CN210799246U - 活塞泵 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种活塞泵，所述活塞泵包括：壳体；丝杆，所述丝杆可转动地安装于所述壳体；螺母，所述螺母套设于所述丝杆且与所述丝杆螺纹配合；活塞，所述活塞套设于所述螺母且与所述丝杆之间限定出空腔，所述丝杆转动时所述活塞在所述螺母的带动下做线性运动；其中，所述丝杆上设有与所述空腔连通的通气通道。根据本实用新型实施例的活塞泵具有运动阻力小、能够降低能耗低等优点。

Description

活塞泵

技术领域

本实用新型涉及流体泵领域，尤其是涉及一种活塞泵。

背景技术

相关技术中的活塞泵，如基于丝杆旋转而通过螺母带动活塞的活塞泵，活塞与丝杆之间会形成密封的空腔，活塞在做往复运动时，空腔的体积随之变化，但该空腔内容易产生负压，导致活塞运动的阻力增加，进而驱动活塞运动所需能耗增加。

发明内容

本实用新型旨在至少解决现有技术中存在的技术问题之一。为此，本实用新型的一个目的在于提出一种活塞泵，该活塞泵具有运动阻力小、能够降低能耗低等优点。

为实现上述目的，根据本实用新型的实施例提出一种活塞泵，所述活塞泵包括：壳体；丝杆，所述丝杆可转动地安装于所述壳体；螺母，所述螺母套设于所述丝杆且与所述丝杆螺纹配合；活塞，所述活塞套设于所述螺母且与所述丝杆之间限定出空腔，所述丝杆转动时所述活塞在所述螺母的带动下做线性运动；其中，所述丝杆上设有与所述空腔连通的通气通道。

根据本实用新型实施例的活塞泵具有运动阻力小、能够降低能耗低等优点。

另外，根据本实用新型实施例的活塞泵还可以具有如下附加的技术特征：

根据本实用新型的一些具体实施例，所述通气通道沿所述丝杆的轴向贯通所述丝杆。

进一步的，所述通气通道的中心轴线与所述丝杆的中心轴线重合。

根据本实用新型的一些具体实施例，所述丝杆包括：螺纹部，所述螺母套设于所述螺纹部且与所述螺纹部螺纹配合；旋转部，所述旋转部连接于所述螺纹部的一端，所述旋转部的直径大于所述螺纹部的直径，所述旋转部可转动地安装于所述壳体；其中，所述通气通道贯通所述螺纹部和所述旋转部。

进一步的，所述通气通道包括：排气端部，所述排气端部设于所述旋转部；导气部，所述导气部设于所述螺纹部且与所述排气端部连通，所述排气端部的直径大于所述导气部的直径。

进一步的，所述导气部的直径为所述螺纹部的直径的1/5～1/2。

根据本实用新型的一些具体实施例，所述旋转部通过滚珠轴承可转动地安装于所述壳体。

根据本实用新型的一些具体实施例，所述螺母沿其轴向分为配合部和连接部，所述连接部与所述活塞相连，所述配合部的厚度大于所述连接部的厚度；所述活塞的内周面设有第一台阶和第二台阶，所述第一台阶与所述配合部的邻近所述连接部的一端位置对应，所述第二台阶与所述连接部的远离所述配合部的一端位置对应。

根据本实用新型的一些具体实施例，所述活塞包括：筒部，所述筒部套设于所述螺母且通过定位销可滑动地安装于所述壳体，所述丝杆从所述筒部的一端伸入所述筒部；端部，所述端部封闭所述筒部的另一端，所述筒部、所述端部和所述丝杆共同限定出所述空腔。

根据本实用新型的一些具体实施例，所述活塞与所述螺母螺纹连接、过盈连接或铆接。

附图说明

本发明的上述优点结合下面附图对实施例的描述中将变得明显和容易理解，其中：

图1是根据本实用新型实施例的活塞泵的剖视图。

附图标记：

活塞泵1、

壳体10、密封圈110、定位销120、滚珠轴承130、

丝杆20、螺纹部210、旋转部220、通气通道230、中心轴线L、排气端部231、导气部232、

螺母30、配合部310、连接部320、

活塞40、第一台阶410、第二台阶420、筒部430、端部440、空腔450、

具体实施方式

下面详细描述本发明的实施例，所述实施例的示例在附图中示出，其中自始至终相同或类似的标号表示相同或类似的元件或具有相同或类似功能的元件。下面通过参考附图描述的实施例是示例性的，仅用于解释本发明，而不能理解为对本发明的限制。

在本实用新型的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“长度”、“宽度”、“厚度”、“内”、“外”、“顺时针”、“逆时针”、“轴向”、“径向”、“周向”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。

在本实用新型的描述中，“多个”的含义是两个或两个以上，“若干”的含义是一个或多个。

下面参考附图描述根据本实用新型实施例的活塞泵1，该活塞泵1可以用于车辆的制动系统，活塞泵1通过往复线性运动可以将制动液挤压到车轮轮缸中或者从储液装置中补充液体。

如图1所示，活塞泵1包括壳体10、丝杆20、螺母30和活塞40。

丝杆20可转动地安装于壳体10。螺母30套设于丝杆20且与丝杆20螺纹配合。活塞40套设于螺母30且与丝杆20之间限定出空腔450，丝杆20转动时活塞40在螺母30的带动下做线性运动；

其中，丝杆20上设有与空腔450连通的通气通道230。

举例而言，丝杆20可绕其中心轴线L顺时针或逆时针旋转，丝杆20顺时针旋转时，螺母30沿丝杆20向下运动(上下方向以附图的上下方向为参照)，活塞40随着螺母30向下运动，由此，空腔450的体积变大；丝杆20逆时针旋转时，螺母30沿丝杆20向上运动，活塞40随着螺母30向上运动，由此，空腔450的体积变小。其中，丝杆20长度大于螺母30的长度，丝杆20的下端从螺母30中穿出，丝杆20的下端伸入活塞40。壳体10的内壁上设有密封圈110，该密封圈110用于防止刹车油从壳体10与活塞40之间渗出。

根据本实用新型实施例的活塞泵1，通过在丝杆20上设置通气通道50，且通气通道50与空腔450连通，由此，可以利用通气通道50将空腔450与外界连通，这样活塞40往复运动时，空腔450的体积随之变化，空腔450内的气体能够由通气通道50排出，避免空腔450内的压力过大而阻碍活塞40运动，这样可以减小活塞40运动时的阻力，从而降低驱动活塞40往复运动的驱动装置(如电机)的能量消耗，而且可以防止空腔450内形成负压而吸油至活塞泵1内。如此，根据本实用新型实施例的活塞泵1具有运动阻力小、能够降低能耗低等优点。

此外，在丝杆20上设置通气通道50，能够降低丝杆20的材料成本，且丝杆20的质量减轻后，其惯性变小，这样丝杆20转动时能够提高活塞泵1的响应速度。

根据本实用新型的一些具体实施例，如图1所示，通气通道230沿丝杆20的轴向贯通丝杆20。

其中，通气通道230的中心轴线L与丝杆20的中心轴线L重合。

如此，通气通道230将空腔450与外界连通，且结构简单，通气通道230的中心轴线L与丝杆20的中心轴线L重合，保证了丝杆20转动时，丝杠20的质心在中心轴线L上，且通气通道230的设置不影响丝杆20运动的稳定性。

根据本实用新型的一些具体实施例，如图1所示，丝杆20包括螺纹部210和旋转部220。

螺母30套设于螺纹部210且与螺纹部210螺纹配合。旋转部220连接于螺纹部210的一端，旋转部220的直径大于螺纹部210的直径，旋转部220可转动地安装于壳体10；

其中，通气通道230贯通螺纹部210和旋转部220。旋转部220通过滚珠轴承130可转动地安装于壳体10。

举例而言，丝杠20的纵截面为T型。旋转部220可绕中心轴线L旋转，滚珠轴承130沿旋转部220的周向设置。旋转部220旋转时，螺纹部210随之转动而带动螺母30做直线运动。螺母30的长度小于螺纹部210的长度。如此，通过将丝杆20设置成螺纹部210和旋转部220，使活塞泵1不仅实现了往复运动，而且结构简单、加工方便。

根据本实用新型的一些具体实施例，如图1所示，通气通道230包括排气端部231和导气部232。

排气端部231设于旋转部220。导气部232设于螺纹部210且与排气端部231连通，排气端部231的直径大于导气部232的直径。

可选的，导气部232的直径为螺纹部210的直径的1/5～1/2。

如此，根据丝杠20的不同部分的直径，来设计相对应的通气通道230的直径，可以更好地排出空腔450内的气体，即使排气更加顺畅，活塞泵1的往复运动的阻力更小，能耗更低。导气部232的直径为螺纹部210的直径的1/5～1/2，可在保证螺纹部210的强度的情况下，达到排出空腔450内的气体的最佳效果。

根据本实用新型的一些具体实施例，如图1所示，螺母30沿其轴向分为配合部310和连接部320，连接部320与活塞40相连，配合部310的厚度大于连接部320的厚度。活塞40的内周面设有第一台阶410和第二台阶420，第一台阶410与所述配合部310的邻近连接部320的一端位置对应，第二台阶420与连接部320的远离配合部310的一端位置对应。

举例而言，螺母30套设于螺纹部210且与螺纹部210螺纹配合，例如，螺纹部210的外周面构造有外螺纹，配合部310的内周面构造有内螺纹，两者配合实现螺纹部210与配合部310的螺纹连接。如此，可以通过丝杠20的旋转，使螺母30做直线运动。

第一台阶410和第二台阶420的构造，便于螺母30与活塞40相对位置固定，且降低了螺母30的材料成本，便于加工。

根据本实用新型的一些具体实施例，如图1所示，活塞40包括筒部430和端部440。

筒部430套设于螺母30且通过定位销120可滑动地安装于壳体10，以定位销120的连接方式，能够防止活塞40周向转动，并保证活塞40能够轴向滑动。丝杆20从筒部430的一端(如上端)伸入筒部430。端部440封闭筒部430的另一端(如下端)，筒部430、端部440和丝杆20共同限定出空腔450。

举例而言，活塞40的纵截面为U型，空腔450随活塞40的滑动，体积产生变化，其端部440远离丝杆20时，空腔450体积变大；其端部440接近丝杆20时，空腔450体积变小。如此，活塞泵1的能耗较低，且结构合理。

由此，通过将活塞40套设于螺母30和丝杆20，能够缩短了活塞泵1的轴向尺寸，减小了活塞泵1的体积和活塞40的材料成本。

其中，如图1所示，活塞40与螺母30螺纹连接、过盈连接或铆接，优选地，活塞40与螺母30螺纹连接，由此可以避免产生过大的压装力而使活塞40变形。

例如，图1中示意了活塞40与螺母30采用螺纹连接的示例，具体地，可以在连接部320的外周面构造外螺纹，在筒部430的内周面的位于第一台阶410和第二台阶420之间的部分构造内螺纹，第二槽部520的设置可以断开内螺纹，可以理解地是，在本实施例中，由于螺母30和丝杆20之间以及螺母30和活塞40之间均采用螺纹连接，可以通过旋紧力来保证，丝杆20转动时，螺母30和丝杆20之间可相对转动，而螺母30和活塞40之间不会相对转动。

根据本实用新型实施例的活塞泵1的其他构成对于本领域普通技术人员而言都是已知的，这里不再详细描述。

在本说明书的描述中，参考术语“具体实施例”、“具体示例”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或者特点包含于本发明的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不一定指的是相同的实施例或示例。

尽管已经示出和描述了本发明的实施例，本领域的普通技术人员可以理解：在不脱离本发明的原理和宗旨的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本发明的范围由权利要求及其等同物限定。

Claims (10)

1.一种活塞泵，其特征在于，包括：

壳体；

丝杆，所述丝杆可转动地安装于所述壳体；

螺母，所述螺母套设于所述丝杆且与所述丝杆螺纹配合；

活塞，所述活塞套设于所述螺母且与所述丝杆之间限定出空腔，所述丝杆转动时所述活塞在所述螺母的带动下做线性运动；

其中，所述丝杆上设有与所述空腔连通的通气通道。

2.根据权利要求1所述的活塞泵，其特征在于，所述通气通道沿所述丝杆的轴向贯通所述丝杆。

3.根据权利要求2所述的活塞泵，其特征在于，所述通气通道的中心轴线与所述丝杆的中心轴线重合。

4.根据权利要求1所述的活塞泵，其特征在于，所述丝杆包括：

螺纹部，所述螺母套设于所述螺纹部且与所述螺纹部螺纹配合；

旋转部，所述旋转部连接于所述螺纹部的一端，所述旋转部的直径大于所述螺纹部的直径，所述旋转部可转动地安装于所述壳体；

其中，所述通气通道贯通所述螺纹部和所述旋转部。

5.根据权利要求4所述的活塞泵，其特征在于，所述通气通道包括：

排气端部，所述排气端部设于所述旋转部；

导气部，所述导气部设于所述螺纹部且与所述排气端部连通，所述排气端部的直径大于所述导气部的直径。

6.根据权利要求5所述的活塞泵，其特征在于，所述导气部的直径为所述螺纹部的直径的1/5～1/2。

7.根据权利要求4所述的活塞泵，其特征在于，所述旋转部通过滚珠轴承可转动地安装于所述壳体。

8.根据权利要求1-7中任一项所述的活塞泵，其特征在于，所述螺母沿其轴向分为配合部和连接部，所述连接部与所述活塞相连，所述配合部的厚度大于所述连接部的厚度；

所述活塞的内周面设有第一台阶和第二台阶，所述第一台阶与所述配合部的邻近所述连接部的一端位置对应，所述第二台阶与所述连接部的远离所述配合部的一端位置对应。

9.根据权利要求1-7中任一项所述的活塞泵，其特征在于，所述活塞包括：

筒部，所述筒部套设于所述螺母且通过定位销可滑动地安装于所述壳体，所述丝杆从所述筒部的一端伸入所述筒部；

端部，所述端部封闭所述筒部的另一端，所述筒部、所述端部和所述丝杆共同限定出所述空腔。

10.根据权利要求1-7中任一项所述的活塞泵，其特征在于，所述活塞与所述螺母螺纹连接、过盈连接或铆接。

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