CN217078236U - 一种自密实封边模板 - Google Patents

Abstract

本实用新型涉及铺架及轨道工程技术领域，具体涉及到一种自密实封边模板。目前现有的模板存在安装繁琐、制作工序周期长等问题，本实用新型涉及的一种自密实封边模板，包括：平行设置的两个侧模、平行设置的两个端模，以及呈L形的角模，侧模和端模均相互垂直；每一个所述侧模的两端均设有连接板，每一个所述端模的两端均设有插装板，每一个所述连接板与插装板之间均通过角模连接，两个侧模、两个端模与角模构成一个矩形结构。该自密实封边模板可快速安装、制造成本低、重量轻、不生锈、容易脱模，提高了装卸效率，适合推广使用。

Description

一种自密实封边模板

技术领域

本实用新型涉及铺架及轨道工程技术领域，具体涉及到一种自密实封边模板。

背景技术

高速铁路、地铁轨道交通多采用板式无砟轨道技术，它具有整体性好、结构稳固，是确保列车安全、舒适、平稳运行的核心技术。自密实混凝土是板式无砟轨道重要的结构组成部分，它是混凝土基底与预制轨道板之间的填充层，起限位、缓冲、吸振等作用，自密实混凝土灌注施工前，需要对自密实混凝土填充层周边进行模板限位、封边。

目前，混凝土底座板模板大多采用钢制或铝合金材质，钢制模板优点是制造成本低、刚性好，但缺点是施工安装繁琐、不易脱模、初次使用后被混凝土污染不易清理、重量大周转困难、易生锈污染环境等等；而铝合金模板优点是重量轻、不生锈、容易脱模，但缺点是施工安装繁琐、成本高、制作工序周期长等等。

实用新型内容

本实用新型旨在提供一种自密实封边模板，以解决现有技术中所存在的一个或多个技术问题，至少提供一种有益的选择或创造条件。

一种自密实封边模板，包括：平行设置的两个侧模、平行设置的两个端模，以及呈L形的角模，侧模和端模均相互垂直；每一个所述侧模的两端均设有连接板，每一个所述端模的两端均设有插装板，每一个所述连接板与插装板之间均通过角模连接，两个侧模、两个端模与角模构成一个矩形结构。

优选的，所述连接板固定设于侧模的外侧面上，角模包括角模本体和角模凹块，角模凹块位于角模本体与端模连接的一端端部上，且端模通过插装板与角模凹块匹配连接，所述插装板端部与所述角模本体的端部抵触连接。

优选的，所述端模外侧的两端均设有若干个凸台，插装板与端模连接的一端开设有与凸台对应的凹槽，插装板通过凹槽与凸台匹配固定安装在端模上。

优选的，所述侧模外侧与连接板内侧通过强力胶粘或注塑固定连接。

优选的，所述端模与所述插装板通过强力胶粘固定连接。

优选的，所述角模本体上横向开设有通孔。

优选的，所述角模本体上竖向开设有上下贯通的若干腔室。

优选的，所述侧模包括若干个可拆卸固定串联连接的子模。

相对于现有技术，本实用新型取得的有益技术效果为：该自密实封边模板可快速安装、制造成本低、重量轻、不生锈、容易脱模，提高了装卸效率，适合推广使用。

附图说明

图1为本实用新型的结构示意图。

图2为本实用新型的局部放大图。

图3为角模的结构示意图。

图4为插装板的结构示意图。

图5为端模的结构示意图。

在图中，1、侧模；2、连接板；3、角模；31、角模本体；32、角模凹块； 33、通孔；34、腔室；4、插装板；41、凹槽；5、端模；51、凸台。

具体实施方式

以下结合附图对本实用新型的原理和特征进行描述，所举实例只用于解释实用新型，并非用于限定本实用新型的范围。

如图1-3所示，本实用新型提供的一种自密实封边模板，包括平行设置的两个侧模1、平行设置的两个端模5，以及呈L形的角模3，侧模1和端模5均相互垂直；每一个所述侧模1的两端均设有连接板2，每一个所述端模5的两端均设有插装板4，每一个所述连接板2与插装板4之间均通过角模3连接，两个侧模1、两个端模5与角模3构成一个矩形结构。

模板使用前，先将侧模1两端部的外侧面和连接板2的内侧面连接，优选为：连接板2由强力胶粘附在侧模1上，也可与侧模1注塑为一体，若采用注塑为一体，会使得开模数量增加、运输及施工现场组装不方便；端模5两端部的外侧面和插装板4连接，优选为：所述插装板4的一侧由强力胶固定粘附在端模5上。

模板使用时，如图1所示，将连接有连接板2的侧模1放置到混凝土基底的上下两侧；将连接有插装板4的端模5放置到混凝土基底的左右两端，再将 L形的角模3从上往下压入外部混凝土基底与连接板2和插装板4形成的空间内；其中：连接板2内侧面、插装板4内侧面分别与角模3外侧抵触连接。脱模时，将角模3从下往上拔出即可快速移动模板。因此，采用上述结构，可实现模板的快速安装、且容易脱模。

进一步的，如图1-图3所示，所述连接板2固定设于侧模1的外侧面上，角模3包括角模本体31和角模凹块32，角模凹块32位于角模本体31与端模5 连接的一端端部上，且端模5通过插装板4与角模凹块32匹配连接，所述插装板4端部与所述角模本体31的端部抵触连接。通过上述结构，防止角模3水平移动，提高了模板的稳定性。

进一步的，如图2、图4和图5所示，所述端模5外侧的两端均设有若干个凸台51，插装板4与端模5连接的一端开设有与凸台51对应的凹槽41，插装块4通过凹槽41与凸台51匹配固定安装在端模5上。优选的，通过强力胶粘固定连接。通过上述结构，防止插装板4移动，提高了模板的稳定性。

进一步的，如图3所示，所述角模本体31上横向开设有通孔33，所述通孔33设置于L形的角模3的拐角处，贯通角模本体31的内外面，用于排气、排料。

进一步的，如图3所示，所述角模本体31上竖向开设有上下贯通的若干腔室34，腔室34前后面与角模本体31内外面平行并设有一定距离，相邻腔室 34之间设有一定间距，在保证角模本体31具有一定强度的前提下，可以进一步减轻模板的重量。

进一步的，如图1所示，所述侧模1包括若干个可拆卸固定串联连接的子模，相邻两个子模之间可通过连接板2固定连接，采用子模组装成侧模1，降低了生产和运输成本。

优选的，本实用新型采用一种抗压、抗氧化的复合材料，ABS加玻纤或PP 加玻纤的塑钢材质，其具有重量轻、不生锈等特点，具体的：所述侧模1、角模3和端模5均采用塑钢材质。此外，侧模1与端模5可注塑或挤塑成形，角模3注塑成形。

以上所述，仅为本实用新型较佳的具体实施方式，但本实用新型的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本实用新型揭露的技术范围内，根据本实用新型的技术方案及其实用新型构思加以等同替换或改变，都应涵盖在本实用新型的保护范围之内。

Claims (8)

1.一种自密实封边模板，其特征在于：包括平行设置的两个侧模(1)、平行设置的两个端模(5)，以及呈L形的角模(3)，侧模(1)和端模(5)均相互垂直；每一个所述侧模(1)的两端均设有连接板(2)，每一个所述端模(5)的两端均设有插装板(4)，每一个所述连接板(2)与插装板(4)之间均通过角模(3)连接，两个侧模(1)、两个端模(5)与角模(3)构成一个矩形结构。

2.根据权利要求1所述的自密实封边模板，其特征在于：所述连接板(2)固定设于侧模(1)的外侧面上，角模(3)包括角模本体(31)和角模凹块(32)，角模凹块(32)位于角模本体(31)与端模(5)连接的一端端部上，且端模(5)通过插装板(4)与角模凹块(32)匹配连接，所述插装板(4)端部与所述角模本体(31)的端部抵触连接。

3.根据权利要求1所述的自密实封边模板，其特征在于：所述端模(5)外侧的两端均设有若干个凸台(51)，插装板(4)与端模(5)连接的一端开设有与凸台(51)对应的凹槽(41)，插装板(4)通过凹槽(41)与凸台(51)匹配固定安装在端模(5)上。

4.根据权利要求1所述的自密实封边模板，其特征在于：所述侧模(1)外侧与连接板(2)内侧通过强力胶粘或注塑固定连接。

5.根据权利要求2所述的自密实封边模板，其特征在于：所述端模(5)与所述插装板(4)通过强力胶粘固定连接。

6.根据权利要求1所述的自密实封边模板，其特征在于：所述角模本体(31)上横向开设有通孔(33)。

7.根据权利要求1所述的自密实封边模板，其特征在于：所述角模本体(31)上竖向开设有上下贯通的若干腔室(34)。

8.根据权利要求1-7任一项所述的自密实封边模板，其特征在于：所述侧模(1)包括若干个可拆卸固定串联连接的子模。

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