CN217182610U - 一种连接器自动压铆机 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开一种连接器自动压铆机，包括铆合推料组件，包括设置的安装平板、固定在所述安装平板顶面的支撑板、安装在所述支撑板侧面的第一气缸、连接在第一气缸端面的第一活塞杆和连接在第一活塞杆顶端的推料杆，铆合下压组件，铆合上料组件，连接器。本实用新型通过设置的铆合推料结构、铆合下压结构和铆合上料结构的相互配合，形成对连接器进行高效的铆合流水作业，大大提高连接器的铆合效率。

Description

一种连接器自动压铆机

技术领域

本实用新型涉及连接器铆合技术领域，具体为一种连接器自动压铆机。

背景技术

连接器在进行制作过程中，需要将两个外壳铆合在一起，从而完成连接器的制作，但是传统的连接器在进行铆合时，无法进行流水作业，铆合效率较低，为此，我们提出一种连接器自动压铆机。

实用新型内容

因此，本实用新型的目的是提供一种连接器自动压铆机，通过设置的铆合推料结构、铆合下压结构和铆合上料结构的相互配合，形成对连接器进行高效的铆合流水作业，大大提高连接器的铆合效率。

为解决上述技术问题，根据本实用新型的一个方面，本实用新型提供了如下技术方案：

一种连接器自动压铆机，包括：

铆合推料组件，包括设置的安装平板、固定在所述安装平板顶面的支撑板、安装在所述支撑板侧面的第一气缸、连接在第一气缸端面的第一活塞杆和连接在第一活塞杆顶端的推料杆；

铆合下压组件，包括安装在所述安装平板表面的放置长板、安装在所述安装平板顶面，并且位于所述放置长板一侧的第二气缸、连接在第二气缸底面的第二活塞杆、开设在所述放置长板顶面的第一长槽、开设在所述第一长槽两对侧面的第一卡槽、与所述第二活塞杆末端框架连接的第一铆合杆、与所述第二活塞杆末端框架连接的第二铆合杆和开设在所述第一铆合杆末端的铆合弧形面；

铆合上料组件，包括设置在所述放置长板侧面的安装横板、安装在所述安装横板侧面的第三气缸、与所述第三气缸连接的第三活塞杆、与所述第三活塞杆连接的上料板、开设在所述上料板表面的第二长槽和开设在所述第二长槽内两对侧面的第二卡槽；

连接器，包括与第一卡槽卡合的上连接外壳、开设在所述上连接外壳表面的圆孔、设置在所述上连接外壳下方的下连接外壳和固定在所述下连接外壳表面的凸起圆筒。

作为本实用新型所述的一种连接器自动压铆机的一种优选方案，其中，第一铆合杆的末端结构与所述第二铆合杆的末端结构相等。

作为本实用新型所述的一种连接器自动压铆机的一种优选方案，其中，所述上连接外壳与所述下连接外壳相互卡合，并且所述凸起圆筒贯穿所述圆孔。

作为本实用新型所述的一种连接器自动压铆机的一种优选方案，其中，所述铆合弧形面卡合在凸起圆筒内。

作为本实用新型所述的一种连接器自动压铆机的一种优选方案，其中，所述上料板与所述放置长板的宽度相等。

作为本实用新型所述的一种连接器自动压铆机的一种优选方案，其中，所述第一长槽和第一卡槽分别与第二长槽和第二卡槽规格相等。

与现有技术相比，本实用新型具有的有益效果是：

将连接器的两侧卡入至第二卡槽内，第三活塞杆直接将上料板顶至与放置长板齐平，第一活塞杆直接顶动推料杆推动连接器，连接器由第二卡槽内移动至第一卡槽内，直接将连接器推入至第二气缸的正下方，此时第二气缸下方的第一铆合杆和第二铆合杆下移，直接使铆合杆末端的铆合弧形面卡合在两个凸起圆筒内，直接将凸起圆筒压开贴合，进行铆合，铆合完毕后，继续将下一个连接器卡入至上料板内，进行下一次的铆合。本实用新型通过设置的铆合推料结构、铆合下压结构和铆合上料结构的相互配合，形成对连接器进行高效的铆合流水作业，大大提高连接器的铆合效率。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型实施方式的技术方案，下面将将结合附图和详细实施方式对本实用新型进行详细说明，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的一些实施方式，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动性的前提下，还可以根据这些附图获得其它的附图。其中：

图1为本实用新型一种连接器自动压铆机的结构图；

图2为本实用新型一种连接器自动压铆机图1中A处的结构图；

图3为本实用新型一种连接器自动压铆机图1中铆合下压组件的第一视角结构图；

图4为本实用新型一种连接器自动压铆机图1中铆合下压组件的第二视角结构图；

图5为本实用新型一种连接器自动压铆机图4中第一铆合杆的结构图；

图6为本实用新型一种连接器自动压铆机图2中连接器的结构图。

图中：100、铆合推料组件；110、安装平板；120、支撑板；130、第一气缸；140、第一活塞杆；150、推料杆；200、铆合下压组件；210、放置长板；220、第二气缸；230、第二活塞杆；240、第一长槽；250、第一卡槽；260、第一铆合杆；270、第二铆合杆；280、铆合弧形面；300、铆合上料组件；310、安装横板；320、第三气缸；330、第三活塞杆；340、上料板；350、第二长槽；360、第二卡槽；400、连接器；410、上连接外壳；420、圆孔；430、下连接外壳；440、凸起圆筒。

具体实施方式

为使本实用新型的上述目的、特征和优点能够更加明显易懂，下面结合附图对本实用新型的具体实施方式做详细的说明。

在下面的描述中阐述了很多具体细节以便于充分理解本实用新型，但是本实用新型还可以采用其他不同于在此描述的其它方式来实施，本领域技术人员可以在不违背本实用新型内涵的情况下做类似推广，因此本实用新型不受下面公开的具体实施方式的限制。

其次，本实用新型结合示意图进行详细描述，在详述本实用新型实施方式时，为便于说明，表示器件结构的剖面图会不依一般比例作局部放大，而且示意图只是示例，其在此不应限制本实用新型保护的范围。此外，在实际制作中应包含长度、宽度及深度的三维空间尺寸。

为使本实用新型的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合附图对本实用新型的实施方式作进一步地详细描述。

本实用新型提供一种连接器自动压铆机，通过设置的铆合推料结构、铆合下压结构和铆合上料结构的相互配合，形成对连接器进行高效的铆合流水作业，大大提高连接器的铆合效率。

图1-6示出的是本实用新型一种连接器自动压铆机一实施方式的整体结构示意图，请参阅图1-6，本实施方式的一种连接器自动压铆机的主体部分包括：铆合推料组件100、铆合下压组件200、铆合上料组件300和连接器400。

铆合推料组件100用于推料，具体的，铆合推料组件100包括设置的安装平板110、固定在安装平板110顶面的支撑板120、安装在支撑板120侧面的第一气缸130、连接在第一气缸130端面的第一活塞杆140和连接在第一活塞杆140顶端的推料杆150，在具体使用时，第一气缸130驱动第一活塞杆140移动，此时第一活塞杆140直接顶动推料杆150推动连接器400。

铆合下压组件200用于下压铆合，具体的，铆合下压组件200包括安装在安装平板110表面的放置长板210、安装在安装平板110顶面，并且位于放置长板210一侧的第二气缸220、连接在第二气缸220底面的第二活塞杆230、开设在放置长板210顶面的第一长槽240、开设在第一长槽240两对侧面的第一卡槽250、与第二活塞杆230末端框架连接的第一铆合杆260、与第二活塞杆230末端框架连接的第二铆合杆270和开设在第一铆合杆260末端的铆合弧形面280，在具体使用时，第二气缸220下方的第一铆合杆260和第二铆合杆270下移，直接使铆合杆末端的铆合弧形面280卡合在两个凸起圆筒440内，直接将凸起圆筒440压开贴合，进行铆合。

铆合上料组件300用于快速上料，具体的，铆合上料组件300包括设置在放置长板210侧面的安装横板310、安装在安装横板310侧面的第三气缸320、与第三气缸320连接的第三活塞杆330、与第三活塞杆330连接的上料板340、开设在上料板340表面的第二长槽350和开设在第二长槽350内两对侧面的第二卡槽360，在具体使用时，使用者将连接器400的两侧卡入至第二卡槽360内，此时第三气缸320驱动第三活塞杆330移动，第三活塞杆330直接将上料板340顶至与放置长板210齐平，此时第一长槽240、第一卡槽250分别与第二长槽350和第二卡槽360连通，通过铆合推料组件100即可上料。

连接器400包括与第一卡槽250卡合的上连接外壳410、开设在上连接外壳410表面的圆孔420、设置在上连接外壳410下方的下连接外壳430和固定在下连接外壳430表面的凸起圆筒440，具体的，上连接外壳410与下连接外壳430相互卡合，并且凸起圆筒440贯穿圆孔420，并将连接器400卡入第二长槽350内。

结合图1-6，本实施方式的一种连接器自动压铆机，具体使用时，使用者将连接器400的两侧卡入至第二卡槽360内，此时第三气缸320驱动第三活塞杆330移动，第三活塞杆330直接将上料板340顶至与放置长板210齐平，此时第一长槽240、第一卡槽250分别与第二长槽350和第二卡槽360连通，第一气缸130驱动第一活塞杆140移动，此时第一活塞杆140直接顶动推料杆150推动连接器400，连接器400由第二卡槽360内移动至第一卡槽250内，直接将连接器400推入至第二气缸220的正下方，此时第二气缸220下方的第一铆合杆260和第二铆合杆270下移，直接使铆合杆末端的铆合弧形面280卡合在两个凸起圆筒440内，直接将凸起圆筒440压开贴合，进行铆合，铆合完毕后，继续将下一个连接器400卡入至上料板340内，进行下一次的铆合。

虽然在上文中已经参考实施方式对本实用新型进行了描述，然而在不脱离本实用新型的范围的情况下，可以对其进行各种改进并且可以用等效物替换其中的部件。尤其是，只要不存在结构冲突，本实用新型所披露的实施方式中的各项特征均可通过任意方式相互结合起来使用，在本说明书中未对这些组合的情况进行穷举性的描述仅仅是出于省略篇幅和节约资源的考虑。因此，本实用新型并不局限于文中公开的特定实施方式，而是包括落入权利要求的范围内的所有技术方案。

Claims (6)

1.一种连接器自动压铆机，其特征在于，包括：

铆合推料组件(100)，包括设置的安装平板(110)、固定在所述安装平板(110)顶面的支撑板(120)、安装在所述支撑板(120)侧面的第一气缸(130)、连接在第一气缸(130)端面的第一活塞杆(140)和连接在第一活塞杆(140)顶端的推料杆(150)；

铆合下压组件(200)，包括安装在所述安装平板(110)表面的放置长板(210)、安装在所述安装平板(110)顶面，并且位于所述放置长板(210)一侧的第二气缸(220)、连接在第二气缸(220)底面的第二活塞杆(230)、开设在所述放置长板(210)顶面的第一长槽(240)、开设在所述第一长槽(240)两对侧面的第一卡槽(250)、与所述第二活塞杆(230)末端框架连接的第一铆合杆(260)、与所述第二活塞杆(230)末端框架连接的第二铆合杆(270)和开设在所述第一铆合杆(260)末端的铆合弧形面(280)；

铆合上料组件(300)，包括设置在所述放置长板(210)侧面的安装横板(310)、安装在所述安装横板(310)侧面的第三气缸(320)、与所述第三气缸(320)连接的第三活塞杆(330)、与所述第三活塞杆(330)连接的上料板(340)、开设在所述上料板(340)表面的第二长槽(350)和开设在所述第二长槽(350)内两对侧面的第二卡槽(360)；

连接器(400)，包括与第一卡槽(250)卡合的上连接外壳(410)、开设在所述上连接外壳(410)表面的圆孔(420)、设置在所述上连接外壳(410)下方的下连接外壳(430)和固定在所述下连接外壳(430)表面的凸起圆筒(440)。

2.根据权利要求1所述的一种连接器自动压铆机，其特征在于，第一铆合杆(260)的末端结构与所述第二铆合杆(270)的末端结构相等。

3.根据权利要求2所述的一种连接器自动压铆机，其特征在于，所述上连接外壳(410)与所述下连接外壳(430)相互卡合，并且所述凸起圆筒(440)贯穿所述圆孔(420)。

4.根据权利要求3所述的一种连接器自动压铆机，其特征在于，所述铆合弧形面(280)卡合在凸起圆筒(440)内。

5.根据权利要求4所述的一种连接器自动压铆机，其特征在于，所述上料板(340)与所述放置长板(210)的宽度相等。

6.根据权利要求5所述的一种连接器自动压铆机，其特征在于，所述第一长槽(240)和第一卡槽(250)分别与第二长槽(350)和第二卡槽(360)规格相等。

Images