CN216970070U - 适用于砂石装袋打包模块化车的输料系统 - Google Patents

Abstract

本申请提供了一种适用于砂石装袋打包模块化车的输料系统，包括进料模块、上仓、两中仓、两进料单元、两称重单元、下仓、两中心控制器和协调控制器。进料模块位于前方，上仓、中仓和下仓位于后方且自上至下布置；上仓具有内腔、中出口和封口元件；中心控制器分别与封口元件、进料单元和称重单元电连接；协调控制器与两个封口元件电连接。使用时，进料模块将物料输入上仓，而后落入两个中仓；其中一个中仓的物料达标时，中心控制器接收到称重传感器传出的信号并控制封口元件打开，实现物料的输出；同时，另一中仓保持工作状态。本申请提供的适用于砂石装袋打包模块化车的输料系统，能够实现一边出料、一边称重的技术目的，保证输料效率。

Description

适用于砂石装袋打包模块化车的输料系统

技术领域

本申请属于模块化控制技术领域，具体涉及一种适用于砂石装袋打包模块化车的输料系统。

背景技术

砂石装袋机是应用于抗洪抢险过程中、用来制作防汛沙袋的电子设备，现有砂石装袋机的装填系统通常由进料模块、称重模块和出料模块组成，砂、土等物料通过进料模块输入称重模块，再由称重模块称重；待物料重量满足产品要求(即沙袋所需含砂量等)时，关闭进料模块并开启出料模块，令物料输出。

发明人发现，在上述过程中，存在技术问题：在出料模块向外输出物料的过程中，称重模块被占用而无法进行下一轮物料的称重，从而造成一轮打包后，机器需要静置一段时间才能进行下一轮打包，造成砂石装袋打包效率降低的技术问题。

发明内容

本申请实施例提供一种适用于砂石装袋打包模块化车的输料系统，旨在解决现有的砂石打包机无法一边进行称重、一边进行出料导致输料效率降低的技术问题。

为实现上述目的，本申请采用的技术方案是：

提供一种适用于砂石装袋打包模块化车的输料系统，包括：

进料模块，用于自低处至高处输送物料；

上仓，设置在所述进料模块的后方，用于接收所述物料；

两个中仓，设置在所述上仓的下方，均具有内腔；每个所述中仓的底面均具有中出口，以及用于封闭所述中出口的封口元件；

两个进料单元，与两个所述中仓一一对应设置，用于连通所述上仓和所述内腔，以使所述物料自所述上仓进入对应的所述内腔；

两个称重单元，与两个所述中仓一一对应设置，能够预设数值，并用于监测处于对应的所述内腔内的所述物料的重量；

下仓，设置在两个所述中仓的下方，用于接收每个所述中出口排出的物料，并将所述物料输入下一系统；

两个中心控制器，与两个所述中仓一一对应设置，且分别与所述封口元件、所述进料单元和所述称重单元电连接；以及

协调控制器，与两个所述封口元件电连接，以监控两个所述封口元件的使用状态；

在任一个所述称重单元所得出数值达到预设值时，对应的所述中心控制器控制所述封口元件打开、所述进料单元关闭，直至所述物料完全排出至所述下仓；同时，所述协调控制器限制另一个所述封口元件打开。

在一种可能的实现方式中，所述适用于砂石装袋打包模块化车的输料系统还包括：

支撑板，用于支撑在水平面上；

其中，所述支撑板的上端面适于与所述进料模块相接，以支撑所述进料模块；所述上仓、所述中仓和所述下仓均固定设置在所述支撑板的后侧面上。

在一种可能的实现方式中，所述封口元件包括：

摆动臂，摆动设置在所述支撑板上，摆动轴向与左右方向平行；在所述摆动臂处于水平状态时，所述摆动臂与所述中仓的底面相接并封闭所述中出口；

升降臂，沿上下方向滑动连接在所述支撑板上，且处于所述摆动臂的正下方；以及

直线气缸，固定设置在所述支撑板上，处于所述升降臂下方，动力输出轴向沿上下方向设置，且动力输出端与所述升降臂相连；所述直线气缸与所述中心控制器电连接；

其中，在所述直线气缸启动时，所述直线气缸的动力输出端能够带动所述升降臂向上移动或向下移动，以使所述摆动臂向上摆动至水平状态，或向下摆动至避让所述中出口。

在一种可能的实现方式中，所述内腔的底部采用自上至下横截面积逐渐缩小的缩口结构，且所述中出口位于所述缩口结构的最下方。

在一种可能的实现方式中，所述称重单元包括：

重力传感器，固定设置在所述摆动臂上，与所述中心控制器电连接，用于通过所述中出口进入所述内腔；

其中，在所述摆动臂处于所述水平状态时，所述重力传感器处于所述内腔中，能够监测所述内腔之中物料的重量。

在一种可能的实现方式中，所述下仓的前侧面具有适于所述摆动臂嵌入的避让口。

在一种可能的实现方式中，所述进料单元包括：

进料管，两端分别与对应的所述上仓、对应的所述内腔连通；以及

单向阀，与所述进料管相连，用于开启或关闭所述进料管的管腔；

其中，所述单向阀与对应的所述中心控制器电连接。

在一种可能的实现方式中，所述上仓的顶面具有上开口；所述进料模块包括至少两个输送机，每个所述输送机的出料部均处于所述上开口的正上方。

在一种可能的实现方式中，所述上仓的内部具有用于监测所述物料堆积高度的红外传感器，所述红外传感器与所述输送机之间具有进料控制器；

其中，所述进料控制器与多个所述输送机电连接；

在所述红外传感器监测到所述物料堆积至危险高度时，所述进料控制器控制多个所述输送机关闭，以停止向所述上仓内输料。

本申请实施例中，通过进料模块进行物料自低处至高处的输送，达成进料目的；通过上仓将物料分入两个中仓内，利用称重单元对中仓内的物料重量进行监控，达成称重目的；通过下仓集中其中一个中仓输出的物料，并将此物料排出至下一系统，实现出料目的。具体的，利用本申请提出的输料系统进行物料输送的步骤如下：

首先，调整进料单元、称重单元和封口元件的使用状态，令进料单元处于开启状态、称重单元处于工作状态，并且封口元件处于封闭状态。

随后，通过进料模块将物料自低处运至高处的上仓内，上仓中的物料逐渐进入两个中仓之中，两个中仓对应的两个称重单元同时得到读数变化，并将此读数与称重单元的预设值进行对比；

最后，在其中一个称重单元所得出数值与预设值相同时，该称重单元向对应的中心控制器传出信号，中心控制器接收到此信号并控制对应的封口元件打开、对应的进料单元调整为关闭状态，使物料输入下仓并流向下一系统(通常为打包系统)；

在该中仓物料排净后，中心控制器控制封口元件关闭、进料单元调整为开启状态，使此中仓再次投入到称重步骤；同时，在上述步骤发生时，另一中仓仍然处于称重步骤中，即保持着工作状态。

在其中一个中仓向下仓排料时，若另一个中仓的称重单元同样向对应的中心控制器传出物料重量达到预设值的信号，此时协调控制器会参与并限制该中仓对应的封口元件打开；也就是说，中心控制器接收到信号后，只会关闭封口元件，从而避免物料继续进入该中仓；但不会打开封口元件，从而避免两个中仓同时出料导致物料输送不均的情况。

本实施例提供的适用于砂石装袋打包模块化车的输料系统，与现有技术相比，能够实现一边出料、一边称重的技术目的，保证了物料的输送效率，从而保证进行砂石装袋打包这一步骤的稳定性。

附图说明

图1为本申请实施例提供的适用于砂石装袋打包模块化车的输料系统的立体结构示意图之一；

图2为本申请实施例提供的适用于砂石装袋打包模块化车的输料系统的立体结构示意图之二；

图3为本申请实施例提供的适用于砂石装袋打包模块化车的输料系统的立体结构示意图之三(为便于显示，隐藏了部分结构)；

图4为图3的前视图；

图5为沿图4上A-A线的剖视结构图；

图6为本申请实施例所采用的下仓的剖视结构图；

图7为本申请实施例所采用的中心控制器和协调控制器的电连接关系示意图；

附图标记说明：

1、进料模块；11、输送机；12、进料控制器；2、上仓；21、上开口；22、红外传感器；3、中仓；31、内腔；32、中出口；33、封口元件；331、摆动臂；332、升降臂；333、直线气缸；4、进料单元；41、进料管；42、单向阀；5、重力传感器；6、下仓；61、避让口；7、中心控制器；8、协调控制器；9、支撑板。

具体实施方式

为了使本申请所要解决的技术问题、技术方案及有益效果更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本申请进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本申请，并不用于限定本申请。

请一并参阅图1至图7，现对本申请提供的适用于砂石装袋打包模块化车的输料系统进行说明。所述适用于砂石装袋打包模块化车的输料系统，包括进料模块1、上仓2、两个中仓3、两个进料单元4、两个称重单元、下仓6、两个中心控制器7和协调控制器8。

进料模块1用于自低处至高处输送物料，上仓2设置在进料模块1的后方，用于接收进料模块1所输送的物料；也就是说，进料模块1输送物料的方向为自前向后且朝上倾斜。

两个中仓3设置在上仓2的下方，均具有内腔31。

其中，每个中仓3的底面均具有中出口32，以及用于封闭中出口32的封口元件33。

具体的，该封口元件33具有封闭状态和打开状态；

在封口元件33处于封闭状态时，中仓3内的物料集中于内腔31中；

在封口元件33处于打开状态时，中仓3内的物料沿中出口32向下输出。

两个进料单元4与两个中仓3一一对应设置，用于连通上仓2和内腔31，以使物料自上仓2进入对应的内腔31；具体的，每个进料单元4均具有开启状态和关闭状态；

在进料单元4处于开启状态时，上仓2内的物料能够进入对应的中仓3；

在进料单元4处于关闭状态时，上仓2内的物料无法进入对应的中仓3。

两个称重单元与两个中仓3一一对应设置，能够预设数值，并用于监测处于对应的内腔31内的物料的重量；在监测数值等于预设数值时，该称重单元能够向外发出电信号。

具体的，在封口元件33处于封闭状态、进料单元4处于开启状态时，称重单元处于工作状态；这样说明的目的是，不限定称重单元的具体设置形式，它可以是固定设置于内腔31的内壁上，还可以是随着任一元件移动设置的。

下仓6设置在两个中仓3的下方，用于接收每个中出口32排出的物料，并将物料输入下一系统；此处需要说明的是，“下一系统”泛指输料系统之后的系统作业，通常为打包系统，即物料输出后进入沙包袋内，由人工或自动化的方式实现打包作业。

两个中心控制器7与两个中仓3一一对应设置，分别固定连接在对应的中仓3的外壁上，以供使用人员观察和操控。

中心控制器7分别与该中仓3对应的封口元件33、进料单元4和称重单元电连接；以实现以下功能：在称重单元所得出数值达到预设值时，对应的中心控制器7控制封口元件33打开、进料单元4关闭，直至物料完全排出至下仓6。

需要说明的是，此处虽然提到了直至物料完全排出至下仓6”的这一概念，但并不是限定在物料自中仓3排出时，中仓3或下仓6的物料重量时刻处于被监控状态。

在本实施例中，实现物料完全排出的技术手段采用：中心控制器7控制封口元件33打开并在一段时间后关闭，这段时间可根据所需传递的物料量进行预设，在所需传输物料较多时，可适当的延长时间；在所需传输物料较少时，可适当的缩短时间。

需要进一步说明的是，物料自上仓2输入中仓3、自中仓3输入下仓6这两个步骤所需时间与中仓3的规格相关，具体的：

定义中仓3与进料单元4的连通处为连接口，在该连接口大于中出口32时，物料会很快的填满中仓3，但会消耗较多的时间排出；在这一过程中，另一中仓3也会很快被填满，导致物料囤积于上仓2而无法进入中仓3。

同理的，在该连接口小于中出口32时，则物料进入中仓3会消耗大量时间，但会很快的排出至下仓6内，导致其中一个中仓3排出物料后，另一中仓3尚未完成进料步骤的意外状况，从而导致下一系统所需的物料供应不及时。

因此，在本实施例中，如图5所示，中仓3的最优规格为连接口大小与中出口32大小相同，从而使中仓3进料和出料所需时间大致相同，实现其一中仓3完全排出物料、另一中仓3能够及时参与到物料排出步骤的技术目的。

协调控制器8与两个封口元件33电连接，以监控两个封口元件33的使用状态；具体的，在其中一个封口元件33处于处于打开状态时，另一封口元件33会在协调控制器8的作用下保持封闭状态。

此时，若保持封闭状态的封口元件33对应的中仓3内物料达标(即该中仓3对应的称重元件向中心控制器7发出信号)时，中心控制器7仍能够接收到信号，并且控制对应的进料单元4调整为关闭状态，但中心控制器7无法控制封口元件33打开，需在另一封口元件33由打开状态转化为封闭状态时，才能够实现控制。

也就是说，协调控制器8较中心控制器7具有较高的优先级，这一过程可由控制系统编程方式实现，在此不再赘述其原理。

本申请实施例中，通过进料模块1进行物料自低处至高处的输送，达成进料目的；通过上仓2将物料分入两个中仓3内，利用称重单元对中仓3内的物料重量进行监控，达成称重目的；通过下仓6集中其中一个中仓3输出的物料，并将此物料排出至下一系统，实现出料目的。具体的，利用本申请提出的输料系统进行物料输送的步骤如下：

首先，调整进料单元4、称重单元和封口元件33的使用状态，令进料单元4处于开启状态、称重单元处于工作状态，并且封口元件33处于封闭状态。

随后，通过进料模块1将物料自低处运至高处的上仓2内，上仓2中的物料逐渐进入两个中仓3之中，两个中仓3对应的两个称重单元同时得到读数变化，并将此读数与称重单元的预设值进行对比；

最后，在其中一个称重单元所得出数值与预设值相同时，该称重单元向对应的中心控制器7传出信号，中心控制器7接收到此信号并控制对应的封口元件33打开、对应的进料单元4调整为关闭状态，使物料输入下仓6并流向下一系统(通常为打包系统)；

在该中仓3物料排净后，中心控制器7控制封口元件33关闭、进料单元4调整为开启状态，使此中仓3再次投入到称重步骤；同时，在上述步骤发生时，另一中仓3仍然处于称重步骤中，即保持着工作状态。

在其中一个中仓3向下仓6排料时，若另一个中仓3的称重单元同样向对应的中心控制器7传出物料重量达到预设值的信号，此时协调控制器8会参与并限制该中仓3对应的封口元件33打开；也就是说，中心控制器7接收到信号后，只会关闭封口元件33，从而避免物料继续进入该中仓3；但不会打开封口元件33，从而避免两个中仓3同时出料导致物料输送不均的情况。

本实施例提供的适用于砂石装袋打包模块化车的输料系统，与现有技术相比，能够实现一边出料、一边称重的技术目的，保证了物料的输送效率，从而保证进行砂石装袋打包这一步骤的稳定性。

在一些实施例中，参见图1和图2，本申请实施例所提出的适用于砂石装袋打包模块化车的输料系统还包括支撑板9。

该支撑板9用于支撑在水平面上，起到主体支撑作用；具体的，支撑板9的上端面适于与进料模块1相接，以支撑进料模块1；同时，上仓2、中仓3和下仓6均固定设置在支撑板9的后侧面上。

通过采用上述技术方案，支撑板9实现本系统的结构支撑，同时令多个不同元件处于同一平面上，利于装置的移动，提高了本系统于实际使用阶段的时效性。

在一些实施例中，上述特征封口元件33可以采用如图3至图5所示结构。参见图3至图5，封口元件33包括摆动臂331、升降臂332和直线气缸333。

摆动臂331摆动设置在支撑板9上，摆动轴向与左右方向平行。

该摆动臂331具有水平状态，以及自水平状态向下摆动的倾斜状态；

在摆动臂331处于水平状态时，摆动臂331与中仓3的底面相接并封闭中出口32；

在摆动臂331处于倾斜状态时，摆动臂331的臂面避让中出口32，内腔31中的物料能够沿中出口32输出至下仓6内。

升降臂332沿上下方向滑动连接在支撑板9上，且处于摆动臂331的正下方，适于与摆动臂331的下臂面抵接，从而控制摆动臂331自水平状态和倾斜状态之间往复摆动。

直线气缸333固定设置在支撑板9上，处于升降臂332下方，动力输出轴向沿上下方向设置，且动力输出端与升降臂332相连。

该直线气缸333与中心控制器7电连接，用以接收中心控制器7对封口元件33传输的控制信号。

在直线气缸333启动时，直线气缸333的动力输出端能够带动升降臂332向上移动或向下移动，以使摆动臂331向上摆动至水平状态，或向下摆动至倾斜状态。

通过采用上述技术方案，实现了对中出口32的自动化封闭和开启，提高了本装置自动化程度，以及实际使用时的结构可靠定性。

在一些实施例中，上述特征内腔31可以采用如图5所示结构。参见图5，内腔31的底部采用自上至下横截面积逐渐缩小的缩口结构，且中出口32位于缩口结构的最下方。

通过采用上述技术方案，进入内腔31的物料会逐渐汇聚在内腔31内底面的中心处，也就是中出口32的附近，确保物料能够完全输出，提高了本系统作业的可靠性。

在一些实施例中，上述特征称重单元可以采用如图3至图5所示结构。参见图3至图5，称重单元包括重力传感器5。

重力传感器5固定设置在摆动臂331上，与中心控制器7电连接，用于通过中出口32进入内腔31。

其中，在摆动臂331处于水平状态时，重力传感器5处于内腔31中，能够监测内腔31之中物料的重量。

通过采用上述技术方案，一方面，由于内腔31采用自上至下的缩口结构，而重力传感器5适于移动至缩口结构的中心处，因此内腔31内的物料会集中在重力传感器5上方，保证了重力监测的可靠性；另一方面，在物料输出的过程中，重力传感器5会随着摆动臂331的摆动而移动至一旁，不仅避免了物料移动对重力传感器5带来的外部损伤，还避免重力传感器5在物料输出时参与作业，减轻重力传感器5的作业强度，延长其使用寿命，保证本系统作业的稳定性。

在一些实施例中，上述特征下仓6可以采用如图6所示结构。参见图6，下仓6的前侧面具有适于摆动臂331嵌入的避让口61，该避让口61沿下仓6的壁厚方向贯穿下仓6的前侧面，并自下至上贯穿下仓6的上边缘；这一设计的目的能够实现：请参考图2，在摆动臂331处于水平状态时，摆动臂331的上表面与下仓6的上表面共面；在摆动臂331向下摆动至倾斜状态时，摆动臂331的下表面与避让口61的下壁面相接，从而得到支撑。

通过采用上述技术方案，在安装下仓6时，无需避让摆动臂331的摆动轨迹，在确保摆动臂331能够发生自由摆动的同时，缩短了中仓3和下仓6之间的竖向间距，避免物料自中仓3输出后发生扬尘现象，造成物料损失且难以清理，提高了本系统在实际使用时的可靠性。

在一些实施例中，上述特征进料单元4可以采用如图4所示结构。参见图4，进料单元4包括进料管41和单向阀42。

进料管41的两端分别与对应的上仓2、对应的内腔31连通。

单向阀42与进料管41相连，用于开启或关闭进料管41的管腔。

其中，单向阀42与对应的中心控制器7电连接。

通过采用上述技术方案，单向阀42控制进料管41的管腔开闭具有较高的时效性，而且进料过程中，进料管41能够避免物料损失，提高了本装置的整洁性和使用稳定性。

在一些实施例中，上述特征上仓2和进料模块1之间可以采用如图1和图2所示结构。参见图1和图2，上仓2的顶面具有上开口21；进料模块1包括至少两个输送机11(在本实施例中，输送机11具有两个)，每个输送机11的出料部均处于上开口21的正上方。

通过采用上述技术方案，利用多个输送机11同时输料，既能够保证物料输送量能够满足后续系统的要求，还能够保证地面人员送料的有序进行，利于人员分配。

需要补充说明的是，输送机11的结构如图1所示，采用带传动结构，为现有技术中常见的结构，在此不再对其进行展开叙述。

在一些实施例中，上述特征上仓2和输送机11之间可以采用如图1和图2所示结构。参见图1和图2，上仓2的内部具有用于监测物料堆积高度的红外传感器22，红外传感器22与输送机11之间具有进料控制器12。

其中，进料控制器12与多个输送机11电连接；

在红外传感器22监测到物料堆积至危险高度时，进料控制器12控制多个输送机11关闭，以停止向上仓2内输料。

上述操作系统能够避免囤积于上仓2内的物料过多，导致物料自上开口21输出至外部，造成物料浪费的同时，为后续的清洁作业提高了难度；也就是说，通过采用上述技术方案，提高了本系统作业的稳定性。

以上所述仅为本申请的较佳实施例而已，并不用以限制本申请，凡在本申请的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本申请的保护范围之内。

Claims (9)

1.适用于砂石装袋打包模块化车的输料系统，其特征在于，包括：

进料模块，用于自低处至高处输送物料；

上仓，设置在所述进料模块的后方，用于接收所述物料；

两个中仓，设置在所述上仓的下方，均具有内腔；每个所述中仓的底面均具有中出口，以及用于封闭所述中出口的封口元件；

两个进料单元，与两个所述中仓一一对应设置，用于连通所述上仓和所述内腔，以使所述物料自所述上仓进入对应的所述内腔；

两个称重单元，与两个所述中仓一一对应设置，能够预设数值，并用于监测处于对应的所述内腔内的所述物料的重量；

下仓，设置在两个所述中仓的下方，用于接收每个所述中出口排出的物料，并将所述物料输入下一系统；

两个中心控制器，与两个所述中仓一一对应设置，且分别与所述封口元件、所述进料单元和所述称重单元电连接；以及

协调控制器，与两个所述封口元件电连接，以监控两个所述封口元件的使用状态；

在任一个所述称重单元所得出数值达到预设值时，对应的所述中心控制器控制所述封口元件打开、所述进料单元关闭，直至所述物料完全排出至所述下仓；同时，所述协调控制器限制另一个所述封口元件打开。

2.如权利要求1所述的适用于砂石装袋打包模块化车的输料系统，其特征在于，所述适用于砂石装袋打包模块化车的输料系统还包括：

支撑板，用于支撑在水平面上；

其中，所述支撑板的上端面适于与所述进料模块相接，以支撑所述进料模块；所述上仓、所述中仓和所述下仓均固定设置在所述支撑板的后侧面上。

3.如权利要求2所述的适用于砂石装袋打包模块化车的输料系统，其特征在于，所述封口元件包括：

摆动臂，摆动设置在所述支撑板上，摆动轴向与左右方向平行；在所述摆动臂处于水平状态时，所述摆动臂与所述中仓的底面相接并封闭所述中出口；

升降臂，沿上下方向滑动连接在所述支撑板上，且处于所述摆动臂的正下方；以及

直线气缸，固定设置在所述支撑板上，处于所述升降臂下方，动力输出轴向沿上下方向设置，且动力输出端与所述升降臂相连；所述直线气缸与所述中心控制器电连接；

其中，在所述直线气缸启动时，所述直线气缸的动力输出端能够带动所述升降臂向上移动或向下移动，以使所述摆动臂向上摆动至水平状态，或向下摆动至避让所述中出口。

4.如权利要求3所述的适用于砂石装袋打包模块化车的输料系统，其特征在于，所述内腔的底部采用自上至下横截面积逐渐缩小的缩口结构，且所述中出口位于所述缩口结构的最下方。

5.如权利要求4所述的适用于砂石装袋打包模块化车的输料系统，其特征在于，所述称重单元包括：

重力传感器，固定设置在所述摆动臂上，与所述中心控制器电连接，用于通过所述中出口进入所述内腔；

其中，在所述摆动臂处于所述水平状态时，所述重力传感器处于所述内腔中，能够监测所述内腔之中物料的重量。

6.如权利要求3所述的适用于砂石装袋打包模块化车的输料系统，其特征在于，所述下仓的前侧面具有适于所述摆动臂嵌入的避让口。

7.如权利要求1所述的适用于砂石装袋打包模块化车的输料系统，其特征在于，所述进料单元包括：

进料管，两端分别与对应的所述上仓、对应的所述内腔连通；以及

单向阀，与所述进料管相连，用于开启或关闭所述进料管的管腔；

其中，所述单向阀与对应的所述中心控制器电连接。

8.如权利要求1所述的适用于砂石装袋打包模块化车的输料系统，其特征在于，所述上仓的顶面具有上开口；所述进料模块包括至少两个输送机，每个所述输送机的出料部均处于所述上开口的正上方。

9.如权利要求8所述的适用于砂石装袋打包模块化车的输料系统，其特征在于，所述上仓的内部具有用于监测所述物料堆积高度的红外传感器，所述红外传感器与所述输送机之间具有进料控制器；

其中，所述进料控制器与多个所述输送机电连接；

在所述红外传感器监测到所述物料堆积至危险高度时，所述进料控制器控制多个所述输送机关闭，以停止向所述上仓内输料。

Images