CN217129774U - 活塞泵和具有其的车辆 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种活塞泵和具有其的车辆，所述活塞泵包括：壳体；丝杆，所述丝杆可转动地安装于所述壳体；螺母，所述螺母套设于所述丝杆且与所述丝杆螺纹配合；活塞，所述活塞套设于所述螺母且与所述壳体之间限定出储油腔，所述丝杆转动时所述活塞在所述螺母的带动下做线性运动；轴承，所述轴承包括内圈和外圈，所述内圈可转动地与所述外圈连接，所述内圈与所述丝杆之间过盈配合，所述外圈与所述壳体固定连接。根据本实用新型实施例的活塞泵具有结构简单、加工难度低和成本低等优点。

Description

活塞泵和具有其的车辆

技术领域

本实用新型涉及流体泵技术领域，尤其是涉及一种活塞泵和具有其的车辆。

背景技术

相关技术中的活塞泵，如基于丝杆旋转而通过螺母带动活塞的活塞泵，通常包括轴承和丝杆，丝杆与轴承的内圈之间的连接结构不合理，这样设置使轴承和丝杆的结构较复杂，加工难度高且制作成本高。

实用新型内容

本实用新型旨在至少解决现有技术中存在的技术问题之一。为此，本实用新型的一个目的在于提出一种活塞泵，该活塞泵具有结构简单、加工难度低和成本低等优点。

本实用新型还提出一种具有上述活塞泵的车辆。

为实现上述目的，根据本实用新型的第一方面实施例提出了一种活塞泵，包括：壳体；丝杆，所述丝杆可转动地安装于所述壳体；螺母，所述螺母套设于所述丝杆且与所述丝杆螺纹配合；活塞，所述活塞套设于所述螺母且与所述壳体之间限定出储油腔，所述丝杆转动时所述活塞在所述螺母的带动下做线性运动；轴承，所述轴承包括内圈和外圈，所述内圈可转动地与所述外圈连接，所述内圈与所述丝杆之间过盈配合，所述外圈与所述壳体固定连接。

根据本实用新型实施例的活塞泵具有结构简单、加工难度低和成本低等优点。

根据本实用新型的一些实施例，所述丝杆包括：螺纹部，所述螺母套设于所述螺纹部且与所述螺纹部螺纹配合；旋转部，所述旋转部连接于所述螺纹部的一端，所述旋转部的直径小于所述螺纹部的直径，所述旋转部可转动地安装于所述壳体；其中，所述旋转部与所述内圈之间过盈配合。

根据本实用新型的一些实施例，所述丝杆的外周面设有第一止挡台阶，所述内圈止抵于所述第一止挡台阶的远离所述储油腔的一侧。

根据本实用新型的一些实施例，所述活塞泵还包括：限位块，所述限位块套设于所述丝杆的外周面且位于所述螺母和所述内圈之间，所述螺母与所述内圈之间的距离最小时，所述螺母止抵于所述限位块的背向所述内圈的一侧。

根据本实用新型的一些实施例，所述丝杆的外周面设有第二止挡台阶，所述限位块设于所述第二止挡台阶和所述内圈的朝向所述储油腔的一侧之间，所述限位块的至少一部分超出所述第二止挡台阶。

根据本实用新型的一些实施例，所述限位块包括：套设部，所述套设部套设于所述丝杆且外周面不超出所述第二止挡台阶；止挡部，所述止挡部连接于所述套设部的外周面且超出所述第二止挡台阶。

根据本实用新型的一些实施例，所述限位块与所述丝杆之间过盈配合。

根据本实用新型的一些实施例，所述丝杆上设有与所述储油腔连通的通气通道，所述通气通道沿所述丝杆的轴向贯通所述丝杆。

根据本实用新型的一些实施例，所述螺母沿其轴向分为配合部和连接部，所述连接部与所述活塞相连，所述配合部的厚度大于所述连接部的厚度且与所述丝杆螺纹配合；所述活塞的内周面设有第一台阶和第二台阶，所述第一台阶与所述配合部的邻近所述连接部的一端位置对应，所述第二台阶与所述连接部的远离所述配合部的一端位置对应。

根据本实用新型的一些实施例，所述活塞包括：筒部，所述筒部套设于所述螺母且通过定位销可滑动地安装于所述壳体，所述丝杆从所述筒部的一端伸入所述筒部；端部，所述端部封闭所述筒部的另一端，所述筒部、所述端部和所述壳体共同限定出所述储油腔。

根据本实用新型的第二方面实施例提出了一种车辆，包括根据本实用新型的第一方面实施例所述的活塞泵。

根据本实用新型的第二方面实施例的车辆，通过利用根据本实用新型的第一方面实施例所述的活塞泵，具有结构简单、加工难度低和成本低等优点。

本实用新型的附加方面和优点将在下面的描述中部分给出，部分将从下面的描述中变得明显，或通过本实用新型的实践了解到。

附图说明

本实用新型的上述和/或附加的方面和优点从结合下面附图对实施例的描述中将变得明显和容易理解，其中：

图1是根据本实用新型实施例的活塞泵的剖视图。

图2是根据本实用新型实施例的活塞泵的爆炸图。

图3是根据本实用新型实施例的活塞泵的轴承和丝杆的装配示意图。

图4是根据本实用新型实施例的活塞的结构示意图。

附图标记：

活塞泵1、

壳体100、密封圈110、定位销120、套筒130、

丝杆200、螺纹部210、旋转部220、通气通道230、排气端部231、导气部232、第一止挡台阶240、第二止挡台阶250、中心轴线L、

螺母300、配合部310、连接部320、

活塞400、第一台阶410、第二台阶420、筒部430、端部440、空腔450、防转凸台460、储油腔470、

轴承500、内圈510、外圈520、滚珠530、

限位块600、套设部610、止挡部620、行星齿轮减速结构700、太阳轮710、齿圈720、行星轮730、销钉740。

具体实施方式

下面详细描述本实用新型的实施例，所述实施例的示例在附图中示出，其中自始至终相同或类似的标号表示相同或类似的元件或具有相同或类似功能的元件。下面通过参考附图描述的实施例是示例性的，仅用于解释本实用新型，而不能理解为对本实用新型的限制。

在本实用新型的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“长度”、“宽度”、“厚度”、“内”、“外”、“顺时针”、“逆时针”、“轴向”、“径向”、“周向”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。

在本实用新型的描述中，“多个”的含义是两个或两个以上，“若干”的含义是一个或多个。

下面参考附图描述根据本实用新型实施例的活塞泵1。

如图1-图4所示，根据本实用新型实施例的活塞泵1包括壳体100、丝杆200、螺母300、活塞400和轴承500。

丝杆200可转动地安装于壳体100，螺母300套设于丝杆200且与丝杆200螺纹配合，活塞400套设于螺母300且与壳体100之间限定出储油腔470，丝杆200转动时活塞400在螺母300的带动下做线性运动，轴承500包括内圈510和外圈520，内圈510可转动地与外圈520连接，内圈510与丝杆200之间过盈配合，外圈520与壳体100固定连接。

举例而言，丝杆200可绕其中心轴线L顺时针或逆时针旋转，丝杆200顺时针旋转时，螺母300沿丝杆200向下运动(上下方向以附图的上下方向为参照)，活塞400随着螺母300向下运动，由此，储油腔470的体积变小，此时储油腔470内的油可以泵出，以有效地泵出高压油，在制动系统中提供高压制动压力，稳定性好；丝杆200逆时针旋转时，螺母300沿丝杆200向上运动，活塞400随着螺母300向上运动，由此，储油腔470的体积变大。其中，丝杆200长度大于螺母300的长度，丝杆200的下端从螺母300中穿出，丝杆200的下端伸入活塞400。壳体100的内壁上设有密封圈110，该密封圈110用于防止刹车油从壳体100与活塞400之间渗出。

举例而言，活塞泵1还包括套筒130和行星齿轮减速结构700，套筒130套设于壳体100且与壳体100过盈配合，套筒130与外圈520之间焊接，以固定壳体100和轴承500之间在壳体100的轴向上的相对位置。行星齿轮减速结构700包括太阳轮710、齿圈720以及多个行星轮730，齿圈720套设于太阳轮710且与太阳轮710间隔，多个行星轮730位于太阳轮710和齿圈720之间，齿圈720与外圈520固定，太阳轮710与驱动电机同步转动，每个行星轮730通过销钉740与内圈510固定，这样行星轮730绕太阳轮710公转时，会带动内圈510转动，通过行星齿轮减速结构700能够减小传递到内圈510的转速，以及提高传递到内圈510的扭矩。并且，轴承500还包括滚珠530，滚珠530被夹持于内圈510和外圈520之间，内圈510通过滚珠530相对于外圈520转动。

根据本实用新型实施例的活塞泵1，通过将轴承500分为内圈510和外圈520，内圈510可转动地与外圈520连接，内圈510与丝杆200之间过盈配合，外圈520与壳体100固定连接。这样，活塞泵1的行星轮730转动时会带动轴承500的内圈510相对于壳体100转动，并且丝杆200外周面与内圈510的内周面之间过盈配合，丝杆200与内圈510可以紧密地连接到一起，使丝杆200会跟随内圈510一同转动。并且，无需在内圈510与丝杆200之间设置定位结构，能够减少活塞泵1的零件数量，降低成本。

而且，相关技术中的轴承的内圈和丝杆可能会作为一体部件，轴承为非标定制轴承，制造工艺性差及成本较高，本实用新型的活塞泵1通过将轴承500的内圈510和丝杆200分体设置，轴承500和丝杆200可以做为两个独立的部件加工，丝杆200和轴承500单独加工完成后再装配到一起，从而可以简化轴承500和丝杆200的结构，轴承500和丝杆200的结构更加规则，不仅可以降低轴承500和丝杆200的加工难度，减小制作成本，而且有利于提高轴承500和丝杆200的制造工艺性，加工精度更高。

如此，根据本实用新型实施例的活塞泵1具有结构简单、加工难度低和成本低等优点。

在本实用新型的一些具体实施例中，如图1所示，丝杆200包括螺纹部210和旋转部220。

螺母300套设于螺纹部210且与螺纹部210螺纹配合，旋转部220连接于螺纹部210的一端，旋转部220的直径小于螺纹部210的直径，旋转部220可转动地安装于壳体100。

举例而言，旋转部220可绕中心轴线L旋转，轴承500沿旋转部220的周向设置。轴承500的内圈510带动旋转部220旋转时，螺纹部210会跟随旋转部220一起转动，且丝杆200只沿中心轴线L旋转而不会上下移动，由于螺母300与螺纹部210之间的螺纹配合，此时通过限制螺母300转动，从而可以将丝杆200的旋转转化成螺母300的直线运动。

并且，螺母300的长度小于螺纹部210的长度，这样螺母300可以沿螺纹部210的轴向移动且不会脱离螺纹部210，螺母300与丝杆200之间的连接配合更加可靠，由此，通过将丝杆200设置成螺纹部210和旋转部220，使活塞泵1能够实现往复运动，而且结构简单、便于加工。

另外，旋转部220与内圈510之间过盈配合，旋转部220可以与内圈510紧密地连接到一起，从而使内圈510的转动可以传递到丝杆200并带动丝杆200一同转动。而且，由于旋转部220的直径小于螺纹部210的直径，内圈510与旋转部220配合时，可以避免螺纹部210与内圈510发生干涉，内圈510可以止抵于螺纹部210与旋转部220的连接处所形成的台阶，从而使丝杆200和内圈510之间的相对位置更加稳定。

在本实用新型的一些具体实施例中，如图1所示，丝杆200的外周面设有第一止挡台阶240，内圈510止抵于第一止挡台阶240的远离储油腔470的一侧。

举例而言，第一止挡台阶240可以设于旋转部220，内圈510的朝向储油腔470的一侧止挡于第一止挡台阶240，这样第一止挡台阶240可以对内圈510进行限位，提高丝杆200和内圈510之间的定位精度，进而提高活塞泵1整体的装配精度。

在本实用新型的一些具体实施例中，如图1和图2所示，活塞泵1还包括限位块600。

限位块600套设于丝杆200的外周面且位于螺母300和内圈510之间，螺母300与内圈510之间的距离最小时，螺母300止抵于限位块600的背向内圈510的一侧。

这样，限位块600可以对螺母300在丝杆200的轴向进行限位，当螺母300沿丝杆200的轴向向靠近内圈510的方向移动时，限位块600可以避免螺母300与内圈510直接撞击到一起，从而可以避免轴承500的内圈510发生变形，轴承500的使用年限更长。

并且，限位块600的横截面积可以设置较大，以增大限位块600与内圈510之间接触面积，以及限位块600与螺母300之间的接触面积，这样不仅可以增大限位块600的结构强度，限位效果更好，而且螺母300与限位块600接触后的接触面积较大，不易对螺母300产生撞击损伤。

举例而言，螺母300与内圈510之间的距离最大时，活塞400可以止抵于储油腔470的底壁。

在本实用新型的一些具体实施例中，限位块600与丝杆200之间过盈配合，限位块600与丝杆200之间连接更加紧密，以使限位块600与丝杆200之间不会发生相对位移，限位块600的位置固定更加稳定，限位精度更高，而且无需为限位块600与丝杆200设置连接结构，简化了活塞泵1的结构。

在本实用新型的一些具体实施例中，如图1所示，丝杆200的外周面设有第二止挡台阶250，限位块600设于第二止挡台阶250和内圈510的朝向储油腔470的一侧之间，限位块600的至少一部分超出第二止挡台阶250。

通过设置第二止挡台阶250，能够对限位块600在丝杆200的轴向进行限位，使限位块600固定于第二止挡台阶250和内圈510之间，限位块600的位置固定更加稳定，且通过内圈510对限位块600进行限位，能够减小丝杆200的加工步骤以及难度，内圈510集成有限位、转动以及连接等多种功能，减少了零件数量。并且，螺母300可以止抵于限位块600的超出第二止挡台阶250的部分，有效地避免了螺母300与内圈510直接接触，避免了螺母300和内圈510之间的撞击损伤，螺母300与限位块600之间为面接触，减小螺母300与限位块600之间压强，螺母300也不易损坏。

在本实用新型的一些具体实施例中，如图1和图2所示，限位块600包括套设部610和止挡部620。

具体地，套设部610套设于丝杆200且外周面不超出第二止挡台阶250，止挡部620连接于套设部610的外周面且超出第二止挡台阶250。其中，螺母300与内圈510之间的距离最小时，螺母300止抵于止挡部620的背向内圈510的一侧，套设部610的外周面和止挡部620的外周面之间可以平滑过渡。

这样，套设部610能够套设于丝杆200的外周面且与丝杆200过盈配合，使限位块600与丝杆200连接更加稳定，同时，止挡部620可以沿限位块600的径向向外延伸以超出第二止挡台阶250，也就是说，止挡部620和套设部610位于同一平面内，这样限位块600在丝杆200的轴向上不会占用较大的空间，便于布置，并且能够减小限位块600的体积，减少用材，降低成本。

在本实用新型的一些具体实施例中，如图1所示，丝杆200和活塞400之间限定出空腔450，丝杆200上设有与空腔450连通的通气通道230。

举例而言，丝杆200可绕其中心轴线L顺时针或逆时针旋转，丝杆200顺时针旋转时，螺母300沿丝杆200向下运动(上下方向以附图的上下方向为参照)，活塞400随着螺母300向下运动，由此，空腔450的体积变大；丝杆200逆时针旋转时，螺母300沿丝杆200向上运动，活塞400随着螺母300向上运动，由此，空腔450的体积变小。

通过在丝杆200上设置通气通道230，且通气通道230与空腔450连通，由此，可以利用通气通道230将空腔450与外界连通，这样，当活塞400往复运动时，空腔450的体积随之变化，空腔450内的气体能够由通气通道230排出，避免空腔450内的压力过大而阻碍活塞400运动，从而可以减小活塞400运动时的阻力，降低驱动活塞400往复运动的驱动装置(如电机)的能量消耗，而且可以防止空腔450内形成负压而吸油至活塞泵1内。

并且，通气通道230沿丝杆200的轴向贯通丝杆200。也就是说，通气通道230的中心轴线L与丝杆200的中心轴线L重合。如此，通气通道230可以将空腔450与外界连通，结构简单，而且保证了丝杆200转动时，丝杆200的质心在中心轴线L上，通气通道230的设置不会影响丝杆200转动的稳定性。

此外，在丝杆200上设置通气通道230，能够降低丝杆200的材料成本，且丝杆200的质量减轻后，其惯性变小，这样丝杆200转动时能够提高活塞泵1的响应速度。根据本实用新型实施例的活塞泵1具有运动阻力小、能够降低能耗低等优点。

优选地，如图1所示，通气通道230包括排气端部231和导气部232。

排气端部231设于旋转部220，导气部232设于螺纹部210且与排气端部231连通，排气端部231的直径大于导气部232的直径。例如，导气部232的直径为螺纹部210的直径的1/5～1/2。

如此，根据丝杆200的不同部分的直径，来设计相对应的通气通道230的直径，可以更好地排出储油腔470内的气体，使排气更加顺畅，活塞泵1的往复运动的阻力更小，能耗更低。并且，导气部232的直径为螺纹部210的直径的1/5～1/2，可在保证螺纹部210的强度的情况下，提高排出储油腔470内的气体的速率。

在本实用新型的一些具体实施例中，如图1所示，螺母300沿其轴向分为配合部310和连接部320，连接部320与活塞400相连，配合部310的厚度大于连接部320的厚度且与丝杆200螺纹配合。活塞400的内周面设有第一台阶410和第二台阶420，第一台阶410与配合部310的邻近连接部320的一端位置对应，第二台阶420与连接部320的远离配合部310的一端位置对应。

举例而言，螺母300套设于螺纹部210且与螺纹部210螺纹配合，例如，螺纹部210的外周面构造有外螺纹，配合部310的内周面构造有内螺纹，两者配合实现螺纹部210与配合部310的螺纹连接。如此，可以通过丝杆200的旋转，使螺母300做直线运动。

另外，通过构造第一台阶410和第二台阶420，便于螺母300与活塞400的相对位置固定，且降低了螺母300的材料成本，便于加工。

在本实用新型的一些具体实施例中，如图1和图4所示，活塞400包括筒部430和端部440。

筒部430套设于螺母300且通过定位销120可滑动地安装于壳体100，丝杆200从筒部430的一端伸入筒部430，端部440封闭筒部430的另一端(如下端)，筒部430、端部440和丝杆200共同限定出储油腔470。

举例而言，活塞400的纵截面为U型，储油腔470随活塞400的滑动，体积产生变化，活塞400的端部440向远离丝杆200的方向移动时，储油腔470体积逐渐变小；活塞400的端部440向接近丝杆200的方向移动时，储油腔470体积逐渐变大，这样储油腔470内的液体会在压力的作用下被挤出储油腔470。如此，通过将活塞400套设于螺母300和丝杆200，能够缩短了活塞泵1整体的的轴向尺寸，减小了活塞泵1的体积和活塞400的材料成本。

另外，定位销120可以对活塞400的上下移动进行导向，使活塞400的移动更加方便，同时，活塞400的朝向轴承500的一端可以设有防转凸台460，防转凸台460配合于定位销120，这样定位销120可以对活塞400的周向进行限位，使活塞400不会发生转动。

其中，如图1所示，活塞400与螺母300可以为螺纹连接、过盈连接或铆接，优选地，活塞400与螺母300螺纹连接，由此可以避免产生过大的压装力而使活塞400变形，同时保证了活塞400和螺母300之间较好的同轴度，可维修性高。

具体地，可以在连接部320的外周面构造外螺纹，在筒部430的内周面的位于第一台阶410和第二台阶420之间的部分构造内螺纹，由于螺母300和丝杆200之间以及螺母300和活塞400之间均可以采用螺纹连接，可以通过旋紧力来保证，丝杆200转动时，螺母300和丝杆200之间可相对转动，而螺母300和活塞400之间不会相对转动。

下面参考附图描述根据本实用新型实施例的车辆，车辆包括根据本实用新型上述实施例的活塞泵1。

根据本实用新型实施例的车辆，通过利用根据本实用新型上述实施例的活塞泵1具有结构简单、加工难度低和成本低等优点。

根据本实用新型实施例的活塞泵1和具有其的车辆的其他构成对于本领域普通技术人员而言都是已知的，这里不再详细描述。

在本说明书的描述中，参考术语“具体实施例”、“具体示例”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或者特点包含于本实用新型的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不一定指的是相同的实施例或示例。

尽管已经示出和描述了本实用新型的实施例，本领域的普通技术人员可以理解：在不脱离本实用新型的原理和宗旨的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本实用新型的范围由权利要求及其等同物限定。

Claims (11)

1.一种活塞泵，其特征在于，包括：

壳体；

丝杆，所述丝杆可转动地安装于所述壳体；

螺母，所述螺母套设于所述丝杆且与所述丝杆螺纹配合；

活塞，所述活塞套设于所述螺母且与所述壳体之间限定出储油腔，所述丝杆转动时所述活塞在所述螺母的带动下做线性运动；

轴承，所述轴承包括内圈和外圈，所述内圈可转动地与所述外圈连接，所述内圈与所述丝杆之间过盈配合，所述外圈与所述壳体固定连接。

2.根据权利要求1所述的活塞泵，其特征在于，所述丝杆包括：

螺纹部，所述螺母套设于所述螺纹部且与所述螺纹部螺纹配合；

旋转部，所述旋转部连接于所述螺纹部的一端，所述旋转部的直径小于所述螺纹部的直径，所述旋转部可转动地安装于所述壳体；

其中，所述旋转部与所述内圈之间过盈配合。

3.根据权利要求1所述的活塞泵，其特征在于，所述丝杆的外周面设有第一止挡台阶，所述内圈止抵于所述第一止挡台阶的远离所述储油腔的一侧。

4.根据权利要求1所述的活塞泵，其特征在于，还包括：

限位块，所述限位块套设于所述丝杆的外周面且位于所述螺母和所述内圈之间，所述螺母与所述内圈之间的距离最小时，所述螺母止抵于所述限位块的背向所述内圈的一侧。

5.根据权利要求4所述的活塞泵，其特征在于，所述丝杆的外周面设有第二止挡台阶，所述限位块设于所述第二止挡台阶和所述内圈的朝向所述储油腔的一侧之间，所述限位块的至少一部分超出所述第二止挡台阶。

6.根据权利要求5所述的活塞泵，其特征在于，所述限位块包括：

套设部，所述套设部套设于所述丝杆且外周面不超出所述第二止挡台阶；

止挡部，所述止挡部连接于所述套设部的外周面且超出所述第二止挡台阶。

7.根据权利要求4所述的活塞泵，其特征在于，所述限位块与所述丝杆之间过盈配合。

8.根据权利要求1所述的活塞泵，其特征在于，所述丝杆上设有与所述储油腔连通的通气通道，所述通气通道沿所述丝杆的轴向贯通所述丝杆。

9.根据权利要求1-7中任一项所述的活塞泵，其特征在于，所述螺母沿其轴向分为配合部和连接部，所述连接部与所述活塞相连，所述配合部的厚度大于所述连接部的厚度且与所述丝杆螺纹配合；

所述活塞的内周面设有第一台阶和第二台阶，所述第一台阶与所述配合部的邻近所述连接部的一端位置对应，所述第二台阶与所述连接部的远离所述配合部的一端位置对应。

10.根据权利要求1-7中任一项所述的活塞泵，其特征在于，所述活塞包括：

筒部，所述筒部套设于所述螺母且通过定位销可滑动地安装于所述壳体，所述丝杆从所述筒部的一端伸入所述筒部；

端部，所述端部封闭所述筒部的另一端，所述筒部、所述端部和所述壳体共同限定出所述储油腔。

11.一种车辆，其特征在于，包括根据权利要求1-10中任一项所述的活塞泵。

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