CN217029351U - 便携式无叶风扇 - Google Patents

Abstract

本实用新型提供一种便携式无叶风扇，包括：壳体，后侧设有进气部，前侧设有出气部，所述进气部和所述出气部在所述壳体内相连通；加压件，连接所述壳体的前侧；混流风扇，位于所述壳体内，且连接于所述加压件的后侧，所述混流风扇绕转轴旋转产生气流；其中，所述混流风扇和所述加压件两者与所述壳体之间形成加压导流通道，所述加压导流通道的表面的至少部分设有导流结构，气流紧贴所述导流结构流动，以减小所述加压导流通道内的压差阻力，使气流流动快；同时所述导流结构增大所述加压导流通道的粗糙度，以减少湍流，从而降低噪音。

Description

便携式无叶风扇

技术领域

本实用新型涉及风扇技术领域，具体涉及一种风量风压大且低噪的便携式无叶风扇。

背景技术

日常生活中常见的便携式风扇，需要满足用户手持、挂脖、桌面、收纳等应用场景，因此对便携式风扇的形状、大小、重量要求高，而要在便携式风扇这种与传统风扇相比超小型的产品中实现风量大、风压大并且低噪的结构功能，工艺难度大，风量、风力测试难度大，可市场化难。

虽然Dyson公司研制了无叶风扇这一安全性能较好且外观美观的新型风扇，然而Dyson公司的无叶风扇均为体积较大、重量较重的产品，同时对于本领域技术人员而言，由于技术偏见，认为要保证优良的出风效果的无叶风扇对应地必须用到体积较大的风扇组件，产品重量随之也很难降低，因此行业内还没有可满足风量、风力、噪音且结构小型的便携式无叶风扇。

目前市面上声称为手持式无叶风扇，其风扇组件通常设置在手持部里面，通过将风扇组件隐藏在手持部中来实现“无叶”，但手持部本身的形状较小，风扇组件设置在手持部里面，风扇转动噪音大；并且从手持部产生的风再传递到上方的出风部，流动路径过长，风量损耗严重，因此出风效果不尽人意，市场接受度低，与普通的轴流式手持风扇相比不具有竞争力。

由于上述技术问题和技术偏见的存在，现有的便携式风扇已经完全不能满足用户的使用需求，同时，随着生活水平提高，风扇应用场景的丰富，人们对可随身携带的便携风扇的要求也越来越高，经过对上述技术问题、技术偏见、用户需求、使用安全问题以及市场产品的深入研究发现，本申请发明人经过数年的研究和实验，提出一种便携式无叶风扇，以在体积小的便携风扇上设计出风量大、风压大并且低噪的结构，以解决本技术领域中上述的诸多问题。

发明内容

鉴于此，本实用新型提供一种在加压导流通道表面设置导流结构，气流紧贴导流结构流动，以减小加压导流通道内的压差阻力，同时导流结构增大加压导流通道的粗糙度，减少湍流，从而在便携式无叶风扇中实现小型易于携带，但风量大、风压大且低噪的结构特点。

本实用新型提供一种便携式无叶风扇，包括：壳体，后侧设有进气部，前侧设有出气部，所述进气部和所述出气部在所述壳体内相连通；加压件，连接所述壳体的前侧；混流风扇，位于所述壳体内，且连接于所述加压件的后侧，所述混流风扇绕转轴旋转产生气流；其中，所述混流风扇和所述加压件两者与所述壳体之间形成加压导流通道，所述加压导流通道的表面的至少部分设有导流结构，气流紧贴所述导流结构流动，以减小所述加压导流通道内的压差阻力，使气流流动快；同时所述导流结构增大所述加压导流通道的粗糙度，以减少湍流，从而降低噪音。

进一步的，所述混流风扇包括旋转座，所述旋转座包括自进风端向出风端至少部分径向增大的导风面，以及连接且等距布置于所述导风面的多个第一叶片；所述加压件包括加压座，所述加压座包括自所述进风端向所述出风端至少部分径向增大的加压面，以及连接且等距布置于所述加压面的多个第二叶片，多个所述第二叶片连接所述壳体；所述旋转座前后两端的轴向长度是所述加压座前后两端的轴向长度的1-1.2倍。

进一步的，所述加压面和所述第二叶片中的至少一个的至少部分朝向所述加压导流通道设有所述导流结构，以对所述混流风扇形成的加压混流消音降噪。

进一步的，所述导风面和所述加压面的至少部分径向凹陷形成凹面，以吸收流体的部分噪音。

进一步的，所述旋转座和所述加压座在轴向上紧邻间隔设置，所述导风面和所述加压面在轴向上紧邻间隔设置，所述旋转座和所述加压座在轴向上的间隔与所述导风面和所述加压面在轴向上的间隔均为1-3mm，以使所述混流风扇形成的风顺畅地流向所述加压面，减少紊流产生的噪音。

进一步的，还包括外转子无刷电机；所述混流风扇还包括连接所述旋转座的内壁且向前延伸的延伸壁，所述延伸壁与所述旋转座共同围设形成开口向前的第一容腔，所述加压座自后向前凹设形成开口向后的第二容腔，所述延伸壁的至少部分向前伸入所述第二容腔，以使所述第一容腔与所述第二容腔在径向上至少部分重叠，并且所述外转子无刷电机收容于所述第一容腔和所述第二容腔内，所述第一容腔的开口和所述第二容腔的开口相互遮挡，以对所述外转子无刷电机的噪音实现关闭处理。

进一步的，所述导风面前后两端的连线与所述转轴形成第一角度，所述加压面前后两端的连线与所述转轴形成第二角度，所述第一角度大于所述第二角度，以使出风噪音降低。

进一步的，所述壳体的后侧设有进气板，所述进气部设于所述进气板上，所述进气板的径向截面积大于或等于所述旋转座的最大径向截面积，且大于或等于所述加压座的最大径向截面积，以使所述进风端的风更顺畅地流向所述出风端，减少风撞击的噪音。

进一步的，多个所述导流结构沿所述壳体的内壁周向等距布置，每一所述导流结构轴向纵长延伸，相邻的导流结构之间的间隔为0.8-1.5mm，以离散气流冲击所述壳体产生的压力脉动，减小气动噪音。

进一步的，所述加压件的前端设有前端面，所述加压件的周向设有加压面，所述前端面在轴向上未向前超出所述壳体的前端；还包括设于所述前端面的前盖，所述前盖的表面向前凸出形成凸面，所述前盖的表面连接所述加压面，以使风自所述加压面顺畅过渡至所述前盖的表面。

进一步的，所述便携式无叶风扇为配置有手柄的手持式无叶风扇，或配置有夹子的夹持风扇，或配置有用于缠绕的弯曲定型件的百变风扇，或配置有支架的桌面风扇，或配置有伸缩支架的落地风扇。

与现有技术相比，本实用新型的便携式无叶风扇具有以下有益效果：风从进风端轴向进入混流风扇后，再从出风端斜向离开，结合了轴流式风扇风量大的优点和离心式风扇风压大的优点。同时，混流风扇和加压件两者与壳体之间形成加压导流通道，在进风端混流风扇吸聚空气，增大风量，在出风端加压件压缩空气，增高风压。并且，加压导流通道的标明设有导流结构，气流紧贴导流结构流动，以减小加压导流通道内的压差阻力，使气流流动快；同时导流结构增大加压导流通道的粗糙度，以减少湍流，从而降低噪音。混流风扇斜向出风，加上加压件增大风压，送风距离加大，同时导流结构降低噪音，因此在体积较小的便携式无叶风扇上，实现大风量、大风压且低噪，提升用户使用体验。

附图说明

图1是本实用新型便携式无叶风扇的立体图；

图2是本实用新型便携式无叶风扇一个角度的立体分解图；

图3是本实用新型便携式无叶风扇另一个角度的立体分解图；

图4是本实用新型便携式无叶风扇自左向右的局部剖视图；

图5是本实用新型便携式无叶风扇旋转座和加压座的示意图；

图6是本实用新型便携式无叶风扇中壳体透明显示且隐藏导流结构时的左视图；

图7是本实用新型便携式无叶风扇自前向后的剖视图；

图8是本实用新型便携式无叶风扇隐藏盖板且壳体透明显示时的局部后视图。

具体实施方式

为便于更好地理解本实用新型的目的、结构、特征以及功效等，现结合附图和具体实施方式对本实用新型作进一步说明。

为了更加方便理解本实用新型的技术方案，说明书附图中的三维坐标轴中的X轴所在方向定义为左右方向，Y轴定义为前后方向，Z轴定义为上下方向。本申请中的空气、风、气流和流体指的均为气体。

参考图1至图3，图1为本实用新型便携式无叶风扇100的立体图，图2和图3为本实用新型便携式无叶风扇100的两个不同角度的分解图。在本实施例中，所述便携式无叶风扇100为配置有手柄(未标识，下同)的手持式无叶风扇，用户通过所述手柄可将所述便携式无叶风扇100随身携带。当然，所述便携式无叶风扇100也可以是配置有夹子的夹持风扇，或配置有用于缠绕的弯曲定型件的百变风扇，或配置有支架的桌面风扇，或配置有伸缩支架的落地风扇，不以此为限制。所述手柄上可以设置半导体制冷件(未图示，下同)，用户通过所述可将所述便携式无叶风扇100随身携带，同时所述半导体制冷件可以根据用户与所述接触的部分的温度自动对应调节制冷温度，提升用户携带的舒适感。应当理解，所述便携式无叶风扇100用于散热降温，对应所述上设有半导体制冷件，提升用户携带的舒适感；当然在所述便携式无叶风扇100中加上加热元件(未图示)，也可以用于保温取暖，对应所述上可设有暖温件(未图示)对人体接触部分自动调节温度，以温暖人体接触部分，提升用户携带的舒适感。

结合图2和图3，在本实施例中，所述手柄的内部可容纳电池(未标识，下同)，所述手柄上可外露设置开关按键(未标识，下同)和充电口(未图示，下同)，所述电池为所述便携式无叶风扇100供电，所述开关按键用于调节风速和开关，所述充电口用于外接电源对所述电池充电，当所述便携式无叶风扇100 为其他形态的风扇(例如上述的夹持风扇、百变风扇、桌面风扇等)时，所述电池、开关按键和充电口的位置可以对应调整。当然，为了追求更加小型，所述便携式无叶风扇100内也可以不设置所述电池，通过设置接口(未图示)与外部移动电源连接同样可以实现便携携带。

参考图1至图4，所述便携式无叶风扇100包括壳体1、加压件3和混流风扇2，所述壳体1、所述加压件3和所述混流风扇2的径向截面的轮廓均大体呈圆形，当然所述壳体1、所述加压件3和所述混流风扇2还可以是其他形状，并不以此为限制。所述加压件3连接所述壳体1的前侧，所述加压件3和所述壳体1一体成型，当然所述加压件3和所述壳体1也可以是分体成型后，所述加压件3安装于所述壳体1上，不以此为限制。所述混流风扇2连接于所述加压件3的后侧，且位于所述壳体1内，所述混流风扇2绕转轴24旋转产生气流。所述便携式无叶风扇100的进风端R位于后端，出风端F位于前端，垂直于所述转轴24且穿过所述转轴24的延伸方向为径向，平行于所述转轴24的方向为轴向。

参考图2、图3、图4和图6，所述壳体1的后侧设有进气板13，所述进气板13上设有进气部14，所述壳体1的前侧连接所述加压件3，所述加压件3和所述壳体1在靠近所述出风端F的径向之间形成出气部15，所述进气部14和所述出气部15在所述壳体1内相连通。在所述进气板13的后侧，固定有一个盖板16，所述盖板16上设有气孔161，所述气孔161的尺寸小于所述进气部14 的尺寸，以避免手指或者其他异物等从所述进气部14进入所述壳体1内，提高了使用的安全性。所述盖板16的板面和所述进气板13的板面之间具有距离，以在所述盖板16上的气孔161的尺寸较小的情况下，增加所述进气板13和所述盖板16之间径向上的进风路径，同时所述进气部14的尺寸较大，因此风量不会由于设置了尺寸较小的所述气孔161的所述盖板16而受到影响。所述壳体 1进一步分为前后配合的第一壳体11和第二壳体12，所述第一壳体11和所述第二壳体12通过固定结构相互固定，所述混流风扇2的大部分在径向上对应设置于所述第一壳体11内，所述加压件3在径向上基本对应设置于所述第二壳体 12内。所述第一壳体11前后两端的长度和所述第二壳体12前后两端的长度比值为1-1.2，能在实现小型化的同时合理平衡好风量和风压的关系，并且接近1:1 的比例，使第一壳体11和第二壳体12在外观上更加美观。

参考图2、图4、图7和图8，所述混流风扇2包括旋转座21和多个第一叶片22，所述旋转座21包括自所述进风端R向所述出风端F呈径向增大的导风面211，多个所述第一叶片22连接且等距布置于所述导风面211，每一所述叶片包括与所述导风面211连接的第一叶根部221，以及远离所述导风面211的第一叶顶部222。所述第一叶片22自所述进风端R向所述出风端F且沿所述导风面211的周向以预定角度螺旋延伸，从所述进风端R向所述出风端F看，任意相邻的两个所述第一叶片22之间在所述进风端R具有第一间隔J1，在所述出风端F具有第二间隔J2，所述第一间隔J1与所述第二间隔J2的比值范围为0.4-0.8，有利于增大进风量。结合参考图3，所述旋转座21大致为截锥状，所述旋转座 21在所述进风端R的径向截面积小于所述旋转座21在所述出风端F的径向截面积，所述旋转座21在所述出风端F具有相对较大的径向截面，并且所述混流风扇2还包括连接所述旋转座21的内壁且向前延伸的延伸壁26，所述延伸壁 26与所述旋转座21在所述出风端F共同围设形成开口向前的第一容腔23。

参考图2、图4和图6，所述进气板13与所述旋转座21的后端之间具有安全受压距离D1，以允许所述进气板13在满足材料性能所允许的压力范围内的最大受压形变。所述进气板13与所述旋转座21的后端之间的距离为 12.4-12.9mm(毫米，下同)，以便在进风端R具有空间供大风量进入，同时具有空间供进气板13受到大风量时发生最大受压形变。结合参考图8，所述进气板13的径向截面积大于或等于所述旋转座21的最大径向截面积，以保证足够的进风量，并实现降噪，以将尖锐噪声转为低沉声。在本实施例中，所述进气板13的径向截面半径为25.9mm，所述旋转座21的后端的径向截面半径为8.0mm，当然并不以此为限制。另外，所述进气板13的径向截面积大于或等于所述加压座31在所述出风端F的径向截面积，以使所述进风端R的风更顺畅地流向所述出风端F，减少风撞击的噪音。在所述进风端R所述第一叶顶部222相对于所述第一叶根部221更靠近所述进气板13，以增强所述混流风扇2的抽吸能力。

参考图4和图5，所述导风面211的至少部分朝所述转轴24凹陷。应当理解，所述导风面211的至少部分可以是朝所述转轴24凹陷，以使所述混流风扇 2聚集扩大了风量并形成高风压。当然，所述导风面211也可以是倾斜的平面，或者也可以是至少部分朝远离所述转轴24凸出，并不以此为限制。

参考图2、图4、图5和图6，所述加压件3包括加压座31和多个第二叶片 32，所述加压座31包括自所述进风端R向所述出风端F径向增大的加压面311，多个所述第二叶片32连接且等距布置于所述加压面311，每一所述第二叶片32 包括与所述加压面311连接的第二叶根部321，以及远离所述加压面311的第二叶顶部322。所述第二叶片32基本轴向向前延伸，所述混流风扇2形成的斜流风经由所述第二叶片32的梳理和转化后，形成直流风平行所述转轴24吹出，以增大吹风距离，并减少紊流、噪音和震动，减少了紊流串扰发出的噪音，实现降噪，以将尖锐噪声转为低沉声，从而减小所述混流风扇2形成的混流风的噪音；且在很大程度上提升了静压，并减少了能耗，加强了所述混流风扇2出风的集中性，所述第二叶片32对所述混流风扇2形成的风均流且增加风压。所述第二叶顶部322连接所述壳体1，所述旋转座21通过固定配合结构连接所述加压座31，所述混流风扇2通过所述加压件3相对固定于所述壳体1内。其中，所述加压件3在所述出风端F的最大径面的半径值为25.3-25.7mm，在确保足够的风量和风压的情况下，便于携带。

参考图2至图6，所述加压座31自后向前凹设形成开口向后的第二容腔34，所述延伸壁26的至少部分向前伸入所述第二容腔34，以使所述第一容腔23和所述第二容腔34在径向上至少部分重叠，减小占用空间，并且所述混流风扇2 使用外转子无刷电机25收容于所述第一容腔23与所述第二容腔34内，所述第一容腔23的开口和所述第二容腔34的开口相互遮挡，以对所述外转子无刷电机25的噪音实现关闭处理，以将尖锐噪声转为低沉声；且实现所述旋转座21 与所述加压件3相互独立隔离。同时所述混流风扇2和所述加压件3的连接结构也容纳于所述第一容腔23，极好地利用空间，所述转轴24自所述第一容腔 23的后壁向前凸出，所述加压件3的后侧向后凸出形成凸柱33，所述转轴24 固定于所述凸柱33。所述外转子无刷电机25的使用寿命可达1万5小时，并且没有了有刷电机运转时产生的电火花，可极大减少电火花对遥控无线电设备的干扰；无刷的方式运转时摩擦力大大减小，运行顺畅，降噪效果好。对所述外转子无刷电机25的噪音和风噪实现关闭处理。

参考图3、图4、图5和图6，所述加压座31也大致为截锥状，所述加压座 31在所述进风端R的径向截面积小于所述加压座31在所述出风端F径向截面积，所述加压座31在所述出风端F具有相对较大的径向截面，同时所述加压座 31和所述壳体1在所述出风端F形成所述出气部15。所述加压座31在所述出风端F的径向截面较大，所述第二叶根部321前后两端的连线与所述第二叶顶部322前后两端的连线之间形成锐角，也就是说所述壳体1与所述加压面311 向前延伸的同时彼此靠近延伸，风在所述出风端F从所述加压座31和所述壳体 1之间的缝隙加压出风，有利于增大风力、风压和送风距离。

参考图3、图4、图5和图6，所述加压面311的至少部分自所述进风端R 向所述出风端F径向增大，同时，所述加压面311的至少部分朝所述转轴凹陷，所述导风面211和所述加压面311的至少部分径向凹陷形成凹面，以吸收流体的部分噪音。具体地，所述加压面311自所述进风端R向所述出风端F总体径向增大，当然在其他实施例中，所述加压面311自所述进风端R向所述出风端F 也可以是先平行所述转轴24向前延伸，再径向增大，或先径向增大，再平行所述转轴24向前延伸，或总体径向不变，或至少部分径向减小，并不以此为限制。

参考图2、图4和图6，所述加压件3和所述混流风扇2两者与所述壳体1 之间形成加压导流通道T，所述加压导流通道T在所述进风端R的径向截面积大于在所述出风端F的径向截面积，空气从所述进气部14进入所述加压导流通道T，在所述加压导流通道T中形成加压混流后自所述出气部15排出。风从所述进风端R轴向进入所述混流风扇2后，从出风端F斜向离开，所述混流风扇 2结合了轴流式风扇风量大的优点和离心式风扇风压大的优点。同时，所述混流风扇2和所述加压件3两者与所述壳体1之间形成的所述加压导流通道T，在所述进风端R的径向截面积大，有利于吸聚空气，增大风量；在所述出风端F的径向截面积小，有利于压缩空气，增高风压。所述混流风扇2斜向出风的特点进一步增加风压，送风距离加大，从而在体积较小的便携式无叶风扇100上，实现大风量和高风压，实现快速降温，提升用户使用体验。

参考图2至图4，同时，所述加压导流通道T的表面的至少部分设有导流结构4，气流紧贴所述导流结构4流动，以减小所述加压导流通道T内的压差阻力，使气流流动快；同时所述导流结构4增大所述加压导流通道T的粗糙度，以减少湍流，从而降低噪音。具体地，在本实施例中，多个所述导流结构4沿所述壳体1的内壁周向等距布置，每一所述导流结构4轴向纵长延伸，相邻的所述导流结构4之间的间隔为0.8-1.5mm，以离散气流冲击所述壳体1产生的压力脉动，减小气动噪音，当然所述导流结构4的个数，所述导流结构4的延伸方向和相邻的所述导流结构4之间的间隔并不以此为限制。同时，所述加压面311 和所述第二叶片32中的至少一个的至少部分朝向所述加压导流通道T设有所述导流结构4，以对所述混流风扇2形成的加压混流消音降噪。应当理解，所述加压导流通道T内的各个结构表面均可设置所述导流结构4，比如，所述导风面 211、所述第一叶片22上等，只要能将所述便携式无叶风扇100的噪音降低至用户可接受的程度即可。具体地，所述导流结构4为凹陷结构，凹陷结构可以减小风阻并减少湍流，从而增加风速且减少风量损失，当然，所述导流结构4 的形状不以此为限制。

参考图4、图5和图6，所述混流风扇2和所述加压件3在轴向上紧邻间隔设置，即所述旋转座21和所述加压座31在轴向上紧邻间隔设置，同时所述旋转座21在所述出风端F的径向截面和所述加压座31在所述进风端R的径向截面均为圆形，两者半径相差极小，在本实施例中两者半径的差值小于1mm，当然不以此为限制，只要能使得所述加压面311和所述导风面211在轴向上也是紧邻间隔设置，以阻挡风进入所述旋转座21和所述加压座31之间的等效无缝衔接间隔D2，被阻挡进入所述旋转座21和所述加压座31之间的等效无缝衔接间隔D2的风被后端所述混流风扇2形成的风迎面直吹，从而继续向前流动，使风更平顺地由所述导风面211与所述壳体1之间所述加压导流通道T的部分进入所述加压面311与所述壳体1之间所述加压导流通道T的部分，降低涡流损失，同时减少紊流串扰的噪音。具体地，所述旋转座21和所述加压座31在轴向上的等效无缝衔接间隔D2为1-3mm，以使所述混流风扇2形成的风顺畅地流向所述加压件3，减少紊流产生的噪音，当然并不以此为限制，只要能使减少风进入所述旋转座21和所述加压座31之间的等效无缝衔接间隔D2即可。

参考图5，所述导风面211包括邻近所述加压面311一端的第一延伸段2111，所述加压面311包括邻近所述导风面211一端的第二延伸段312，所述第一延伸段2111和所述第二延伸段312的延伸方向相同，以使所述导风面211和所述加压面311之间的衔接更加顺畅。

参考图6，所述第一叶片22和所述第二叶片32在轴向上紧邻间隔设置以形成等效隔断间隙D3，所述第一叶片22和所述第二叶片32之间的最小等效隔断间隙D3为1-3mm，以隔断所述混流风扇2在所述出风端F产生的气流沿所述第一叶片22和所述第二叶片32轴向间的间隙回流至所述进风端R，并隔断相邻两个所述第二叶片32之间的风发生串流，从而梳理气流并增加气压，实现导风、降噪的效果。当然，所述第一叶片22和所述第二叶片32的最小等效隔断间隙 D3并不以此为限制，只要能使所述第一叶片22间的气流顺畅流向所述第二叶片32间，减少回流损耗即可。

参考图2和图8，在本实施例中，所述第一叶片22的数量为6个，所述第二叶片32的数量为8个，在其他实施例中，也可以是所述第一叶片22的数量与所述第二叶片32的数量的比值范围为1/2-1，当然并不以此为限制，只要能保证所述便携式无叶风扇100的对风较好的抽吸能力以及对风较好的增压能力即可。

参考图4至图6，自所述进风端R至所述出风端F，所述混流风扇2和所述加压座31整体径向增大呈喇叭状以形成外扩的加压斜面M，具体地，所述旋转座21和所述加压座31整体径向增大呈喇叭状以形成外扩的加压斜面M，所述加压斜面M增加气流的加压行程。所述加压斜面M包括所述导风面211和所述加压面311，两段式加压，且两段加压行程均增大，使得加压效果较好。

参考图3、图4、图5和图6，所述旋转座21前后两端的轴向长度是所述加压座31前后两端的轴向长度的1-1.2倍，以使得气流经由所述第一叶片22进行高压聚风后，通过所述第二叶片32进行等效距离梳理，确保从所述加压件3产生的最终气流的高压风量和外部的负压风量所构造的最大使用风量、以及所述最大使用风量的聚合送风距离。应当理解，所述加压件3产生的最终气流风压高，可以带动所述壳体1外附近的负压空气，从而进一步增大风量。优选的，所述混流风扇2前后两端的轴向长度和所述加压件3前后两端的轴向长度为1:1，能满足所述便携式无叶风扇100使用场景下的大风量的要求，并且产品小型化。

参考图4、图5和图6，所述加压斜面M与所述壳体1形成所述加压导流通道T，所述加压斜面M包括所述导风面211和所述加压面311。所述加压斜面 M与所述壳体1的配合，实现降噪，以将尖锐噪声转为低沉声。所述加压导流通道T包括相连接的第一通道T1和第二通道T2，在径向上所述混流风扇2的所述导风面211和所述第一壳体11之间形成所述第一通道T1，在径向上所述加压座31的所述加压面311和所述第二壳体12之间形成所述第二通道T2，所述第一通道T1的最小径向截面积大于或等于所述第二通道T2的最大截面积。

参考图4、图5和图6，在径向上，所述第一壳体11包括朝向所述导风面 211的第一引流面111，所述导风面211和所述第一引流面111均为环状，所述导风面211的至少部分径向凹陷形成凹面，所述第一引流面111自所述进风端R 向所述出风端F径向增大，且所述第一引流面111的至少部分径向凸出形成凸面，使得所述第一通道T1的结构在加压的同时可聚集形成大风量。当然，这只是所述导风面211和所述第一引流面111的一种形态，并不以此为限制。

参考图4、图5和图6，在径向上，所述第二壳体12包括朝向所述加压面 311的第二引流面121，所述加压面311和所述第二引流面121均为环状，所述加压面311的至少部分径向增大且径向凹陷形成凹面，所述第二引流面121自所述进风端R向所述出风端F径向减小，且所述第二引流面121的的至少部分径向凸出形成凸面，使得所述第二通道T2的结构可将后方形成的大风量高风压的风，进一步快速加压形成高风压的风。当然，这只是所述加压面311和所述第二引流面121的一种形态，并不以此为限制。

所述第一引流面111和所述第二引流面121均为径向凸出形成的凸面，且所述第一引流面111和所述第二引流面121自所述进风端R至所述出风端F先径向增大后径向减小形成顺畅完整的弧面，所述第一引流面111和所述第二引流面121不仅具有增加风量、风压的作用，同时也提高了所述壳体1的美观性。所述第二引流面121在所述出风端F与所述转轴24之间的径向距离，大于所述第一引流面111在所述进风端R与所述转轴24之间的径向距离，有利于将靠近中间的所述转轴24的风带向径向上相对远离所述转轴24的位置吹出，使得增大送风距离。

参考图4至图5，所述进风端R的轴向风改变为沿所述导风面211倾斜向前流动，可以使更靠近轴向的风向外倾斜流动；所述混流风扇2在所述出风端F 的倾斜风改变为沿所述加压面311倾斜向前流动，进一步倾斜向外流动，以在所述加压件3靠近轴心的部位留有足够的空间，足够的空间可用于收纳所述外转子无刷电机25。所述导风面211前后两端的连线与所述转轴24形成第一角度 a，所述加压面311的前后两端的连线与所述转轴24形成第二角度b，所述第一角度a大于所述第二角度b，以在增加风压的同时减少风量的损耗，并使出风噪音降低。所述第一角度a的范围为30-45度，所述第二角度b的范围为0.5-5度。所述导风面211至少部分朝所述转轴24凹陷，所述进风端R的轴向风沿斜率跳变式增大的所述导风面211流动进行快速增压。所述加压面311自所述进风端R 向所述出风端F总体径向增大，所述混流风扇2形成的风沿斜率较小的所述加压面311进行二次加压。风经由所述导风面211的快速增压和加压面311的二次加压，形成高压风，使得所述的吹风效果好，送风距离长；同时，两段倾斜的结构也有导风、降噪的效果。

参考图4、图6和图7，自所述进风端R至所述出风端F，所述导风面211 的至少部分朝所述转轴24凹陷，以使所述混流风扇2聚集风量并形成第一高风压；如图4，从左往右看，所述第一叶顶部222与所述壳体1在径向上的径向空隙的距离自所述进风端R向所述出风端F呈减小的趋势，但结合图7，所述第一叶顶部222与所述壳体1之间的最小径向空隙的距离维持在等效隔断距离D4 的误差范围内，以隔断所述混流风扇2在所述出风端F产生的气流绕所述最小径向空隙回流至所述混流风扇2在所述进风端R，从而增加第二高风压，并且减少了紊流串扰的噪音；任一相邻的两个所述第一叶片22之间的距离自所述进风端R向所述出风端F逐渐增大，以增加第三高风压；所述第二叶片32对所述混流风扇2形成的风均流且增加第四高风压。

在所述进风端R聚集大风量的基础上形成所述第一高风压，同时增加所述第二高风压、所述第三高风压和所述第四高风压，所述混流风扇2具有形成大风量和高风压的能力，以在体积较小的所述便携式无叶风扇100中，制造大风量和高风压的风，且增大送风距离，极好地满足用户的需求。

参考图3、图4和图6，所述加压件3的前端设有前端面313，所述加压件 3的周向设有加压面311，所述前端面313在轴向上未向前超出所述壳体1的前端，有利于在所述前端面313和所述壳体1的前端之间形成负压区；还包括设于所述前端面313的前盖35，所述前盖35的表面向前凸出形成凸面，所述前盖 35的表面连接所述加压面311，以使风自所述加压面311顺畅过渡至所述前盖 35的表面。同时，在其他实施例中，所述前盖35还可以是用于可拆换式设置的 IP形象物品，所述前盖35可外露，或通过至少部分透明材料进行遮盖，以提升用户对IP形象物品的交互。通过设置为可拆换式，避免了不同的合作方要定制不同的模具，一套模具就能对接多个IP合作方，能降低40％左右的IP合作方生产成本；外露的IP形象物品，增加用户直接触摸IP形象物品，改变传统的使用体验。所述前盖35也可以用于设置香薰组件，也可以用于设置加湿和香薰结合的组件，也可以是用于收纳USB线束，也可以是用于LED灯的镜子等，并不以此为限制。

以上详细说明仅为本实用新型之较佳实施例的说明，非因此局限本实用新型之专利范围，所以，凡运用本创作说明书及图示内容所为之等效技术变化，均包含于本创作之专利范围内。

Claims (11)

1.一种便携式无叶风扇，其特征在于，包括：

壳体，后侧设有进气部，前侧设有出气部，所述进气部和所述出气部在所述壳体内相连通；

加压件，连接所述壳体的前侧；

混流风扇，位于所述壳体内，且连接于所述加压件的后侧，所述混流风扇绕转轴旋转产生气流；

其中，所述混流风扇和所述加压件两者与所述壳体之间形成加压导流通道，所述加压导流通道的表面的至少部分设有导流结构，气流紧贴所述导流结构流动，以减小所述加压导流通道内的压差阻力，使气流流动快；同时所述导流结构增大所述加压导流通道的粗糙度，以减少湍流，从而降低噪音。

2.根据权利要求1所述的便携式无叶风扇，其特征在于：所述混流风扇包括旋转座，所述旋转座包括自进风端向出风端至少部分径向增大的导风面，以及连接且等距布置于所述导风面的多个第一叶片；所述加压件包括加压座，所述加压座包括自所述进风端向所述出风端至少部分径向增大的加压面，以及连接且等距布置于所述加压面的多个第二叶片，多个所述第二叶片连接所述壳体；所述旋转座前后两端的轴向长度是所述加压座前后两端的轴向长度的1-1.2倍。

3.根据权利要求2所述的便携式无叶风扇，其特征在于：所述加压面和所述第二叶片中的至少一个的至少部分朝向所述加压导流通道设有所述导流结构，以对所述混流风扇形成的加压混流消音降噪。

4.根据权利要求2所述的便携式无叶风扇，其特征在于：所述导风面和所述加压面的至少部分径向凹陷形成凹面，以吸收流体的部分噪音。

5.根据权利要求2所述的便携式无叶风扇，其特征在于：所述旋转座和所述加压座在轴向上紧邻间隔设置，所述导风面和所述加压面在轴向上紧邻间隔设置，所述旋转座和所述加压座在轴向上的间隔与所述导风面和所述加压面在轴向上的间隔均为1-3mm，以使所述混流风扇形成的风顺畅地流向所述加压面，减少紊流产生的噪音。

6.根据权利要求5所述的便携式无叶风扇，其特征在于：还包括外转子无刷电机；所述混流风扇还包括连接所述旋转座的内壁且向前延伸的延伸壁，所述延伸壁与所述旋转座共同围设形成开口向前的第一容腔，所述加压座自后向前凹设形成开口向后的第二容腔，所述延伸壁的至少部分向前伸入所述第二容腔，以使所述第一容腔与所述第二容腔在径向上至少部分重叠，并且所述外转子无刷电机收容于所述第一容腔和所述第二容腔内，所述第一容腔的开口和所述第二容腔的开口相互遮挡，以对所述外转子无刷电机的噪音实现关闭处理。

7.根据权利要求2所述的便携式无叶风扇，其特征在于：所述导风面前后两端的连线与所述转轴形成第一角度，所述加压面前后两端的连线与所述转轴形成第二角度，所述第一角度大于所述第二角度，以使出风噪音降低。

8.根据权利要求2所述的便携式无叶风扇，其特征在于：所述壳体的后侧设有进气板，所述进气部设于所述进气板上，所述进气板的径向截面积大于或等于所述旋转座的最大径向截面积，且大于或等于所述加压座的最大径向截面积，以使所述进风端的风更顺畅地流向所述出风端，减少风撞击的噪音。

9.根据权利要求1所述的便携式无叶风扇，其特征在于：多个所述导流结构沿所述壳体的内壁周向等距布置，每一所述导流结构轴向纵长延伸，相邻的所述导流结构之间的间隔为0.8-1.5mm，以离散气流冲击所述壳体产生的压力脉动，减小气动噪音。

10.根据权利要求1所述的便携式无叶风扇，其特征在于：所述加压件的前端设有前端面，所述加压件的周向设有加压面，所述前端面在轴向上未向前超出所述壳体的前端；还包括设于所述前端面的前盖，所述前盖的表面向前凸出形成凸面，所述前盖的表面连接所述加压面，以使风自所述加压面顺畅过渡至所述前盖的表面。

11.根据权利要求1所述的便携式无叶风扇，其特征在于：所述便携式无叶风扇为配置有手柄的手持式无叶风扇，或配置有夹子的夹持风扇，或配置有用于缠绕的弯曲定型件的百变风扇，或配置有支架的桌面风扇，或配置有伸缩支架的落地风扇。

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