CN217096768U - 一种自动下料设备 - Google Patents

Abstract

本实用新型涉及一种自动下料设备，它包括机架，机架上设有x轴向传动机构和y轴向传动机构，它还包括分别由x轴向传动机构和y轴向传动机构传动的工件夹持机构和切削机构，以及PLC控制台，工件夹持机构可带动工件在向切削机构靠近时由切削机构进行切割，PLC控制台用于控制x轴向传动机构、y轴向传动机构、工件夹持机构和切削机构运行。本技术方案的设备以自动化加工代替人工加工的，使去除铝型材料头的加工效率得到极大提升的，同时在加工时安全系数高，且能够极大降低铝型材报废率。

Description

一种自动下料设备

技术领域

本实用新型涉及自动化切割设备技术领域，更具体讲的是一种自动下料设备。

背景技术

压铸成型工艺已成为各种异形件的主要成型工艺，对于压铸成型的铝型材，在成型结束后，往往通过挤压机的前车壁和模座的移动将铝型材切断，而模具与挤压机前车壁之间设有支撑环，故脱模后会留下与支撑环厚度相等的料头，脱模后的产品需要去料头、去毛刺或打磨等工序才能进行下一步机加工。

请参阅附图1，如附图1所示的铝型材由两部分组成，即铝座20和形成于铝座20一侧的空心铝管21部分，在脱模后，在铝管21的自由端上往往形成有如图所示形状的料头22，该料头 22形状扁平且并不规则，而传统去除料头的方式通常使用锤击、锯割的方式，受限于料头的形状，在锤击时，很容易误锤至铝管21上，由于铝管21的中空式结构，且操作人员锤击力道大小受主观影响，致使产品在承受较大的锤击作用力时而发生变形，而在锯割时，难以保证锯条始终沿直线锯割，容易发生锯偏的问题，故上述问题均会极大地提高该铝型材的报废率，同时人工加工的效率低，还存在不小的的安全隐患，故急需发明一种能够取代人工去除铝型材料头的装置。

实用新型内容

针对以上情况，为克服上述现有人工去除铝型材料头时，易发生的铝型材的报废率高，加工的效率低，且安全隐患高的问题，本实用新型的目的是提供一种以自动化加工代替人工加工的，使去除铝型材料头的加工效率得到极大提升的，同时在加工时安全系数高，且能够极大降低铝型材报废率的自动下料设备。

为了实现上述目的，本实用新型的技术解决方案是：

一种自动下料设备，它包括机架，机架上设有x轴向传动机构和y轴向传动机构，它还包括分别由x轴向传动机构和y轴向传动机构传动的工件夹持机构和切削机构，以及PLC控制台，工件夹持机构可带动工件在向切削机构靠近时由切削机构进行切割，PLC控制台用于控制x轴向传动机构、y轴向传动机构、工件夹持机构和切削机构运行。

作为优选的是，x轴向传动机构包括第一直线导轨，承载台和第一推进气缸，承载台设于第一直线导轨的滑块上，工件夹持机构设于承载台上，第一推进气缸以其活塞杆与第一直线导轨平行的位置设置，并与承载台连接，第一推进气缸与外部气源连接，且其气路通断由 PLC控制台控制。

作为优选的是，工件夹持机构包括设于承载台上的两对置的延伸板，两延伸板上均设有夹持气缸，两夹持气缸的活塞杆与一压板连接，夹持气缸与外部气源连接，且其气路通断由 PLC控制台控制。

作为优选的是，工件夹持机构还包括设于承载台上的两对置且相间隔的侧向定位板，以及设于承载台上的，并位于两侧向定位板间隔位延长线上的前侧定位板，且前侧定位板与两侧向定位板的端部保持间隔。

作为优选的是，第一直线导轨的两端分别设有防止承载台移动过位的前侧挡板和后侧挡板。

作为优选的是，y轴向传动机构包括第二直线导轨、托台和第二推进气缸，托台设于第二直线导轨的滑块上，切削机构设于托台上，第二推进气缸以其活塞杆与第二直线导轨平行的位置设置，并与托台连接，第二推进气缸与外部气源连接，且其气路通断由PLC控制台控制。

作为优选的是，切削机构包括刀盘和驱动电机，驱动电机以其输出轴平行于x轴向传动机构的位置被架设于托台上，刀盘设于驱动电机的输出轴上，刀盘的外缘环布有锯齿，驱动电机由PLC控制台控制。

作为优选的是，机架上还设有防护外罩，工件可由x轴向传动机构带动移动至防护外罩的下方，且切削机构可由y轴向传动机构带动移动至防护外罩的下方。

作为优选的是，机架位于防护外罩的下方设有导向板，导向板相对水平面倾斜布置。

作为优选的是，位于导向板的下方设有废料收集斗。

与现有技术相比，本实用新型的优点在于：

(1)x轴向传动机构和y轴向传动机构以分别与直角坐标系x轴和y轴对应的位置设置，使工件夹持机构和切削机构能够沿垂直方向相互靠近和远离，在靠近时，由切削机构对料头进行切割，该靠近位远离入料口，保证切割时的安全性，防止切割过程中飞溅的铝屑对操作人员造成伤害，极大地提高了切割时的安全性。

(2)在切割料头的过程中，切割面与铝型材铝管端部端面平齐，保证切割时不损伤铝管，实现铝型材的无伤切割，相较于传统人工锯割的方式，能够避免发生锯偏的问题，而相较于锤击的方式，能够避免铝型材发生形变，进而极大地减少了铝型材的废品率。

(3)x轴向传动机构带动工件夹持机构移动、y轴向传动机构带动切削机构移动、工件夹持机构将铝型材夹紧、切削机构对对铝型材进行切割均由PLC控制台的自动化控制，极大地提高了切除铝型材料头的加工效率。

附图说明

图1是用于供本实用新型笑料和被加工的铝型材的整体结构示意图；

图2是本实用新型下料设备的整体结构示意图；

图3是本实用新型图2的A部放大结构示意图；

图4是将待加工的铝型材定位至本实用新型下料设备后的整体结构示意图；

图5是本实用新型图4的B部放大结构示意图；

图6是将待加工的铝型材定位至本实用新型下料设备后，且去除机架顶板后的整体结构示意图；

图7是本实用新型图6的C部放大结构示意图；

图8是本实用新型图7去除铝型材后另一视角的放大结构示意图。

如图所示：

1、机架；2、第一直线导轨；3、承载台；4、第一推进气缸；5、延伸板；6、夹持气缸； 7、压板；8、侧向定位板；9、前侧定位板；10、前侧挡板；11、后侧挡板；12、第二直线导轨；13、托台；14、第二推进气缸；15、刀盘；16、驱动电机；17、防护外罩；18、导向板； 19、废料收集斗；20、铝座；21、铝管；22、料头。

具体实施方式

下面结合附图和具体实施例对本实用新型作进一步详细说明。

在本实用新型的描述中，需要说明的是，术语“上”，“下”，“左”，“右”，“内”，“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，或是该实用新型产品使用时惯常摆放的方位或位置关系，仅是为了便于简化描述，而不是指示或暗示该方位是必须具有的特定的方位以及特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。

如图2至图8所示，一种自动下料设备，它包括机架1，该机架1的内部中空，机架1上设有x轴向传动机构和y轴向传动机构，x轴向传动机构和y轴向传动机构分别设于机架1的外部和内部中空部分的空间中；

它还包括分别由x轴向传动机构和y轴向传动机构传动的工件夹持机构和切削机构，切削机构用于切割如图1所示铝型材铝管21部分上的料头22，x轴向传动机构和y轴向传动机构以分别与直角坐标系x轴和y轴对应的位置设置，使得工件夹持机构和切削机构能够沿垂直方向相互靠近和远离，在工件夹持机构可带动工件在向切削机构靠近时，由切削机构对料头22进行切割，在本实用新型中工件夹持机构和切削机构的靠近位远离入料口，保证切割时的安全性，防止切割过程中飞溅的铝屑对操作人员造成伤害，极大地提高了切割时的安全性，且基于上述设置，使得在切割料头22的过程中，切割面与铝型材铝管21端部端面平齐，保证切割时不损伤铝管21，实现铝型材的无伤切割，相较于传统人工锯割的方式，能够避免发生锯偏的问题，而相较于锤击的方式，能够避免铝型材发生形变，进而极大地减少了铝型材的废品率；

此外，它还包括PLC控制台(附图中未示出)，PLC控制台独立的设于机架1附近，PLC控制台用于控制切削机构和工件夹持机构运行，具体的，通过PLC控制台控制x轴向传动机构带动工件夹持机构移动，控制y轴向传动机构带动切削机构移动，同时，控制工件夹持机构将铝型材夹紧，且控制切削机构对对铝型材进行切割，基于PLC控制台的自动化控制，极大地提高了切除铝型材料头22的加工效率，需要提及的是，x轴向传动机构带动工件夹持机构，和y轴向传动机构带动切削机构移动的距离均在PLC控制台上设有确定的参数，从而保证铝型材切割位置的精确性。

如图2至图8所示，x轴向传动机构包括第一直线导轨2，本实用新型中的第一直线导轨 2选用市面上所常见的直线导轨，较佳的选用双轨直线导轨，其具体结构主要包括导轨本体和滑动连接于导轨本体上的滑块；

此外，它还包括承载台3和第一推进气缸4，承载台3设于第一直线导轨2的滑块上，第一推进气缸4以其活塞杆与第一直线导轨2平行的位置设置，且活塞杆与承载台3连接，承载台3用于放置待切除料头22的铝型材，当活塞杆运动时能够带动承载台3和与其连接的滑块沿第一直线导轨2的走向移动，工件夹持机构设于承载台3上，从而当承载台3移动时带动工件夹持机构和由工件夹持机构夹紧的铝型材同步移动，实现铝型材的输送，第一推进气缸4与外部气源连接，且其气路通断由PLC控制台控制，当外部气源向第一推进气缸4供气时，其活塞杆带动承载台3向靠近切削机构方向直线移动，排气时，则带动承载台3回位。

如图6至图8所示，工件夹持机构包括设于承载台3上的两对置的延伸板5，本实用新型中，延伸板5设于承载台3的侧缘上并向外延伸，从而不占用放置铝型材的空间，两延伸板5上均设有夹持气缸6，具体的，夹持气缸6以其活塞杆朝上的方式设于延伸板5上，两夹持气缸6的活塞杆与一压板7连接，从而在承载台3、两夹持气缸6和压板7间构成门型槽位，铝型材可以其铝管21部分与切削机构移动方向相对的位置自门型槽位的一侧开口处放入，夹持气缸6与外部气源连接，且其气路通断由PLC控制台控制，当外部气源向夹持气缸 6供气时，能够通过活塞杆将压板7顶起，此时可将铝型材正常放入至门型槽位中，待夹持气缸6排气时，活塞杆带动压板7回位从而将铝型材夹紧于承载台3上，实现夹持定位的目的。

如图2至图8所示，工件夹持机构还包括设于承载台3上的两对置且相间隔的侧向定位板8，本实用新型中，侧向定位板8以与第一直线导轨2平行的方式布置于承载台3上，侧向定位板8用于支撑铝型材的铝管21，

此外，它还包括设于承载台3上的，并位于两侧向定位板8间隔位延长线上的前侧定位板9，且前侧定位板9与两侧向定位板8的端部保持间隔，前侧定位板9和两侧向定位板8间的间隔用于供铝型材铝座20的侧缘插入，且在插入后能够够由侧向定位板8对铝管21进行支撑，同时，由侧向定位板8的端部和前侧定位板9来限制铝型材的前后移动，使得在切割料头22时铝型材能够更为稳定，避免其偏转或移位，造成锯偏的问题。

如图2至图4、图6和图8所示，第一直线导轨2的两端分别设有前侧挡板10和后侧挡板11，前侧挡板10和后侧挡板11能够防止承载台3，设于承载台3上的工件夹持机构，以及铝型材移动过位。

如图6所示，y轴向传动机构包括第二直线导轨12，同样的，本实用新型中的第二直线导轨12选用市面上所常见的直线导轨，较佳的选用双轨直线导轨，其具体结构主要包括导轨本体和滑动连接于导轨本体上的滑块；

此外，它还包括托台13和第二推进气缸14，托台13设于第二直线导轨12的滑块上，切削机构设于托台13上，第二推进气缸14以其活塞杆与第二直线导轨12平行的位置设置，并与托台13连接，当第二推进气缸14的活塞杆运动时能够带动托台13和与其连接的滑块沿第二直线导轨12的走向移动，从而带动切削机构移动，使得切削机构能够靠近位于铝型材对其料头22进行切割，第二推进气缸14与外部气源连接，且其气路通断由PLC控制台控制，当外部气源向第二推进气缸14供气时，其活塞杆带动托台13向靠近切削机构方向直线移动，从而保证切割料头22时，铝型材切割面的平整，排气时，则带动托台13回位。

进一步的，切削机构包括刀盘15和驱动电机16，驱动电机16以其输出轴平行于x轴向传动机构的位置被架设于托台13上，刀盘15设于驱动电机16的输出轴上，刀盘15的外缘环布有锯齿，从而使得刀盘15的锯齿能够与铝型材铝管21端部的端面平齐，从而保证切割面与铝管21端部端面平齐，驱动电机16由PLC控制台控制。

如图2至图5所示，机架1上还设有防护外罩17，工件可由x轴向传动机构带动移动至防护外罩17的下方，且切削机构可由y轴向传动机构带动移动至防护外罩17的下方，具体的，x轴向传动机构的第一直线导轨2延伸至防护外罩17的下端，y轴向传动机构的第二直线导轨12同样延伸至防护外罩17的下方，从而使第一直线导轨2和第二直线导轨12的接近端位于防护外罩17中，即对铝型材料头22的切割范围集中在防护外罩17中，进而在切割时，由防护外罩17对飞溅的铝屑进行遮挡，进一步提高切割加工的安全性。

进一步的，机架1位于防护外罩17的下方设有导向板18，导向板18相对水平面倾斜布置，基于上述设置，当料头22切割完毕掉落后，能够沿倾斜的导向板18滑落，减小料头22对消防地面的冲击。

如图2至图4所示，位于导向板18的下方设有废料收集斗19，通过废料收集斗19的设置，能够对自导向板18滑落的料头22、铝屑等进行集中收集。

结合图2至图8，本实用新型的自动下料装置在使用时，首先通过PLC控制台控制外部气源向夹持气缸6供气，使夹持气缸6的活塞杆向外伸出，从而带动压板7抬升，将待加工的铝型材放入至压板7下方的门型槽位中，保证其铝座20外缘插装至侧向定位板8和前侧定位板9之间，此时其铝管21能够受到侧向定位板8的支撑，之后，PLC控制器控制夹持气缸 6排气，压板7回位，将铝型材夹紧，完成定位，再由PLC控制器控制外部气源向x轴向传动机构的第一推进气缸4供气，第一推进气缸4活塞杆伸出，带动承载台3、第一直线导轨2 的滑块、工件夹持机构和定位完毕的铝型材沿第一直线导轨2向防护外罩17的内部方向移动，且PLC控制器控制外部气源向y轴向传动机构的第二推进气缸14供气，第二推进气缸14活塞杆伸出，带动托台13和位于托台13上的刀盘15、驱动电机16同步向防护外罩17的内部方向移动，同时，PLC控制器控制驱动电机16运行，使刀盘15转动，当承载台3停止移动后，在托台13带动下，刀盘15保持移动实现沿与铝型材铝管21端部端面切割料头22，料头切割完毕后掉落至导向板18上，并落入废料收集斗19中进行收集，整个对铝型材料头22 的切割过程完毕。

上述实施例和说明书中描述的只是说明本实用新型的原理和最佳实施例，在不脱离本实用新型精神和范围的前提下，本实用新型还会有各种变化和改进，这些变化和改进都落入要求保护的本实用新型范围内。

Claims (10)

1.一种自动下料设备，其特征在于，它包括机架(1)，所述机架(1)上设有x轴向传动机构和y轴向传动机构，它还包括分别由所述x轴向传动机构和y轴向传动机构传动的工件夹持机构和切削机构，以及PLC控制台，所述工件夹持机构可带动工件在向切削机构靠近时由切削机构进行切割，所述PLC控制台用于控制所述x轴向传动机构、y轴向传动机构、工件夹持机构和切削机构运行。

2.根据权利要求1所述的一种自动下料设备，其特征在于，所述x轴向传动机构包括第一直线导轨(2)，承载台(3)和第一推进气缸(4)，所述承载台(3)设于所述第一直线导轨(2)的滑块上，所述工件夹持机构设于所述承载台(3)上，所述第一推进气缸(4)以其活塞杆与所述第一直线导轨(2)平行的位置设置，并与所述承载台(3)连接，所述第一推进气缸(4)与外部气源连接，且其气路通断由所述PLC控制台控制。

3.根据权利要求2所述的一种自动下料设备，其特征在于，所述工件夹持机构包括设于所述承载台(3)上的两对置的延伸板(5)，两所述延伸板(5)上均设有夹持气缸(6)，两夹持气缸(6)的活塞杆与一压板(7)连接，所述夹持气缸(6)与外部气源连接，且其气路通断由所述PLC控制台控制。

4.根据权利要求3所述的一种自动下料设备，其特征在于，所述工件夹持机构还包括设于所述承载台(3)上的两对置且相间隔的侧向定位板(8)，以及设于所述承载台(3)上的，并位于两所述侧向定位板(8)间隔位延长线上的前侧定位板(9)，且所述前侧定位板(9)与两侧向定位板(8)的端部保持间隔。

5.根据权利要求2所述的一种自动下料设备，其特征在于，所述第一直线导轨(2)的两端分别设有防止所述承载台(3)移动过位的前侧挡板(10)和后侧挡板(11)。

6.根据权利要求1所述的一种自动下料设备，其特征在于，所述y轴向传动机构包括第二直线导轨(12)、托台(13)和第二推进气缸(14)，所述托台(13)设于所述第二直线导轨(12)的滑块上，所述切削机构设于所述托台(13)上，所述第二推进气缸(14)以其活塞杆与所述第二直线导轨(12)平行的位置设置，并与所述托台(13)连接，所述第二推进气缸(14)与外部气源连接，且其气路通断由所述PLC控制台控制。

7.根据权利要求6所述的一种自动下料设备，其特征在于，所述切削机构包括刀盘(15)和驱动电机(16)，所述驱动电机(16)以其输出轴平行于x轴向传动机构的位置被架设于所述托台(13)上，所述刀盘(15)设于所述驱动电机(16)的输出轴上，所述刀盘(15)的外缘环布有锯齿，所述驱动电机(16)由PLC控制台控制。

8.根据权利要求1所述的一种自动下料设备，其特征在于，所述机架(1)上还设有防护外罩(17)，工件可由所述x轴向传动机构带动移动至所述防护外罩(17)的下方，且所述切削机构可由所述y轴向传动机构带动移动至所述防护外罩(17)的下方。

9.根据权利要求8所述的一种自动下料设备，其特征在于，所述机架位于所述防护外罩(17)的下方设有导向板(18)，所述导向板(18)相对水平面倾斜布置。

10.根据权利要求9所述的一种自动下料设备，其特征在于，位于所述导向板(18)的下方设有废料收集斗(19)。

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