CN217168059U - 一种用于船体钢板打磨的定位夹紧机构 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种用于船体钢板打磨的定位夹紧机构，包括：工装板，设有用于供钢板水平放置的支撑区域，所述工装板上设有作用在钢板下表面的第一定位组件，限位板，所述限位板可移动的设置在工装板上，所述限位板前端在工装板上限定支撑区域，且所述限位板上设有作用在钢板上表面的第二定位组件，所述钢板通过第一定位组件和第二定位组件固定在工装板上；翻转组件，所述工装板底部转动连接在翻转组件的动作端上，且所述翻转组件保持工装板在水平状态，或是驱动工装板保持在竖直状态，所述限位板在工装板竖直状态下支承在钢板底部，保证对钢板的稳定夹持。

Description

一种用于船体钢板打磨的定位夹紧机构

技术领域

本实用新型涉及船体制造设备技术领域，具体涉及一种用于船体钢板打磨的定位夹紧机构。

背景技术

目前，船体的装配通过钢板拼合焊接，钢板的拼接处加工形成特定的槽口，以进行钢板拼接，在船体装配前，还需要对钢板上的槽口进行打磨打工，以保证钢板的焊接拼接平整，现有技术中的钢板打磨，通常是采用人工固定的方式，将钢板通过模头压紧，对于外形特异的船体钢板定位效果不佳，导致打磨部位打磨效果不佳，并且，由于船体钢板呈平展的板状体，现有技术中的钢板模座通常是水平布置，打磨不便。

实用新型内容

针对现有技术存在的不足，本实用新型的目的在于提供一种用于船体钢板打磨的定位夹紧机构，保证对钢板的稳定夹持。

本实用新型的上述技术目的是通过以下技术方案得以实现的：一种用于船体钢板打磨的定位夹紧机构，包括：

工装板，设有用于供钢板水平放置的支撑区域，所述工装板上设有作用在钢板下表面的第一定位组件，

限位板，所述限位板可移动的设置在工装板上，所述限位板前端在工装板上限定支撑区域，且所述限位板上设有作用在钢板上表面的第二定位组件，所述钢板通过第一定位组件和第二定位组件固定在工装板上；

翻转组件，所述工装板底部转动连接在翻转组件的动作端上，且所述翻转组件保持工装板在水平状态，或是驱动工装板保持在竖直状态，所述限位板在工装板竖直状态下支承在钢板底部。

进一步，所述钢板呈“凵”字型设置，位于“凵”型的上部具有第一打磨部位，位于“凵”型的下部两端具有第二打磨部位，所述第一打磨部位伸出在工装板前部，所述第二打磨部位伸出在工装板的两侧。

所述第一打磨部位由中部平直面以及圆弧连接在平直面两端的弧面组成，所述第二打磨部位单个圆弧切角构成。

进一步，第一定位组件包括布置在限位板下方的多个电磁铁，所述电磁铁对应钢板的轮廓布置在工装板上。

进一步，第二定位组件包括两个肘夹模组以及用于驱动肘夹模组的松紧气缸，所述肘夹模组对应布置在工装板的两侧，且所述肘夹模组的动作端压紧在限位板的前部。

进一步，还包括固定在工装板两侧的限位挡块，所述限位挡块位于所述第一定位组件的后部，所述限位板行进至最大支承位置，所述限位挡块与限位板齐平。

进一步，所述限位板下方设置有线性驱动装置，所述线性驱动装置包括固定在工装板两侧的滑轨滑块模组，以及设于两个滑轨滑块模组之间的齿轮和电机，所述限位板底部连接有齿条，通过齿轮齿条驱动限位板在工装板上行进。

进一步，还包括立架，所述工装板底部与立架之间通过第一铰接座转动连接，所述翻转组件包括电缸，设于工装板底部的第二铰接座以及设于立架底部的第三铰接座，所述电缸的动作端与第二铰接座转动连接，所述电缸的底部与第三铰接座转动连接。

进一步，所述工装板前部设有支撑挡板和竖直气缸，所述竖直气缸驱动支撑挡板伸出在工装板前部。

进一步，所述立架底部设有沿工装板前后方向设置的调节槽，所述第三铰接座通过调节槽前后可调节的设置在立架底部。

进一步，所述工装板后部设有一线性轨道，所述线性轨道上前后布置有第一传感器和第二传感器，所述第一传感器对应限位板的最小支承位置，所述第二传感器对应限位板的最大支承位置。

与现有技术相比，本实用新型具有以下优点和有益效果：在钢板定位工序中，翻转组件驱动工装板保持在水平状态，使得工装板的支撑区域与钢板平面齐平，限位板移动进而限定钢板的支撑端部，从而适应不同尺寸的钢板，钢板在支撑区域上放平后，第一定位组件和第二定位组件动作，电磁铁打开并吸附钢板的下表面，肘夹模组动作压紧在钢板的上表面，从而保证钢板在工装板上的稳定性；

在钢板打磨工序中，翻转组件驱动工装板垂直翻转，使得钢板的第一打磨部位或是第二打磨部位露置在顶部，方便打磨，同时，电磁铁位于限位板下部，在工装板竖直状态下，肘夹模组位于打磨头的背部，且钢板的第一打磨部位和第二打磨部位均伸出在工装板外，从而避免打磨部位与肘夹模组的干涉，保证打磨工序流畅进行。

附图说明

图1为本实用新型的整体结构示意图；

图2为本实用新型拆除立架后的结构示意图；

图3为本实用新型的限位板和肘夹模组的结构示意图；

图4为本实用新型的工装板在竖直状态下的结构示意图；

图5为本实用新型的工装板拆除限位板后的结构示意图；

图6为本实用新型的翻转组件的结构示意图；

图中：1、工装板；1.1、第一铰接座；1.2、第二铰接座；2、限位板；3、钢板；3.1、第一打磨部位；3.2、第二打磨部位；4、电缸；5、电磁铁；6、肘夹模组；7、松紧气缸；8、限位挡块；9、线性驱动装置；9.1、滑轨滑块模组；9.2、齿轮；9.3、电机；9.4、齿条；10、立架；10.1、第三铰接座；10.2、调节槽；11、支撑挡板；12、竖直气缸；13、线性轨道；13.1、第一传感器；13.2、第二传感器；

具体实施方式

下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

应当理解尽管在本文中出现了术语上、中、下、顶端、一端等以描述各种元件，但这些元件不被这些术语限制。这些术语仅用于将元件彼此区分开以便于理解，而不是用于定义任何方向或顺序上的限制。

如图1-6所示，一种用于船体钢板打磨的定位夹紧机构，包括：

工装板1，用于供钢板3水平放置，所述工装板1上设有作用在钢板3下表面的第一定位组件，

限位板2，所述限位板2可移动的设置在工装板1上，所述限位板2前端在工装板1上限定支撑区域；

所述限位板2上设有作用在钢板3上表面的第二定位组件，所述钢板3通过第一定位组件和第二定位组件固定在工装板1上；

翻转组件，所述工装板1底部转动连接在翻转组件的动作端上，且所述翻转组件保持工装板1在水平状态，或是驱动工装板1保持在竖直状态，所述限位板2在工装板1竖直状态下支承在钢板3底部。

工装板1在竖直状态下进行打磨工序，打磨工序由设置在六轴机械手上的打磨头进行，其中，由限位板2为钢板3提供竖向的支撑，由第一定位组件和第二定位组件为钢板3提供侧向的作用力，防止钢板3在打磨过程中的侧向窜动。

作为可选的，应对不同的使用环境，钢板3也可在水平状态进行打磨。

作为钢板3特定形状的一种实施例，所述钢板3呈“凵”字型设置，位于“凵”型的上部具有第一打磨部位3.1，位于“凵”型的下部两端具有第二打磨部位3.2，所述第一打磨部位3.1伸出在工装板1前部，所述第二打磨部位3.2伸出在工装板1的两侧。

所述第一打磨部位3.1由中部平直面以及圆弧连接在平直面两端的弧面组成，所述第二打磨部位3.2单个圆弧切角构成。

作为第一定位组件的一种实施例，第一定位组件包括布置在限位板2下方的多个电磁铁5，所述电磁铁5对应钢板3的轮廓布置在工装板1上，其中，每个电磁铁5均可单独控制打开，以应对不同尺寸的钢板3两侧部位，位于工装板1两侧的电磁铁5前后布置，位于工装板1中部前后设有多个电磁铁5，以及电磁铁5安装空位，作为可选的，所述工装板1的两侧设有接近传感器，以提示钢板3到位。

作为第二定位组件的一种实施例，第二定位组件包括两个肘夹模组6以及用于驱动肘夹模组6的松紧气缸7，所述肘夹模组6对应布置在工装板1的两侧，并且，在松紧气缸7收回状态，所述肘夹模组6的动作端位于支撑区域外侧，在松紧气缸7伸出状态，所述肘夹模组6的动作端压紧在限位板2的前部。

为了应对大面积的钢板3，还包括固定在工装板1两侧的限位挡块8，所述限位挡块8位于所述第一定位组件的后部，所述限位板2行进至最大支承位置，所述限位挡块8与限位板2齐平，限位挡板实质上限定支撑区域最大面积，与限位板2齐平以增加对大面积钢板3的支撑面积。

具体的，当钢板3面积过大，第一打磨部位3.1过度伸出在工装板1前部时，所述工装板1前部设有支撑挡板11和竖直气缸12，所述竖直气缸12驱动支撑挡板11伸出在工装板1前部。

具体的，所述限位板2下方设置有线性驱动装置9，所述线性驱动装置9包括固定在工装板1两侧的滑轨滑块模组9.1，以及设于两个滑轨滑块模组9.1之间的齿轮9.2和电机9.3，所述限位板2底部连接有齿条9.4，通过齿轮9.2齿条9.4驱动限位板2在工装板1上行进，滑轨滑块模组9.1为限位板2的动作提供导向。

具体的，还包括立架10，所述工装板1底部与立架10之间通过第一铰接座1.1转动连接，所述翻转组件包括电缸4，设于工装板1底部的第二铰接座1.2以及设于立架10底部的第三铰接座10.1，所述电缸4的动作端与第二铰接座1.2转动连接，所述电缸4的底部与第三铰接座10.1转动连接。

具体的，所述立架10底部设有沿工装板1前后方向设置的调节槽10.2，所述第三铰接座10.1通过调节槽10.2前后可调节的设置在立架10底部，通过调节第三铰接座10.1的位置，调整工装板1的水平位置。

具体的，所述工装板1后部设有一线性轨道13，所述线性轨道13上前后布置有第一传感器13.1和第二传感器13.2，所述第一传感器13.1对应限位板2的最小支承位置，所述第二传感器13.2对应限位板2的最大支承位置，通过第一传感器13.1和第二传感器13.2提示到位，保证限位板2动作的可靠性。

在钢板3定位工序中，翻转组件驱动工装板1保持在水平状态，使得工装板1的支撑区域与钢板3平面齐平，限位板2移动进而限定钢板3的支撑端部，从而适应不同尺寸的钢板3，钢板3在支撑区域上放平后，第一定位组件和第二定位组件动作，电磁铁5打开并吸附钢板3的下表面，肘夹模组6动作压紧在钢板3的上表面，从而保证钢板3在工装板1上的稳定性；

在钢板3打磨工序中，翻转组件驱动工装板1垂直翻转，使得钢板3的第一打磨部位3.1或是第二打磨部位3.2露置在顶部，方便打磨，同时，电磁铁5位于限位板2下部，在工装板1竖直状态下，肘夹模组6位于打磨头的背部，且钢板3的第一打磨部位3.1和第二打磨部位3.2均伸出在工装板1外，从而避免打磨部位与肘夹模组6的干涉，保证打磨工序流畅进行。

本具体实施例仅仅是对本实用新型的解释，其并不是对本实用新型的限制，本领域技术人员在阅读完本说明书后可以根据需要对本实施例做出没有创造性贡献的修改，但只要在本实用新型的权利要求范围内都受到专利法的保护。

Claims (10)

1.一种用于船体钢板打磨的定位夹紧机构，其特征在于，包括：

工装板(1)，设有用于供钢板(3)放置的支撑区域，所述工装板(1)上设有作用在钢板(3)下表面的第一定位组件；

限位板(2)，所述限位板(2)可移动的设置在工装板(1)，并限定支撑区域的边界，且所述限位板(2)上设有作用在钢板(3)上表面的第二定位组件，所述钢板(3)通过第一定位组件和第二定位组件固定在工装板(1)上；

翻转组件，所述工装板(1)底部转动连接在翻转组件的动作端上，且所述翻转组件保持工装板(1)在水平状态，或是驱动工装板(1)保持竖直状态，所述限位板(2)在工装板(1)竖直状态下支承在钢板(3)底部。

2.根据权利要求1所述的一种用于船体钢板打磨的定位夹紧机构，其特征在于：所述钢板(3)呈“凵”字型设置，位于“凵”型的上部具有第一打磨部位(3.1)，位于“凵”型的下部两端具有第二打磨部位(3.2)，所述第一打磨部位(3.1)伸出在工装板(1)前部，所述第二打磨部位(3.2)伸出在工装板(1)的两侧。

3.根据权利要求1所述的一种用于船体钢板打磨的定位夹紧机构，其特征在于：第一定位组件包括布置在限位板(2)下方的多个电磁铁(5)，所述电磁铁(5)对应钢板(3)的轮廓布置在工装板(1)上。

4.根据权利要求1所述的一种用于船体钢板打磨的定位夹紧机构，其特征在于：第二定位组件包括两个肘夹模组(6)以及用于驱动肘夹模组(6)的松紧气缸(7)，所述肘夹模组(6)对应布置在工装板(1)的两侧，且所述肘夹模组(6)的动作端压紧在限位板(2)的前部。

5.根据权利要求1所述的一种用于船体钢板打磨的定位夹紧机构，其特征在于：还包括固定在工装板(1)两侧的限位挡块(8)，所述限位挡块(8)位于所述第一定位组件的后部，所述限位板(2)行进至最大支承位置，所述限位挡块(8)与限位板(2)齐平。

6.根据权利要求1所述的一种用于船体钢板打磨的定位夹紧机构，其特征在于：所述限位板(2)下方设置有线性驱动装置(9)，所述线性驱动装置(9)包括固定在工装板(1)两侧的滑轨滑块模组(9.1)，以及设于两个滑轨滑块模组(9.1)之间的齿轮(9.2)和电机(9.3)，所述限位板(2)底部连接有齿条(9.4)，通过齿轮(9.2)齿条(9.4)驱动限位板(2)在工装板(1)上行进。

7.根据权利要求1所述的一种用于船体钢板打磨的定位夹紧机构，其特征在于：还包括立架(10)，所述工装板(1)底部与立架(10)之间通过第一铰接座(1.1)转动连接，所述翻转组件包括电缸(4)，设于工装板(1)底部的第二铰接座(1.2)以及设于立架(10)底部的第三铰接座(10.1)，所述电缸(4)的动作端与第二铰接座(1.2)转动连接，所述电缸(4)的底部与第三铰接座(10.1)转动连接。

8.根据权利要求1所述的一种用于船体钢板打磨的定位夹紧机构，其特征在于：所述工装板(1)前部设有支撑挡板(11)和竖直气缸(12)，所述竖直气缸(12)驱动支撑挡板(11)伸出在工装板(1)前部。

9.根据权利要求7所述的一种用于船体钢板打磨的定位夹紧机构，其特征在于：所述立架(10)底部设有沿工装板(1)前后方向设置的调节槽(10.2)，所述第三铰接座(10.1)通过调节槽(10.2)前后可调节的设置在立架(10)底部。

10.根据权利要求1所述的一种用于船体钢板打磨的定位夹紧机构，其特征在于：所述工装板(1)后部设有一线性轨道(13)，所述线性轨道(13)上前后布置有第一传感器(13.1)和第二传感器(13.2)，所述第一传感器(13.1)对应限位板(2)的最小支承位置，所述第二传感器(13.2)对应限位板(2)的最大支承位置。

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