CN214216535U - 一种用于车身总成装载的托盘 - Google Patents

Abstract

本实用新型属于汽车零部件包装技术领域，具体涉及一种用于车身总成装载的托盘；包括底部框架、万向轮和顶部支架；其中底部框架底部固定有多个万向轮，底部框架的左侧上方固定有用于承载车身总成的顶部支架；本实用新型主要针对车身总成的零件特性及在托盘上的放置方式，在承重位置重点防护，并进行相应的限位防护，保证零件的质量，满足包装运输强度。

Description

一种用于车身总成装载的托盘

技术领域

本实用新型属于汽车零部件包装技术领域，具体涉及一种用于车身总成装载的托盘。

背景技术

对汽车零部件——车身总成进行出口运输包装，需要通过轮船运送30天左右，为了克服海上运输中船体大幅度颠簸，保证零件完好存储，需将零件独立放置，并保证零件在包装托盘上进行有效固定，不会因窜动而损伤；目前采用一次性木质托盘作为轻汽车身总成出口用包装装置，现有托盘每托只装载一个车身总成，浪费材料，且集装箱装载率低。

发明内容

为了克服上述问题，本实用新型提供一种用于车身总成装载的托盘，主要针对车身总成的零件特性及在托盘上的放置方式，在承重位置重点防护，并进行相应的限位防护，保证零件的质量，满足包装运输强度。

本实用新型的目的通过如下技术方案实现：

一种用于车身总成装载的托盘，包括底部框架1、万向轮2和顶部支架3；其中底部框架1底部固定有多个万向轮2，底部框架1的左侧上方固定有用于承载车身总成的顶部支架3；

所述的顶部支架3包括支架立柱31、支架横梁32和支架斜杆33，其中前后两个支架立柱31均垂直于支架横梁32设置，且前后两个支架立柱31的顶端分别固定在支架横梁32前后两端端部的下方，前后两个支架立柱31的底端分别固定在底部框架1的前后两端，前后两个支架斜杆33的顶端分别固定在前后两个支架立柱31的顶端，前后两个支架斜杆33的底端分别固定在支架立柱31 右端的底部框架1前后两端。

所述底部框架1中部下方固定连接有第一连接板4。

所述的底部框架1包括主承重梁11、第二连接板12和底部加强板13，其中第二连接板12和底部加强板13均固定在前后两个主承重梁11之间。

所述的顶部支架3包括支架立柱31、支架横梁32和支架斜杆33，其中前后两个支架立柱31均垂直于支架横梁32设置，且前后两个支架立柱31的顶端分别固定在支架横梁32前后两端端部的下方，前后两个支架立柱31的底端分别固定在前后两个主承重梁11上，前后两个支架斜杆33的顶端分别固定在前后两个支架立柱31的顶端，前后两个支架斜杆33的底端分别固定在支架立柱 31右端的前后两个主承重梁11上。

所述底部加强板13个数为四个，均匀分布在底部框架1上。

所述第二连接板12个数为八个，其中第一个底部加强板13左侧的底部框架1上设有三个第二连接板12，第一个底部加强板13右侧的底部框架1上设有均匀分布的五个第二连接板12。

所述第一个底部加强板13和第二个底部加强板13之间的底部框架1上设有一个第二连接板12，第二个底部加强板13和第三个底部加强板13之间的底部框架1上设有一个第二连接板12，第三个底部加强板13和第四个底部加强板13之间的底部框架1上设有一个第二连接板12，第四个底部加强板13右侧的底部框架1上设有两个第二连接板12。

本实用新型的有益效果：

本实用新型可靠性高，通过设计与车身总成相锲合的限位及固定结构，使零件在托盘上稳固，不会相互影响；对保证零件质量起到重大作用，同时能够装载五台车身总成，较原方案只能装载一台车身最大程度提高装载能力。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型实施例中的技术方案，下面将对本实用新型实施例描述中所要使用的附图作简单的介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据本实用新型实施例的内容和这些附图获得其他的附图。

图1为本实用新型的结构示意图。

图2为本实用新型的底部框架结构示意图。

图3为本实用新型的顶部支架结构示意图。

其中：1底部框架、11主承重梁、12第二连接板、13底部加强板、2万向轮、3顶部支架、31支架立柱、32支架横梁、33支架斜杆、4第一连接板。

具体实施方式

下面结合附图和实施例对本实用新型作进一步的详细说明。可以理解的是，此处所描述的具体实施例仅仅用于解释本实用新型，而非对本实用新型的限定。另外还需要说明的是，为了便于描述，附图中仅示出了与本实用新型相关的部分而非全部结构。

在本实用新型的描述中，除非另有明确的规定和限定，术语“相连”、“连接”、“固定”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或成一体；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。

在本实用新型中，除非另有明确的规定和限定，第一特征在第二特征之“上”或之“下”可以包括第一和第二特征直接接触，也可以包括第一和第二特征不是直接接触而是通过它们之间的另外的特征接触。而且，第一特征在第二特征“之上”、“上方”和“上面”包括第一特征在第二特征正上方和斜上方，或仅仅表示第一特征水平高度高于第二特征。第一特征在第二特征“之下”、“下方”和“下面”包括第一特征在第二特征正下方和斜下方，或仅仅表示第一特征水平高度小于第二特征。

在本实施例的描述中，术语“上”、“下”、“左”、“右”等方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述和简化操作，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。此外，术语“第一”、“第二”仅仅用于在描述上加以区分，并没有特殊的含义。

实施例1

一种用于车身总成装载的托盘，包括底部框架1、万向轮2和顶部支架3；其中底部框架1底部固定有多个万向轮2，底部框架1的左侧上方固定有用于承载车身总成的顶部支架3；

所述的顶部支架3包括支架立柱31、支架横梁32和支架斜杆33，其中前后两个支架立柱31均垂直于支架横梁32设置，且前后两个支架立柱31的顶端分别固定在支架横梁32前后两端端部的下方，前后两个支架立柱31的底端分别固定在底部框架1的前后两端，前后两个支架斜杆33的顶端分别固定在前后两个支架立柱31的顶端，前后两个支架斜杆33的底端分别固定在支架立柱31 右端的底部框架1前后两端。

所述底部框架1中部下方固定连接有第一连接板4，起支撑作用。

顶部支架3用于承载车身总成。

所述的底部框架1包括主承重梁11、第二连接板12和底部加强板13，其中第二连接板12和底部加强板13均固定在前后两个主承重梁11之间。

所述的顶部支架3包括支架立柱31、支架横梁32和支架斜杆33，其中前后两个支架立柱31均垂直于支架横梁32设置，且前后两个支架立柱31的顶端分别固定在支架横梁32前后两端端部的下方，前后两个支架立柱31的底端分别固定在前后两个主承重梁11上，前后两个支架斜杆33的顶端分别固定在前后两个支架立柱31的顶端，前后两个支架斜杆33的底端分别固定在支架立柱 31右端的前后两个主承重梁11上。

所述底部加强板13个数为四个，均匀分布在底部框架1上。

所述第二连接板12个数为八个，其中从左往右数第一个底部加强板13左侧的底部框架1上设有三个第二连接板12，第一个底部加强板13右侧的底部框架1上设有均匀分布的五个第二连接板12。

所述第一个底部加强板13和第二个底部加强板13之间的底部框架1上设有一个第二连接板12，第二个底部加强板13和第三个底部加强板13之间的底部框架1上设有一个第二连接板12，第三个底部加强板13和第四个底部加强板13之间的底部框架1上设有一个第二连接板12，第四个底部加强板13右侧的底部框架1上设有两个第二连接板12。

所述的底部框架1由两根100*100mm木方制成的主承重梁11，八根60*80mm 木方制成的第二连接板12，四根60*40mm木方制成的底部加强板13；两根主承重梁11根据本实用新型的宽度平行装置在左右两侧，八根第二连接板12其中三根布置在底部框架1的前端，用于承载包装箱，剩余五根根据本实用新型的长度以及零件摆放的间距均匀分布，四根底部加强板13均匀分布在最底部；

所述的顶部支架3与零件直接接触，对零件的高度方向起限位作用，与底部框架1垂直连接；

作为本实用新型更优的技术方案，上述部件连接组合后，在本实用新型六根底部加强板处使用6个铁护角将底部加强板13与主承重横梁11进行整体固定。

具体组装过程：将车身总成吊装到底部框架1上，首先将一个车身左端放到顶部支架3上，右端搭载在第二连接板12上，进行捆绑固定；再依次将另外四个车身并排吊装至第一台车身右端的底部框架1上，第一台车身右端的底部框架1上的每两个第二连接板12之间放置一台车身，这四台车身左端直接搭载在相邻车身的车架上，右端搭载在相应的第二连接板12上，并进行捆绑固定。

本实用新型外尺寸为11600*1850*1300mm，顶部装载5台车身总成，整体托盘要求承重1.5t，所用木材应符合符合国家标准GB/T18926《包装容器木构件》中的各项基本要求，木材熏蒸处理按照《国际贸易中木质包装材料管理准则》中相关规定进行，并印有熏蒸标识，按照HW/A99-Z-02-2014《一汽集团 KD出口包装质量检测标准》中的相关规定进行组装，按照HW/A99-Z-02-2014 《一汽集团KD出口包装质量检测标准》中相关规定进行验收。

实施例2

底部框架1分两段使用第一连接板4进行加固连接，左右两侧主梁与底部万向轮2连接，在底部框架1前端顶部支架6用于承载车身总成。

所述的底部框架1包括主承重梁11、第二连接板12和底部加强板13，其中第二连接板12在底部框架前端布置三根用于承载包装箱，后面六根均匀分布与主承重梁11进行连接；底部加强板13均匀分布于主承重梁11进行连接。

所述的顶部支架3包括支架立柱31、支架横梁32和支架斜杆33，其中支架立柱与两侧主梁进行连接，支架横梁32两端与支架立柱31进行连接，支架斜拉33与支架立柱31进行连接。

以上结合附图详细描述了本实用新型的优选实施方式，但是，本实用新型的保护范围并不局限于上述实施方式中的具体细节，在本实用新型的技术构思范围内，任何熟悉本技术领域的技术人员在本实用新型揭露的技术范围内，根据本实用新型的技术方案及其实用新型构思加以等同替换或改变，这些简单变型均属于本实用新型的保护范围。

另外需要说明的是，在上述具体实施方式中所描述的各个具体技术特征，在不矛盾的情况下，可以通过任何合适的方式进行组合，为了避免不必要的重复，本实用新型对各种可能的组合方式不再另行说明。

此外，本实用新型的各种不同的实施方式之间也可以进行任意组合，只要其不违背本实用新型的思想，其同样应当视为本实用新型所公开的内容。

Claims (7)

1.一种用于车身总成装载的托盘，其特征在于包括底部框架(1)、万向轮(2)和顶部支架(3)；其中底部框架(1)底部固定有多个万向轮(2)，底部框架(1)的左侧上方固定有用于承载车身总成的顶部支架(3)；

所述的顶部支架(3)包括支架立柱(31)、支架横梁(32)和支架斜杆(33)，其中前后两个支架立柱(31)均垂直于支架横梁(32)设置，且前后两个支架立柱(31)的顶端分别固定在支架横梁(32)前后两端端部的下方，前后两个支架立柱(31)的底端分别固定在底部框架(1)的前后两端，前后两个支架斜杆(33)的顶端分别固定在前后两个支架立柱(31)的顶端，前后两个支架斜杆(33)的底端分别固定在支架立柱(31)右端的底部框架(1)前后两端。

2.根据权利要求1所述的一种用于车身总成装载的托盘，其特征在于所述底部框架(1)中部下方固定连接有第一连接板(4)。

3.根据权利要求2所述的一种用于车身总成装载的托盘，其特征在于所述的底部框架(1)包括主承重梁(11)、第二连接板(12)和底部加强板(13)，其中第二连接板(12)和底部加强板(13)均固定在前后两个主承重梁(11)之间。

4.根据权利要求3所述的一种用于车身总成装载的托盘，其特征在于所述的前后两个支架立柱(31)的底端分别固定在前后两个主承重梁(11)上，前后两个支架斜杆(33)的底端分别固定在支架立柱(31)右端的前后两个主承重梁(11)上。

5.根据权利要求4所述的一种用于车身总成装载的托盘，其特征在于所述底部加强板(13)个数为四个，均匀分布在底部框架(1)上。

6.根据权利要求5所述的一种用于车身总成装载的托盘，其特征在于所述第二连接板(12)个数为八个，其中第一个底部加强板(13)左侧的底部框架(1)上设有三个第二连接板(12)，第一个底部加强板(13)右侧的底部框架(1)上设有均匀分布的五个第二连接板(12)。

7.根据权利要求6所述的一种用于车身总成装载的托盘，其特征在于所述第一个底部加强板(13)和第二个底部加强板(13)之间的底部框架(1)上设有一个第二连接板(12)，第二个底部加强板(13)和第三个底部加强板(13)之间的底部框架(1)上设有一个第二连接板(12)，第三个底部加强板(13)和第四个底部加强板(13)之间的底部框架(1)上设有一个第二连接板(12)，第四个底部加强板(13)右侧的底部框架(1)上设有两个第二连接板(12)。

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