CN216965790U - 一种不锈钢大棒生产线编组台架及不锈钢大棒生产线 - Google Patents

Abstract

本实用新型涉及一种不锈钢大棒生产线编组台架，包括倍尺飞剪、输入辊道、棒材上料装置、收集台架、下料装置及输出辊道，其特征在于，在所述收集台架上设置固定齿条梁及步进齿条梁，所述步进齿条梁由平移缸和升降缸通过各自摆臂和连杆来驱动步进齿条梁做平移和升降运动；所述下料装置包括托起机构、横移输送机构及托盘；所述托起机构由液压缸带动连杆机构控制托盘的抬升和下降，所述横移输送机构由减速电机驱动链轮机构来控制托盘的平移。本实用新型解决了不锈钢在运输、编组整个过程中易变形的难题，使棒材为均匀温降，避免产生冷却不均导致的弯曲，为后续矫直、包装、运输带来便利。

Description

一种不锈钢大棒生产线编组台架及不锈钢大棒生产线

技术领域

本实用新型涉及不锈钢大棒生产技术领域，具体为一种不锈钢大棒生产线编组台架及不锈钢大棒生产线。

背景技术

在大棒材生产线中，大棒在轧制时采用单根轧制，轧件之间的间隔时间较短。由于大棒材断面尺寸大，热轧后的轧件通常需要经锯机锯切后再进行收集，所以下游定尺锯切周期一般又比较长，导致精轧和定尺的工作节奏无法衔接，造成大量堆钢以致无法生产。尤其在生产大棒中规格较小棒材的时候，即使是布置多台锯同时锯切，也难以满足生产要求。锯机的生产能力会严重影响连轧机的轧制。

为了解决这个问题，一般在大规格棒材生产线精轧机后、定尺锯/剪前设置横移编组台架，把棒材在台架上先进行多根编组，然后根据定尺锯/剪的不同规格成组锯切，以提高定尺锯的锯切能力。具体作法就是：利用编组台架将连轧后的棒材横移离开连轧中心线，在编组台架台架上按头尾顺序进行编组、成排，达到设定的根数后，再由移钢装置将成排后棒材全部运送到锯切线上，由输出辊道运送到热锯进行定位、锯切。由于大规格棒材生产线精轧机在轧制较小规格(120mm以下圆钢)时，常采用飞剪倍尺剪切，所以一般大棒材生产线从精轧机出口至定尺锯/剪间的主要工序为：轧机轧出→倍尺剪剪切→编组台架编组横移→下料装置下料至辊道→辊道输送至定尺锯/剪→定尺锯/剪进行定尺分段。

对大棒而言，表面品质的好坏直接决定了棒材的价格。以上增设编组台架的方法虽然有效缓解了定尺锯/剪生产能力不足的问题，但因增加了锯/剪前运输环节和时间，使大棒冷却时间增加，更易产生变形。我们知道，不锈钢的导热系数一般为碳钢的1/3左右，传热性不如碳钢。在600℃以下，各种不锈钢导热系数基本在10～30W/(m·℃)范围内。在304℃时，不锈钢的导热系数是16.2W/(m·℃)。一根不锈钢棒材，两侧冷却快，中间冷却慢，中间和两端温度差较碳钢材质更大。所以，对于不锈钢中棒和大棒，增设编组台架后棒材在编组运输中的变形问题更为突出。棒材产生弯曲变形，增加后续矫直工序的工作量，甚至影响成材率。

常规不锈钢大棒生产线的编组台架区，从精轧机后开始算起，设备组成主要有：倍尺飞剪、输入辊道、输入辊道固定挡板、棒材上料装置、收集台架、下料装置、输出辊道、输出辊道固定挡板。目前，国内大规格棒材主要指Φ50～350mm圆钢以及相应规格的方钢。圆钢棒材采用椭圆-圆孔型系统，轧制方坯采用菱-方孔型系统。

常规输入辊道多数采用水平辊。单根大棒在运输过程中不能保持直线运输，圆棒也不能自行旋转，增加了变形的因素，不具备矫直功能。水平辊也不适合方钢和圆钢同时生产的场合。

常规棒材上料装置一般采用升降横移小车上钢。升降横移小车上钢周期长，且不适合精轧机后配有飞剪需要快速分钢的场合。

常规收集台架一般为固定式的，包括刻浅槽的水平结构、或采用倾斜结构。浅槽的水平结构收集台架不具备编组功能，对棒材变形不利；倾斜结构的收集台架编组时棒材不具备矫直功能，还容易导致棒材的撞击和散开，或相互交叉在一起，从而影响表面质量。

常规下料装置一般采用升降链横移小车。这种升降链横移小车链条顶部高度难以保持一致，容易造成棒材的中心线偏移。棒材移交辊道时位置不佳及偏移过大不利于后续锯切。下料装置也有采用托盘横移的形式进行下料，这种方式使得在托盘上的多根棒材可以自由滚动，有时两根贴在一起，有时分离的状态，不利于均匀散热。尤其对于部分对温度敏感的不锈钢产品，由于贴在一起时温降慢，分离时温降快，往往造成棒材发生弯曲，对后续定尺和收集造成不便。

常规输出辊道多数采用水平辊，不能确保多根棒材独立放置且间距保持一定，无定位作用。因此多根棒材在运输过程中不能保持直线运输，经常相互交错在一起。圆棒也不能自行旋转，增加了变形的因素，不具备矫直功能。

因此如何对现有的倍尺剪切后的不锈钢棒材编组、运输工艺进行改进或者开发出一种新的工艺方法及设备选型，是本领域技术人员一直希望解决的技术问题。

有鉴于此，特提出本实用新型。

实用新型内容

本实用新型的目的在于提供一种不锈钢大棒生产线编组台架及不锈钢大棒生产线，以解决上述背景技术中提出的问题。

为实现上述目的之一，本实用新型提供如下技术方案：

一种不锈钢大棒生产线编组台架，包括倍尺飞剪、输入辊道、棒材上料装置、收集台架、下料装置及输出辊道，在所述收集台架上设置固定齿条梁及步进齿条梁，所述步进齿条梁由平移缸和升降缸通过各自摆臂和连杆来驱动步进齿条梁做平移和升降运动；

所述下料装置包括托起机构、横移输送机构及托盘；所述托起机构由液压缸带动连杆机构控制托盘的抬升和下降，所述横移输送机构由减速电机驱动链轮机构来控制托盘的平移。

优选地，所述输入辊道和输出辊道为V型辊，所述棒材上料装置为旋转上钢装置。

优选地，所述V型辊开口角度为45°。

优选地，所述V型辊在水平面布置上所有辊道轴线同向偏离轴线角度为1-3°。

优选地，所述输入辊道为倾斜平辊，所述棒材上料装置为升降裙板上钢装置。

优选地，在所述输入辊道末端还设置有输入辊道固定挡板；在所述输出辊道末端还设置有输出辊道固定挡板。

优选地，所述固定齿条梁的齿槽数量为8个，所述托盘的齿槽数量为4个。

优选地，所述托盘的齿槽间距与所述固定齿条梁的齿槽间距相同。

优选地，所述辊道由减速电机单独驱动。

为实现上述目的之二，本实用新型提供如下技术方案：

一种不锈钢大棒生产线，包括如前所述的一种不锈钢大棒生产线编组台架。

与现有技术相比较，本实用新型提出的一种不锈钢大棒生产线编组台架及不锈钢大棒生产线，有益效果在于：

1、本实用新型通过优化大棒生产线编组台架的编组工艺及设备选型技术方案，攻破了不锈钢在运输和编组过程中较其他钢种更易产生变形的难题。本技术方案中从不锈钢棒材从精轧机轧出并经倍尺剪分段后，至定尺锯/剪处之前这段区域，无论是输入辊道、输出辊道运输，还是棒材上料、编组、下料运输过程中，能够使不锈钢棒材始终保持分离状态，且大多数时间能够保持分离与滚动状态并存。

2、本实用新型解决了不锈钢在运输、编组整个过程中易变形的难题，使棒材为均匀温降，避免产生冷却不均导致的弯曲，为后续矫直、包装、运输带来便利。本实用新型适用范围广，不限于不锈钢大、中棒材，同样也适用于同类规格的非不锈钢大、中棒材的编组及运输的工艺及设备选型。

为使本实用新型的上述目的、特征和优点能更明显易懂，下文特举较佳实施例，并配合所附附图，作详细说明如下。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型实施例的技术方案，下面将对实施例中所需要使用的附图作简单地介绍，应当理解，以下附图仅示出了本实用新型的某些实施例，因此不应被看作是对范围的限定，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他相关的附图。

图1为本实用新型提供的一种不锈钢大棒生产线编组台架的结构示意图；

图2为本实用新型中上料、编组收集动作示意图；

图3为本实用新型中横移下料及其后运输动作示意图。

图中示意如下：

1、倍尺飞剪；2、输入辊道；3、输入辊道固定挡板；4、棒材上料装置；5、收集台架；6、下料装置；7、输出辊道；8、输出辊道固定挡板；9、固定齿条梁；10、步进齿条梁；11、平移缸；12、升降缸；13、托起机构；14、托盘；15、横移输送机构。

具体实施方式

下面将结合本实用新型实施例中附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。通常在此处附图中描述和示出的本实用新型实施例的组件可以以各种不同的配置来布置和设计。因此，以下对在附图中提供的本实用新型的实施例的详细描述并非旨在限制要求保护的本实用新型的范围，而是仅仅表示本实用新型的选定实施例。基于本实用新型的实施例，本领域技术人员在没有做出创造性劳动的前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

在大棒材生产线中，大棒在轧制时采用单根轧制，轧件之间的间隔时间较短。由于大棒材断面尺寸大，热轧后的轧件通常需要经锯机锯切后再进行收集，所以下游定尺锯切周期一般又比较长，导致精轧和定尺的工作节奏无法衔接，造成大量堆钢以致无法生产。尤其在生产大棒中规格较小棒材的时候，即使是布置多台锯同时锯切，也难以满足生产要求。锯机的生产能力会严重影响连轧机的轧制。

为了解决这个问题，一般在大规格棒材生产线精轧机后、定尺锯/剪前设置横移编组台架，把棒材在台架上先进行多根编组，然后根据定尺锯/剪的不同规格成组锯切，以提高定尺锯的锯切能力。具体作法就是：利用编组台架将连轧后的棒材横移离开连轧中心线，在编组台架台架上按头尾顺序进行编组、成排，达到设定的根数后，再由移钢装置将成排后棒材全部运送到锯切线上，由输出辊道运送到热锯进行定位、锯切。由于大规格棒材生产线精轧机在轧制较小规格(120mm以下圆钢)时，常采用飞剪倍尺剪切，所以一般大棒材生产线从精轧机出口至定尺锯/剪间的主要工序为：轧机轧出→倍尺剪剪切→编组台架编组横移→下料装置下料至辊道→辊道输送至定尺锯/剪→定尺锯/剪进行定尺分段。

对大棒而言，表面品质的好坏直接决定了棒材的价格。以上增设编组台架的方法虽然有效缓解了定尺锯/剪生产能力不足的问题，但因增加了锯/剪前运输环节和时间，使大棒冷却时间增加，更易产生变形。我们知道，不锈钢的导热系数一般为碳钢的1/3左右，传热性不如碳钢。在600℃以下，各种不锈钢导热系数基本在10～30W/(m·℃)范围内。在304℃时，不锈钢的导热系数是16.2W/(m·℃)。一根不锈钢棒材，两侧冷却快，中间冷却慢，中间和两端温度差较碳钢材质更大。所以，对于不锈钢中棒和大棒，增设编组台架后棒材在编组运输中的变形问题更为突出。棒材产生弯曲变形，增加后续矫直工序的工作量，甚至影响成材率。

常规不锈钢大棒生产线的编组台架区，从精轧机后开始算起，设备组成主要有：倍尺飞剪、输入辊道、输入辊道固定挡板、棒材上料装置、收集台架、下料装置、输出辊道、输出辊道固定挡板。目前，国内大规格棒材主要指Φ50～350mm圆钢以及相应规格的方钢。圆钢棒材采用椭圆-圆孔型系统，轧制方坯采用菱-方孔型系统。

常规输入辊道多数采用水平辊。单根大棒在运输过程中不能保持直线运输，圆棒也不能自行旋转，增加了变形的因素，不具备矫直功能。水平辊也不适合方钢和圆钢同时生产的场合。

常规棒材上料装置一般采用升降横移小车上钢。升降横移小车上钢周期长，且不适合精轧机后配有飞剪需要快速分钢的场合。

常规收集台架一般为固定式的，包括刻浅槽的水平结构、或采用倾斜结构。浅槽的水平结构收集台架不具备编组功能，对棒材变形不利；倾斜结构的收集台架编组时棒材不具备矫直功能，还容易导致棒材的撞击和散开，或相互交叉在一起，从而影响表面质量。

常规下料装置一般采用升降链横移小车。这种升降链横移小车链条顶部高度难以保持一致，容易造成棒材的中心线偏移。棒材移交辊道时位置不佳及偏移过大不利于后续锯切。下料装置也有采用托盘横移的形式进行下料，这种方式使得在托盘上的多根棒材可以自由滚动，有时两根贴在一起，有时分离的状态，不利于均匀散热。尤其对于部分对温度敏感的不锈钢产品，由于贴在一起时温降慢，分离时温降快，往往造成棒材发生弯曲，对后续定尺和收集造成不便。

常规输出辊道多数采用水平辊，不能确保多根棒材独立放置且间距保持一定，无定位作用。因此多根棒材在运输过程中不能保持直线运输，经常相互交错在一起。圆棒也不能自行旋转，增加了变形的因素，不具备矫直功能。

因此如何对现有的倍尺剪切后的不锈钢棒材编组、运输工艺进行改进或者开发出一种新的工艺方法及设备选型，是本领域技术人员一直希望解决的技术问题。

有鉴于此，本实用新型实施例提供一种不锈钢大棒生产线编组台架。

如图1所示，实施例提供的一种不锈钢大棒生产线编组台架，包含倍尺飞剪1、输入辊道2、输入辊道固定挡板3、棒材上料装置4、收集台架5、下料装置6、输出辊道7、输出辊道固定挡板8。在本实用新型中的不锈钢大棒由精轧机轧出后，经倍尺飞剪1剪切，再由输入辊道2及棒材上料装置4送入编组收集台架5进行编组。编组后大棒由下料装置6横移至输出辊道7上，最后由输出辊道7输送至定尺锯/剪进行定尺分段。这样就完成一个不锈钢大棒编组工艺流程。

其中，在本实施例中，输入辊道固定挡板3的作用是：单向阻挡运动中的单支轧件，使轧件停止下来或对齐。输出辊道固定挡板8的作用是：作为事故挡板，防止轧件反向冲出辊道。

如图2所示，所述输入辊道2及棒材上料装置4有二种组合，本实施例采用的是兼顾圆钢及方钢的“V型辊+旋转上钢装置”组合。当来料为圆钢时，V型辊道2在水平面布置上还可以使所有辊道轴线同向偏离理论轴线1-3°，一般情况下可以是2°；当来料为方钢时，V型辊道2则在水平面布置上不可偏离理论轴线。由旋转上钢装置4将来料移送到收集台架5的固定齿条梁9上。本实施例最大棒材编组根数为4根，所以固定齿条梁9共具有8个齿槽，可在最后4个齿槽上完成各种规格产品的编组。收集台架5的编组功能是由步进机构来实现的。本实施例的步进齿条梁10是由二组液压缸互相配合来共同完成棒材向前横移一步的每一个周期。这两组缸分别是平移缸11和升降缸12通过各自摆臂和连杆来驱动步进齿条梁10做平移和升降运动。这样根据工艺和生产需要重复进行，就可以完成轧件的编组功能。本实施例最多可以进行4根轧件的编组。

所述横移下料过程及其后运输参照附图3，下料装置6主要功能是将编组后的棒材托起并横移到编组台架后的输出辊道上。下料装置由托起机构13和横移输送机构15组成。托起机构13由1组液压缸带动1套连杆机构来进行动作，实现下料装置6顶部托盘14的抬升和下降。横移输送机构15由减速电机驱动链轮机构来实现。这样就可以实现编组后的棒料的平行升降和横移。下料装置的托盘14带有齿槽，其齿槽间距与编组台架上齿槽间距相同，本实施例中托盘齿槽数量为4个。输出辊道7辊身也采用多齿槽V型辊，齿槽数量及齿槽间距与下料装置托盘14齿槽相同。当托盘14将取下的棒材放置到V型辊道上后，可以输送编组后的棒料到热锯区进行锯切。如果在只生产圆钢情况下，输出辊道7在水平面布置上的所有辊道轴线可同向偏离理论轴线1-3°，一般情况下可以是2°。

在本实施例中，优选了最适合不锈钢大棒的、经热轧和倍尺剪切后的编组工艺及设备。但是在实际中，不受上述描述限制。对于某些不锈钢中棒规格而言，也可以采用该编组工艺及设备。甚至非不锈钢的某些大棒、中棒规格也可以采用本实用新型编组工艺及设备，或者只采用输入辊道2、上钢装置、编组收集台架5、下料装置6、输出辊道7的几种设备型式的组合。所以前述以及后续的权利要求对不锈钢大棒编组工艺过程的说法，只是为了方便理解本编组工艺及设备的工作原理。

此外，对于生产Φ100～350mm圆钢和相应规格方钢的场合，输入辊道2与上钢装置的组合选型为：V型辊+旋转上钢装置。其中，旋转上钢装置为现有技术，也称惠斯顿机构。

对于生产Φ50～350mm且仅生产圆钢的场合，输入辊道2与上钢装置的组合选型为：倾斜平辊+升降裙板上钢装置。升降裙板上钢装置解决了飞剪快速分钢的问题，亦为现有技术。

所述V型辊是指辊道的辊面为V型，该V型辊开口角度为45°。V型辊的辊身都是保持水平，如果只生产圆钢，V型辊在水平面布置上所有辊道轴线可同向偏离理论轴线1-3°，一般情况下可以是2°，这样圆钢在辊道运输过程中可以边行进边旋转；所述倾斜平辊是指辊道的辊面为圆柱型，且平辊在垂直面布置上所有辊道轴线同向向台架侧倾斜1-3°，一般情况下可以是2°。辊道都是由减速电机单独驱动，变频调速，以满足不同轧制规格和速度的需要。

所述编组收集台架5采用步进齿条机构完成棒材的编组。当使用旋转方式上钢或升降裙板方式上钢，将轧件由辊道传送到固定齿条梁9上。固定齿条梁9共具有大于等于n+4个齿槽(其中n＝最大棒材编组根数)。棒材独立在各个编组台架上固定齿槽上，根据生产节奏逐次向下料端横移直至末端固定齿槽，完成各种规格产品的编组，等待下料装置6下料。高温轧件在矫直板上编组时，每个齿槽内存放一根轧件，步进过程中还伴有滚动，可避免轧件的弯曲变形。横移过程中每步进一个齿槽，棒材旋转一定角度，从而改变棒材与齿槽的接触位置，起到均匀温降和改善弯曲的作用。最后成排的由出口下料装置6移送至输出辊道7上。

所述编组收集台架5的步进装置有很多种形式，因此处空间较空间较紧凑，采取一组平移液压缸和一组升降液压缸交替动作，通过各自摆臂和连杆来实现机构的步进功能。

所述下料装置6具有托起和移钢功能，将编组后的棒材横移到输出辊道7上。下料装置6的托盘14带有齿槽，其齿槽间距与编组台架上齿槽间距相同。齿槽数是根据产能计算，对定尺锯/剪同时最多分段根数确定的。例如：根据计算，保证产能的前提下，如定尺锯/剪需要同时分段4根棒材，则托盘14齿槽数量也为4个。另外，在输入辊道2和输出辊道7距离较短的情况下，若旋转摆臂运送距离能够到达收集台架5和输出辊道7的情况下，也可采用旋转下钢装置的型式。

所述下料装置6由托起机构13和横移输送机构15组成。托起机构13由1组液压缸带动1套连杆机构来进行动作，实现整个横移机构的抬升和下降。横移机构由减速电机驱动牵引链来实现。这样就可以实现编组后的棒料的平行升降和横移。

所述输出辊道7由减速电机单独驱动，辊身采用多齿槽V型辊，多齿槽V型辊的辊身都是保持水平，槽数量及槽间距与下料装置6托盘14齿槽相同。当托盘14将取下的棒材放置到辊道上，保证多根棒材在辊道上独立放置。如果只生产圆钢，多齿槽V型辊在水平面布置上所有辊道轴线可同向偏离理论轴线1-3°，一般情况下可以是2°，使圆钢在运输过程中还伴有滚动。

采用本实用新型的方法，棒材先通过输入辊道2到达上料位置，再由上料装置将棒材送入编组收集台架5进行编组，编组后由下料装置6将成排后棒材全部运送到输出辊道7上。由在锯切线上的输出辊道7运送编组后的棒料到热锯进行定位、锯切。当定尺锯/剪进行定尺分段后，由后续辊道送至冷床继续冷却下料。由于在定尺后，棒材温度下降，对温度变化响应下降，可根据工程的具体情况，仍然可采用多齿槽V型辊道，或直接采用平辊道。

在本实用新型的描述中，需要说明的是，术语“中心”、“上”、“下”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，或者是该实用新型产品使用时惯常摆放的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。此外，术语“第一”、“第二”、“第三”等仅用于区分描述，而不能理解为指示或暗示相对重要性。

此外，术语“水平”、“竖直”、“悬垂”等术语并不表示要求部件绝对水平或悬垂，而是可以稍微倾斜。如“水平”仅仅是指其方向相对“竖直”而言更加水平，并不是表示该结构一定要完全水平，而是可以稍微倾斜。

在本实用新型的描述中，还需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“设置”、“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。

以上所述仅为本实用新型的优选实施例而已，并不用于限制本实用新型，对于本领域的技术人员来说，本实用新型可以有各种更改和变化。凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。应注意到：相似的标号和字母在下面的附图中表示类似项，因此，一旦某一项在一个附图中被定义，则在随后的附图中不需要对其进行进一步定义和解释。

Claims (10)

1.一种不锈钢大棒生产线编组台架，包括倍尺飞剪、输入辊道、棒材上料装置、收集台架、下料装置及输出辊道，其特征在于，在所述收集台架上设置固定齿条梁及步进齿条梁，所述步进齿条梁由平移缸和升降缸通过各自摆臂和连杆来驱动步进齿条梁做平移和升降运动；

所述下料装置包括托起机构、横移输送机构及托盘；所述托起机构由液压缸带动连杆机构控制托盘的抬升和下降，所述横移输送机构由减速电机驱动链轮机构来控制托盘的平移。

2.根据权利要求1所述的一种不锈钢大棒生产线编组台架，其特征在于，所述输入辊道和输出辊道为V型辊，所述棒材上料装置为旋转上钢装置。

3.根据权利要求2所述的一种不锈钢大棒生产线编组台架，其特征在于，所述V型辊开口角度为45°。

4.根据权利要求3所述的一种不锈钢大棒生产线编组台架，其特征在于，所述V型辊在水平面布置上所有辊道轴线同向偏离轴线角度为1-3°。

5.根据权利要求1所述的一种不锈钢大棒生产线编组台架，其特征在于，所述输入辊道为倾斜平辊，所述棒材上料装置为升降裙板上钢装置。

6.根据权利要求1-5任一所述的一种不锈钢大棒生产线编组台架，其特征在于，在所述输入辊道末端还设置有输入辊道固定挡板；在所述输出辊道末端还设置有输出辊道固定挡板。

7.根据权利要求6所述的一种不锈钢大棒生产线编组台架，其特征在于，所述固定齿条梁的齿槽数量为8个，所述托盘的齿槽数量为4个。

8.根据权利要求7所述的一种不锈钢大棒生产线编组台架，其特征在于，所述托盘的齿槽间距与所述固定齿条梁的齿槽间距相同。

9.根据权利要求8所述的一种不锈钢大棒生产线编组台架，其特征在于，所述辊道由减速电机单独驱动。

10.一种不锈钢大棒生产线，其特征在于，包括如权利要求1-9任一所述的一种不锈钢大棒生产线编组台架。

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