部固定件132固定连接，从而避免运输向内的产品晃动。

进一步地，请结合参照图1和图3，底框140朝向顶框130的一侧还设有底部固定件141，用以与产品的底部固定连接。

通过在底框140上设置底部固定件141，则当产品装入运输箱内后，产品的底端可与底部固定件141固定连接，从而避免运输向内的产品晃动。

进一步地，请结合参照图1和图4，底框140朝向顶框130的一侧设有护角142件，护角142件位于底部固定件141靠近端框150的一侧，用以对装入运输箱内的产品限位。

通过在底框140设置护角142件，则当产品装入运输向内后，护角142件可以对产品的底部的角部进行限位，避免产品在运输箱内出现严重的晃动现象。另外，还为后续产品的固定提供限位基础，便于顶部固定件132和/或底部固定件141与产品进行对准固定。

进一步地，如图1所示，运输箱还包括中间框架160，中间框架160设于两个端框150之间，并连接第一侧框110和第二侧框120，中间框架160靠近端框150设置。

通过设置中间框架160，中间框架160设于两个端框150之间并连接第一侧框110和第二侧框120，则进一步提高了运输箱的抗弯强度。通过将中间框架160靠近端框150设置，则使得中间框架160避让出中间位置，以避免对产品放入运输箱内的过程产生干涉现象。具体地，为了使得运输箱的两端部强度更加平衡，中间框架160可设置有两个，两个中间框架160分别靠近两个端框150设置。

以上所述仅为本实用新型的优选实施例，并非因此限制本实用新型的专利范围，凡是在本实用新型的发明构思下，利用本实用新型说明书及附图内容所作的等效结构变换，或直接/间接运用在其他相关的技术领域均包括在本实用新型的专利保护范围内。

Claims (12)

1.一种运输箱，其特征在于，包括：

箱主体，所述箱主体设有吊装结构，所述箱主体具有相对设置的第一侧框和第二侧框；

第一支撑结构；所述第一支撑结构设于所述第一侧框内，并与所述第一侧框可拆卸连接；及

第二支撑结构；所述第二支撑结构设于所述第二侧框内，并与所述第二侧框一体连接。

2.如权利要求1所述的运输箱，其特征在于，所述第一支撑结构与所述第一侧框螺栓连接；和/或，所述第二支撑结构与所述第二侧框焊接。

3.如权利要求2所述的运输箱，其特征在于，所述第一侧框包括相对设置的第一顶部横梁和第一底部横梁；所述第一支撑结构包括位于所述第一侧框内的第一竖支撑杆，所述第一竖支撑杆的两端分别与所述第一顶部横梁的中部和所述第一底部横梁的中部螺栓连接。

4.如权利要求3所述的运输箱，其特征在于，所述第一支撑结构还包括与所述第一竖支撑杆呈夹角设置的第一斜支撑杆，所述第一斜支撑杆的两端分别与所述第一底部横梁和所述第一顶部横梁螺栓连接。

5.如权利要求3所述的运输箱，其特征在于，所述第二侧框包括第二顶部横梁和第二底部横梁；所述第二顶部横梁与所述第一顶部横梁相对设置，所述第二底部横梁与第一底部横梁相对设置；

所述第二支撑结构包括第二竖支撑杆和第二斜支撑杆，所述第二斜支撑杆与所述第二竖支撑杆呈夹角设置，所述第二竖支撑杆的两端和所述第二斜支撑杆的两端均分别焊接于所述第二顶部横梁和所述第二底部横梁。

6.如权利要求1至5中任意一项所述的运输箱，其特征在于，所述第一侧框具有第一竖直中线，所述第一支撑结构设有两个，两个所述第一支撑结构关于所述第一竖直中线对称设置；

和/或，所述第二侧框具有第二竖直中线，所述第二支撑结构设有两个，两个所述第二支撑结构关于所述第二竖直中线对称设置。

7.如权利要求1至5中任意一项所述的运输箱，其特征在于，所述箱主体还包括底框、顶框及两端框；所述底框、所述顶框、两个所述端框、第一侧框及第二侧框共同围合形成一长方体框架；所述吊装结构设于所述顶框的顶角处。

8.如权利要求7所述的运输箱，其特征在于，所述顶框上设有顶部固定件，用以与装入所述运输箱内的产品的顶端固定连接；

和/或，所述端框内形成有呈菱形的支撑框，所述支撑框的顶角分别与所述顶框、所述底框、所述第一侧框及所述第二侧框一体连接。

9.如权利要求7所述的运输箱，其特征在于，所述底框朝向所述顶框的一侧还设有底部固定件，用以与产品的底部固定连接。

10.如权利要求9所述的运输箱，其特征在于，所述底框朝向所述顶框的一侧设有护角件，所述护角件位于所述底部固定件靠近所述端框的一侧，用以对装入所述运输箱内的产品限位。

11.如权利要求7所述的运输箱，其特征在于，所述运输箱还包括中间框架，所述中间框架设于两个所述端框之间，并连接第一侧框和第二侧框，所述中间框架靠近所述端框设置。

12.如权利要求7所述的运输箱，其特征在于，所述吊装结构为吊装孔。

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