CN216969579U - 防撞梁、防撞梁组件以及车辆 - Google Patents

Abstract

本公开涉及一种防撞梁、防撞梁组件以及车辆，该防撞梁包括防撞梁本体，防撞梁本体的顶面和底面中的至少一者沿背离防撞梁本体的侧面延伸并凸出于防撞梁本体的侧面以形成翻边，且翻边和防撞梁本体的侧面之间共同围合形成可容纳吸能盒的容置空间，吸能盒设于容置空间内且与翻边连接。相比于现有技术中直接将吸能盒焊接在防撞梁本体上时，需要在防撞梁本体的上下两端预留焊接位置或空间，导致吸能盒的高度尺寸被压缩的方式而言，本公开的防撞梁通过设置翻边与吸能盒连接，从而无需在防撞梁本体的上下两端预留与吸能盒的焊接空间，因此不会压缩吸能盒的高度尺寸，使得吸能盒具有足够的强度以及吸能效率，进而可以使得安装该防撞梁的车辆发生碰撞事故时的损伤较小。

Description

防撞梁、防撞梁组件以及车辆

技术领域

本公开涉及车辆防撞技术领域，尤其涉及一种防撞梁、防撞梁组件以及车辆。

背景技术

车辆正面碰撞是目前发生频率较高的安全事故，特别是当客车与乘用车发生正面碰撞时，由于乘用车高度较低，此时乘用车会“下钻”到客车底部。因此。需要在客车底部位置设置防撞梁以及吸能盒，用于吸收碰撞中的能量，降低客车乘员位置处的结构变形。

目前，吸能盒通常直接焊接在防撞梁上。为了便于焊接或者为了预留焊接位置，一般吸能盒的上端面会低于防撞梁本体的上端面，且吸能盒的下端面低于防撞梁本体的下端面，从而导致吸能盒的高度尺寸缩小，进而使得吸能盒的强度以及吸能效率均有所降低。

实用新型内容

为了解决上述技术问题，本公开提供了一种防撞梁、防撞梁组件以及车辆。

第一方面，本公开提供了一种防撞梁，包括防撞梁本体，所述防撞梁本体的顶面和底面中的至少一者沿背离所述防撞梁本体的侧面延伸并凸出于所述防撞梁本体的侧面以形成翻边，且所述翻边和所述防撞梁本体的侧面之间共同围合形成可容纳吸能盒的容置空间，所述吸能盒设于所述容置空间内且与所述翻边连接。

根据本公开的一种实施例，所述防撞梁本体的顶面和所述防撞梁本体的底面均形成有所述翻边。

根据本公开的一种实施例，形成于所述防撞梁本体的顶面上的所述翻边与所述防撞梁本体的顶面平齐；且形成于所述防撞梁本体的底面上的所述翻边与所述防撞梁本体的底面平齐。

根据本公开的一种实施例，形成于所述防撞梁本体的顶面上的所述翻边与形成于所述防撞梁本体的底面上的所述翻边相对于所述防撞梁本体的侧面沿远离彼此的方向倾斜或弯折。

根据本公开的一种实施例，在沿所述防撞梁本体的顶面至底面的方向上，形成于所述防撞梁本体的顶面上的所述翻边与形成于所述防撞梁本体的底面上的所述翻边之间的高度的最小值大于或等于所述防撞梁本体的高度。

根据本公开的一种实施例，所述翻边包括形成于所述防撞梁本体的顶面上的第一翻边以及形成于所述防撞梁本体的底面上的第二翻边；

所述第一翻边和所述第二翻边均包括第一翻边段以及第二翻边段；所述第一翻边段的一端与相应的所述防撞梁本体的顶面或底面连接，所述第二翻边段的一端与所述第一翻边段的另一端连接；且所述第一翻边段沿所述防撞梁本体的顶面至底面的方向延伸，所述第二翻边段平行于所述防撞梁本体的顶面或底面。

根据本公开的一种实施例，所述翻边与所述防撞梁本体一体成型。

根据本公开的一种实施例，所述吸能盒与所述翻边之间焊接或通过紧固件连接。

第二方面，本公开提供一种防撞梁组件，包括吸能盒、安装板以及防撞梁，所述吸能盒设于所述安装板所述防撞梁本体之间，且所述吸能盒的两侧分别与所述翻边和所述安装板连接。

第三方面，本公开还提供一种车辆，包括车辆本体以及防撞梁组件，所述车辆本体与所述安装板连接。

本公开实施例提供的技术方案与现有技术相比具有如下优点：

本公开提供一种防撞梁、防撞梁组件与车辆，该防撞梁包括防撞梁本体，防撞梁本体的顶面和底面中的至少一者沿背离防撞梁本体的侧面延伸并凸出于防撞梁本体的侧面以形成翻边，且翻边和防撞梁本体的侧面之间共同围合形成可容纳吸能盒的容置空间，吸能盒设于容置空间内且与翻边连接，从而无需压缩吸能盒的高度尺寸，进而确保吸能盒的强度以及吸能效率。也就是说，相比于现有技术中直接将吸能盒焊接在防撞梁本体上时，需要在防撞梁本体的上下两端预留焊接位置或空间，导致吸能盒的高度尺寸被压缩的方式而言，本公开的防撞梁通过设置翻边与吸能盒连接，从而无需在防撞梁本体的上下两端预留与吸能盒的焊接空间，因此不会压缩吸能盒的高度尺寸，使得吸能盒具有足够的强度以及吸能效率，进而可以使得安装该防撞梁的车辆发生碰撞事故时的损伤较小。

附图说明

此处的附图被并入说明书中并构成本说明书的一部分，示出了符合本公开的实施例，并与说明书一起用于解释本公开的原理。

为了更清楚地说明本公开实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，对于本领域普通技术人员而言，在不付出创造性劳动性的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为现有技术中的一种防撞梁与吸能盒的局部配合结构示意图；

图2为现有技术中的另一种防撞梁与吸能盒的局部配合结构示意图；

图3-图4为本公开实施例所述防撞梁组件的第一种防撞梁在不同视角下的局部配合结构示意图；

图5(a)、图5(b)为本公开实施例所述第二种防撞梁的断面图；

图6为本公开实施例所述第三种防撞梁的断面图。

附图标记：

1、防撞梁；11、防撞梁本体；12、翻边；121、第一翻边；1211、第一翻边段；1212、第二翻边段；122、第二翻边；13、容置空间；2、吸能盒；3、安装板；4、焊条；5、缺口。

具体实施方式

为了能够更清楚地理解本公开的上述目的、特征和优点，下面将对本公开的方案进行进一步描述。需要说明的是，在不冲突的情况下，本公开的实施例及实施例中的特征可以相互组合。

在下面的描述中阐述了很多具体细节以便于充分理解本公开，但本公开还可以采用其他不同于在此描述的方式来实施；显然，说明书中的实施例只是本公开的一部分实施例，而不是全部的实施例。

实施例一

目前，如图1所示，吸能盒2通常直接焊接在防撞梁1上。为了便于焊接或者为了预留焊接位置，通常吸能盒2的上端面需要低于防撞梁本体11的上端面8mm，与此同时，吸能盒2的下端面需要低于防撞梁本体11的下端面8mm，因此，吸能盒2的高度尺寸比防撞梁本体11的高度尺寸小16mm。也就是说，由于焊接工艺需求，导致吸能盒2的尺寸相较于防撞梁本体11的高度尺寸被压缩较小，进而使得吸能盒2的强度以及吸能效率均有所降低。

为了解决上述问题，如图2所示，可以将吸能盒2的高度尺寸设置为大于防撞梁本体11的高度尺寸，并在吸能盒2靠近防撞梁本体11的一端形成与防撞梁本体11的外轮廓适配的缺口5，进而将防撞梁本体11卡接在缺口5内后进行焊接。此装配方式虽然可以提高吸能盒2的强度以及吸能效率，但是吸能盒2上设置缺口5的工艺所造成的制造成本等较高。

因此，本实施例提供一种防撞梁，既可以确保吸能盒的强度以及吸能效率，且不会增加制造成本。

具体的，参照图3至图6所示，本实施例提供的防撞梁1，包括防撞梁本体11，防撞梁本体11的顶面和防撞梁本体11的底面中的至少一者沿背离防撞梁本体11的侧面延伸并凸出于防撞梁本体11的侧面以形成翻边，即防撞梁本体11的顶面和防撞梁本体11的底面中的至少一者沿背离防撞梁本体11的侧面延伸并凸出于防撞梁本体11的侧面以形成翻边12，且翻边12和防撞梁本体11的侧面之间共同围合形成可容纳吸能盒2的容置空间13，吸能盒2设于容置空间13内且与翻边12连接，从而无需在防撞梁本体11的上下两端预留与吸能盒2的焊接空间，因此不会压缩吸能盒2的高度尺寸，使得吸能盒2具有足够的强度以及吸能效率，进而可以使得安装该防撞梁1的车辆发生碰撞事故时的损伤较小。

其中，防撞梁本体11的顶面和底面指的是防撞梁1安装在车辆上时的顶面和底面，防撞梁本体11的侧面即为连接顶面和底面的面，且顶面和底面平行，侧面垂直于顶面和底面。

示例性的，一种实现方式中，可以为仅在防撞梁本体11的顶面沿背离防撞梁本体11的侧面延伸并凸出于防撞梁本体11的侧面形成翻边12。或者，另一种实现方式中，可以仅在防撞梁本体11的底面沿背离防撞梁本体11的侧面延伸并凸出于防撞梁本体11的侧面形成翻边12。或者，再一种实现方式中，可以同时设置防撞梁本体11的顶面和底面均设置沿背离防撞梁本体11的侧面延伸并凸出于防撞梁本体11的侧面形成的翻边12。

在实施例中，防撞梁本体11的顶面和防撞梁本体11的底面均形成有翻边12。下文皆以防撞梁本体11的顶面和底面均设置有翻边12进行相关描述。

本实施例中，参照图3所示，第一种防撞梁本体11的结构为：形成于防撞梁本体11的顶面上的翻边12与防撞梁本体11的顶面平齐；且形成于防撞梁本体11的底面上的翻边12与防撞梁本体11的底面平齐。即参照图3所示，形成于防撞梁本体11的顶面上的翻边12平行于防撞梁本体11的顶面且与防撞梁本体11的顶面平滑过渡，形成于防撞梁本体11的底面上的翻边12平行于防撞梁本体11的底面且与防撞梁本体11的底面平滑过渡。

也就是说，当设定防撞梁本体11的顶面至底面的方向即为防撞梁本体11的高度方向(参照图3所示的z方向)，防撞梁本体11的高度即为形成于防撞梁本体11的顶面的翻边12与形成于防撞梁本体11的底面的翻边12之间的高度距离。此时，形成于防撞梁本体11的顶面的翻边12、防撞梁本体11的侧面以及形成于防撞梁本体11的底面的翻边12之间共同围合形成的容置空间13的高度即为防撞梁本体11的高度，此时容置空间13内可以容纳的吸能盒2的高度尺寸近乎等于防撞梁本体11的高度尺寸，从而在确保吸能盒2具有足够的高度尺寸的基础上，可以确保吸能盒2具有较大的强度以及较高的吸能效率。

本实施例中，参照图5(a)、图5(b)所示，第二种防撞梁本体11的结构为：形成于防撞梁本体11的顶面上的翻边12与形成于防撞梁本体11的底面上的翻边12相对于防撞梁本体11的侧面沿远离彼此的方向倾斜或弯折。

也就是说，参照图5(a)所示的图纸方向，一种实现方式中，可以为形成于防撞梁本体11的顶面上的翻边12设置为向右上方倾斜，形成于防撞梁本体11的底面上的翻边12设置为向右下方倾斜，从而使得形成于防撞梁本体11的顶面的翻边12、防撞梁本体11的侧面以及形成于防撞梁本体11的底面的翻边12之间共同形成的容置空间13的高度尺寸大于第一种防撞梁本体11形成的容置空间13的高度，从而可容置更大的高度尺寸的吸能盒2，进而可以进一步提高吸能盒2的强度和吸能效率。

同理，参照图5(b)所示的图纸方向，另一种实现方式中，可以为形成于防撞梁本体11的顶面上的翻边12设置为向右上方弯曲形成弧形结构，形成于防撞梁本体11的底面上的翻边12设置为向右下方弯曲形成弯曲结构，从而使得形成于防撞梁本体11的顶面的翻边12、防撞梁本体11的侧面以及形成于防撞梁本体11的底面的翻边12之间共同形成的容置空间13的高度尺寸大于第一种防撞梁本体11形成的容置空间13的高度，从而可容置更大的高度尺寸的吸能盒2，进而可以进一步提高吸能盒2的强度和吸能效率。

对于第二种防撞梁本体11的结构而言，由于形成于防撞梁本体11的顶面上的翻边12与形成于防撞梁本体11的底面上的翻边12相对于防撞梁本体11的侧面沿远离彼此的方向倾斜或弯折，因此在沿防撞梁本体11的顶面至底面的方向上，形成于防撞梁本体11的顶面上的翻边12与形成于防撞梁本体11的底面上的翻边12之间的高度的最小值也会大于或等于防撞梁本体11的高度，从而可以容置更大高度尺寸的吸能盒2。

本实施例中，参照图6所示，第三种防撞梁本体11的结构为：翻边12包括形成于防撞梁本体11的顶面上的第一翻边121以及形成于防撞梁本体11的底面上的第二翻边122。其中，第一翻边121和第二翻边122均包括第一翻边段1211以及第二翻边段1212。第一翻边段1211的一端与相应的防撞梁本体11的顶面或底面连接，第二翻边段1212的一端与第一翻边段1211的另一端连接。第一翻边段1211沿防撞梁本体11的顶面至底面的方向延伸，第二翻边段1212平行于防撞梁本体11的顶面或底面。

即就是，第一翻边段1211沿竖直方向延伸(即为防撞梁本体11的顶面至底面的方向，具体参照图6所示的z方向)，而第二翻边段1212沿垂直于第一翻边段1211的方向延伸，即平行于防撞梁本体11的底面或顶面所在的平面。此时，第一翻边121、防撞梁本体11的侧面以及第二翻边122之间形成的容置空间13的高度即为第一翻边121和第二翻边122的两个第二翻边段1212之间的高度距离，而两个第二翻边段1212之间的距离等于防撞梁本体11的高度尺寸与两倍的第一翻边段1211的高度尺寸之和，因此该容置空间13内可以容置高度尺寸更大的吸能盒2，以进一步提高吸能盒2的强度以及吸能效率。

本实施例中，可以设置翻边12与防撞梁本体11一体成型，以节省加工工序，从而降低制造成本。具体的，翻边12和防撞梁本体11可以一体冲压成型或者一体铸造成型。

具体实现时，吸能盒2与翻边12之间焊接或通过紧固件连接。

比如，吸能盒2和翻边12之间通过焊条4焊接连接，以确保二者之间的连接稳定性。或者，吸能盒2上设置有第一连接孔，翻边12上与第一连接孔对应的位置形成有与第一连接孔配合的第二连接孔，紧固件伸入第一连接孔和第二连接孔内从而将翻边12和吸能盒2稳定地连接在一起。

示例性的，第一连接孔和第二连接孔可以为螺纹孔，紧固件为与螺纹孔配合的螺钉或者螺栓。或者，第一连接孔和第二连接孔可以为光孔，紧固件为销轴等。

实施例二

参照图3、图4所示，本实施例还提供一种防撞梁组件，包括吸能盒2、安装板3以及上述的防撞梁1，吸能盒2设于安装板3和防撞梁本体11之间，且吸能盒2的两侧分别与翻边12和安装板3连接。

具体实现时，吸能盒2靠近翻边12的一侧可以与翻边12焊接连接，或者通过螺钉或者螺栓等连接，吸能盒2靠近安装板3的一侧也可以与安装板3焊接或者通过螺钉或者螺栓连接。

具体实现时，防撞梁本体11的两端可以对称的分别设置有一个吸能盒2以及安装板3。因此，防撞梁本体11的两端可以对称地形成翻边12，用于分别连接一个吸能盒2。

本实施例中的防撞梁1的具体结构和实现原理与实施例一提供的防撞梁1的结构相同，并能带来相同或者类似的技术效果，在此不再一一赘述，具体可以参照实施例一的描述。

实施例三

参照图3、图4所示，本实施例还提供一种车辆，包括车辆本体以及上述的防撞梁组件，车辆本体与防撞梁组件的安装板3连接。

本实施例中的防撞梁组件的具体结构和实现原理与实施例二提供的防撞梁组件的结构相同，并能带来相同或者类似的技术效果，在此不再一一赘述，具体可以参照实施例二的描述。

需要说明的是，在本文中，诸如“第一”和“第二”等之类的关系术语仅仅用来将一个实体或者操作与另一个实体或操作区分开来，而不一定要求或者暗示这些实体或操作之间存在任何这种实际的关系或者顺序。而且，术语“包括”或者其任何其他变体意在涵盖非排他性的包含，从而使得包括一系列要素的过程、方法、物品或者设备不仅包括那些要素，而且还包括没有明确列出的其他要素，或者是还包括为这种过程、方法、物品或者设备所固有的要素。在没有更多限制的情况下，由语句“包括一个……”限定的要素，并不排除在包括所述要素的过程、方法、物品或者设备中还存在另外的相同要素。

以上所述仅是本公开的具体实施方式，使本领域技术人员能够理解或实现本公开。对这些实施例的多种修改对本领域的技术人员来说将是显而易见的，本文中所定义的一般原理可以在不脱离本公开的精神或范围的情况下，在其它实施例中实现。因此，本公开将不会被限制于本文所述的这些实施例，而是要符合与本文所公开的原理和新颖特点相一致的最宽的范围。

Claims (10)

1.一种防撞梁，其特征在于，包括防撞梁本体，所述防撞梁本体的顶面和底面中的至少一者沿背离所述防撞梁本体的侧面延伸并凸出于所述防撞梁本体的侧面以形成翻边，且所述翻边和所述防撞梁本体的侧面之间共同围合形成可容纳吸能盒的容置空间，所述吸能盒设于所述容置空间内且与所述翻边连接。

2.根据权利要求1所述的防撞梁，其特征在于，所述防撞梁本体的顶面和所述防撞梁本体的底面均形成有所述翻边。

3.根据权利要求2所述的防撞梁，其特征在于，形成于所述防撞梁本体的顶面上的所述翻边与所述防撞梁本体的顶面平齐；且形成于所述防撞梁本体的底面上的所述翻边与所述防撞梁本体的底面平齐。

4.根据权利要求2所述的防撞梁，其特征在于，形成于所述防撞梁本体的顶面上的所述翻边与形成于所述防撞梁本体的底面上的所述翻边相对于所述防撞梁本体的侧面沿远离彼此的方向倾斜或弯折。

5.根据权利要求4所述的防撞梁，其特征在于，在沿所述防撞梁本体的顶面至底面的方向上，形成于所述防撞梁本体的顶面上的所述翻边与形成于所述防撞梁本体的底面上的所述翻边之间的高度的最小值大于或等于所述防撞梁本体的高度。

6.根据权利要求1所述的防撞梁，其特征在于，所述翻边包括形成于所述防撞梁本体的顶面上的第一翻边以及形成于所述防撞梁本体的底面上的第二翻边；

所述第一翻边和所述第二翻边均包括第一翻边段以及第二翻边段；所述第一翻边段的一端与相应的所述防撞梁本体的顶面或底面连接，所述第二翻边段的一端与所述第一翻边段的另一端连接；且所述第一翻边段沿所述防撞梁本体的顶面至底面的方向延伸，所述第二翻边段平行于所述防撞梁本体的顶面或底面。

7.根据权利要求1至6任一项所述的防撞梁，其特征在于，所述翻边与所述防撞梁本体一体成型。

8.根据权利要求1至6任一项所述的防撞梁，其特征在于，所述吸能盒与所述翻边之间焊接或通过紧固件连接。

9.一种防撞梁组件，其特征在于，包括吸能盒、安装板以及如权利要求1至8任一项所述的防撞梁，所述吸能盒设于所述安装板和所述防撞梁本体之间，且所述吸能盒的两侧分别与所述翻边和所述安装板连接。

10.一种车辆，其特征在于，包括车辆本体以及如权利要求9所述的防撞梁组件，所述车辆本体与所述安装板连接。

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