CN216960332U - 一种基板压装装置 - Google Patents

Abstract

本实用新型提供的一种基板压装装置，包括工作台、定位机构、压装机构和推出机构；所述的定位装置位于所述的工作台上，与所述的工作台形成可快换的固定连接；所述的压装装置位于所述的定位装置的侧边，与所述的定位装置相对应，同时固定在所述的工作台上；所述的推出机构位于所述的定位机构的下方，与所述的工作台固定连接。本实用新型提供的一种基板压装装置，利用定基板定位支撑夹紧基板，再利用外壳定位支撑对外壳进行固定，通过基板推板进行压入操作，在此过程中，使用测力传感器检测压入压力，利用电缸和直线导轨来保持压入的稳定性，实现压装工序的自动化，提高企业经济效益。

Description

一种基板压装装置

技术领域

本实用新型涉及一种基板压装装置。

背景技术

目前，基板是制造PCB的基本材料，在生产过程中需要加装外壳进行最后的组装，由于基板本身的尺寸和刚性，单纯的压装工序需要通过人工操作来进行，导致生产企业的成本增加，而如果利用设备进行压装工序，就需要对基板的压入压力进行实时监控，仅仅针对一款产品尚且可以进行标准化生产，一旦产品规格出现变化就会造成装置的不适用，因此需要制备不同的装置来满足生产，同样会造成企业的成本增加。

实用新型内容

本实用新型所要解决的技术问题在于：提供一种基板压装装置，利用定位治具的快换性能使得装置可以应用在不同规格的产品上，同时将定位与压装操作交由装置操作，在压入基板时通过测力传感器检测压入压力，确保压入基板时不会对基板造成损伤。

为解决上述技术问题，本实用新型的技术方案是：一种基板压装装置，包括工作台、定位机构、压装机构和推出机构；所述的定位机构位于所述的工作台上，与所述的工作台形成可快换的固定连接；所述的压装机构位于所述的定位机构的侧边，与所述的定位机构相对应，同时固定在所述的工作台上；所述的推出机构位于所述的定位机构的下方，与所述的工作台固定连接；

所述的定位机构包括底板、基板定位支撑、阻挡气缸、基板阻挡板、夹紧气缸、夹紧板、外壳定位支撑、光电传感器、第一对射开关、第二对射开关和第三对射开关；所述的底板位于所述的工作台上，与所述的工作台形成可快换式固定连接；所述的基板定位支撑位于所述的底板的两侧，面向所述的底板的中心，夹紧固定待安装的底板；所述的外壳定位支撑位于所述的基板定位支撑的一侧，与所述的基板定支撑相连接，与所述的基板定位支撑同步移动；所述的阻挡气缸位于所述的外壳定位支撑的外侧，与所述的外壳定位支撑固定连接，带动所述的外壳定位支撑进行移动；所述的夹紧板位于所述的外壳定位支撑的一侧，与所述的外壳定位支撑相平行；所述的夹紧气缸位于所述的夹紧板的一侧，与所述的夹紧板固定连接；所述的基板阻挡板位于所述的基板定位支撑的一侧，横跨在所述的基板定位支撑和外壳定位支撑之间，做上升或者下降运动；所述的光电传感器位于所述的基板定位支撑的一侧，与所述的基板定位支撑固定连接；所述的第一对射开关位于所述的基板定位支撑的外侧，面向所述的基板定位支撑的内部；所述的第二对射开关位于所述的夹紧板对面的外侧，面向所述的外壳定位支撑的内部；所述的第三对射开关位于所述的阻挡气缸的一侧，同时位于所述的外壳定位支撑的外侧，面向所述的外壳定位支撑的内部；

所述的压装机构包括基板推板、直线导轨、限位板、电缸、缓冲器和测力传感器；所述的基板推板位于所述的定位机构的一侧，面向所述的基板定位支撑的内部；所述的直线导轨位于所述的基板推板的一侧，与所述的基板推板相配合，提供移动轨道；所述的电缸位于所述的直线导轨的下方，与所述的基板推板相连接，提供移动动力；所述的缓冲器位于所述的电缸的一侧，与所述的电缸固定连接；所述的测力传感器位于所述的基板推板的一侧，与所述的基板推板固定连接；

所述的推出机构包括推出板、承载板和导程杆；所述的承载板位于所述的工作台上，位于所述的定位机构的下方；所述的推出板位于所述的承载板上，在所述的承载板上自由移动；所述的导程杆位于所说的推出板的一侧，与所述的推出板固定连接。

进一步的，所述的底板上设置有推出槽，所说的推出槽贯穿所述的底板，与所述的推出板相配合。

进一步的，所述的底板上设置有快换定位孔，所述的快换定位孔位于所述的基板定位支撑的内部一侧，设置有两个，对称分布在所述的底板上，与所述的工作台相配合。

进一步的，所述的外壳定位支撑呈“L”形外形，对外壳的底部和侧边进行支撑。

进一步的，所述的外壳定位支撑设置有两个，对称分布在所述的底板的两侧。

进一步的，每一个所述的外壳定位支撑的一端设置有限位块，所述的限位块与所述的外壳定位支撑固定连接。

进一步的，所述的基板定位支撑设置有两个，与所述的外壳定位支撑相对应。

进一步的，在两个所述的基板定位支撑之间设置有支撑板，所述的支撑板横跨所述的基板定位支撑，与所述的基板定位支撑固定连接。

与现有技术相比，本实用新型提供的一种基板压装装置，利用定基板定位支撑夹紧基板，再利用外壳定位支撑对外壳进行固定，通过基板推板进行压入操作，在此过程中，使用测力传感器检测压入压力，利用电缸和直线导轨来保持压入的稳定性，压装完成后再利用推出板进行推出，实现压装工序的自动化，而定位机构上的快换定位孔可以快速更换定位机构的底板，应对不同尺寸规格的产品，提高企业经济效益。

附图说明

图1示出本实用新型的结构示意图。

图2示出本实用新型的定位机构的结构示意图。

图3示出本实用新型的压装机构的结构示意图。

图4示出本实用新型的推出机构的结构示意图

其中：1.工作台、2.定位机构、3.压装机构、4.推出机构、5.底板、6.基板定位支撑、7.阻挡气缸、8.基板阻挡板、9.夹紧气缸、10.夹紧板、11.外壳定位支撑、 12.光电传感器、13.第一对射开关、14.第二对射开关、15.第三对射开关、16.基板推板、17.直线导轨、18.限位板、19.电缸、20.缓冲器、21.测力传感器、22.推出板、23.承载板、24.导程杆、25.推出槽、26.快换定位孔、27.限位块、28.支撑板。

具体实施方式

如图所示，一种基板压装装置，包括工作台1、定位机构2、压装机构3和推出机构4；所述的定位机构2位于所述的工作台1上，与所述的工作台1形成可快换的固定连接；所述的压装机构3位于所述的定位机构2的侧边，与所述的定位机构2相对应，同时固定在所述的工作台1上；所述的推出机构4位于所述的定位机构2的下方，与所述的工作台1固定连接；

所述的定位机构2包括底板5、基板定位支撑6、阻挡气缸7、基板阻挡板 8、夹紧气缸9、夹紧板10、外壳定位支撑11、光电传感器12、第一对射开关 13、第二对射开关14和第三对射开关15；所述的底板5位于所述的工作台1上，与所述的工作台1形成可快换式固定连接；所述的基板定位支撑6位于所述的底板5的两侧，面向所述的底板5的中心，夹紧固定待安装的底板5；所述的外壳定位支撑11位于所述的基板定位支撑6的一侧，与所述的基板定支撑相连接，与所述的基板定位支撑6同步移动；所述的阻挡气缸7位于所述的外壳定位支撑11的外侧，与所述的外壳定位支撑11固定连接，带动所述的外壳定位支撑 11进行移动；所述的夹紧板10位于所述的外壳定位支撑11的一侧，与所述的外壳定位支撑11相平行；所述的夹紧气缸9位于所述的夹紧板10的一侧，与所述的夹紧板10固定连接；所述的基板阻挡板8位于所述的基板定位支撑6的一侧，横跨在所述的基板定位支撑6和外壳定位支撑11之间，做上升或者下降运动；所述的光电传感器12位于所述的基板定位支撑6的一侧，与所述的基板定位支撑6固定连接；所述的第一对射开关13位于所述的基板定位支撑6的外侧，面向所述的基板定位支撑6的内部；所述的第二对射开关14位于所述的夹紧板10对面的外侧，面向所述的外壳定位支撑11的内部；所述的第三对射开关15位于所述的阻挡气缸7的一侧，同时位于所述的外壳定位支撑11的外侧，面向所述的外壳定位支撑11的内部；

所述的压装机构3包括基板推板16、直线导轨17、限位板18、电缸19、缓冲器20和测力传感器21；所述的基板推板16位于所述的定位机构2的一侧，面向所述的基板定位支撑6的内部；所述的直线导轨17位于所述的基板推板16 的一侧，与所述的基板推板16相配合，提供移动轨道；所述的电缸19位于所述的直线导轨17的下方，与所述的基板推板16相连接，提供移动动力；所述的缓冲器20位于所述的电缸19的一侧，与所述的电缸19固定连接；所述的测力传感器21位于所述的基板推板16的一侧，与所述的基板推板16固定连接；

所述的推出机构4包括推出板22、承载板23和导程杆24；所述的承载板23位于所述的工作台1上，位于所述的定位机构2的下方；所述的推出板22位于所述的承载板23上，在所述的承载板23上自由移动；所述的导程杆24位于所说的推出板22的一侧，与所述的推出板22固定连接。

进一步的，所述的底板5上设置有推出槽25，所说的推出槽25贯穿所述的底板5，与所述的推出板22相配合。

进一步的，所述的底板5上设置有快换定位孔26，所述的快换定位孔26位于所述的基板定位支撑6的内部一侧，设置有两个，对称分布在所述的底板5 上，与所述的工作台1相配合。

进一步的，所述的外壳定位支撑11呈“L”形外形，对外壳的底部和侧边进行支撑。

进一步的，所述的外壳定位支撑11设置有两个，对称分布在所述的底板5 的两侧。

进一步的，每一个所述的外壳定位支撑11的一端设置有限位块27，所述的限位块27与所述的外壳定位支撑11固定连接。

进一步的，所述的基板定位支撑6设置有两个，与所述的外壳定位支撑11 相对应。

进一步的，在两个所述的基板定位支撑6之间设置有支撑板28，所述的支撑板28横跨所述的基板定位支撑6，与所述的基板定位支撑6固定连接。

工作时，所述的基板阻挡板8下降，待装配的基板放入所述的定位机构2 中，此时所述的第一对射开关感应13到零件，所述的光电传感器12感应到位，所述的阻挡气缸7推出，通过所述的基板定位支撑8和支撑板28将基板固定在安装位置；此后外壳放入所述的定位机构2中，所述的第二对射开关14感应到零件，所述的夹紧气缸9推出，所述的夹紧板10固定住外壳。

此后，所述的基板阻挡板8升高，所述的基板推板16利用所述的电缸19 和直线导轨17将基板推送至外壳内部，实现压装，同时通过所述的测力传感器 21来控制基板压入时的力量大小，通过滑轨和电缸19来控制推入过程的稳定性。

当基板压入后，所述的阻挡气缸7恢复，所述的外壳定制支撑向外移动，所述的推出板22在所述的推出槽25内移动，推出装配好的产品，此时所述的第三对射开关感应到零件，提醒操作人员取件。

通过所述的的快换定位孔26来实现机构的快速更换，已达到装置的通用性。

最后需要说明的是，以上实施例仅用以说明本实用新型的技术方案而非限制性技术方案，本领域的普通技术人员应当理解，那些对本实用新型的技术方案进行修改或者等同替换，而不脱离本技术方案的宗旨和范围，均应涵盖在本实用新型的权利要求范围当中。

Claims (8)

1.一种基板压装装置，其特征在于，包括工作台、定位机构、压装机构和推出机构；所述的定位机构位于所述的工作台上，与所述的工作台形成可快换的固定连接；所述的压装机构位于所述的定位机构的侧边，与所述的定位机构相对应，同时固定在所述的工作台上；所述的推出机构位于所述的定位机构的下方，与所述的工作台固定连接；

所述的定位机构包括底板、基板定位支撑、阻挡气缸、基板阻挡板、夹紧气缸、夹紧板、外壳定位支撑、光电传感器、第一对射开关、第二对射开关和第三对射开关；所述的底板位于所述的工作台上，与所述的工作台形成可快换式固定连接；所述的基板定位支撑位于所述的底板的两侧，面向所述的底板的中心，夹紧固定待安装的底板；所述的外壳定位支撑位于所述的基板定位支撑的一侧，与所述的基板定支撑相连接，与所述的基板定位支撑同步移动；所述的阻挡气缸位于所述的外壳定位支撑的外侧，与所述的外壳定位支撑固定连接，带动所述的外壳定位支撑进行移动；所述的夹紧板位于所述的外壳定位支撑的一侧，与所述的外壳定位支撑相平行；所述的夹紧气缸位于所述的夹紧板的一侧，与所述的夹紧板固定连接；所述的基板阻挡板位于所述的基板定位支撑的一侧，横跨在所述的基板定位支撑和外壳定位支撑之间，做上升或者下降运动；所述的光电传感器位于所述的基板定位支撑的一侧，与所述的基板定位支撑固定连接；所述的第一对射开关位于所述的基板定位支撑的外侧，面向所述的基板定位支撑的内部；所述的第二对射开关位于所述的夹紧板对面的外侧，面向所述的外壳定位支撑的内部；所述的第三对射开关位于所述的阻挡气缸的一侧，同时位于所述的外壳定位支撑的外侧，面向所述的外壳定位支撑的内部；

所述的压装机构包括基板推板、直线导轨、限位板、电缸、缓冲器和测力传感器；所述的基板推板位于所述的定位机构的一侧，面向所述的基板定位支撑的内部；所述的直线导轨位于所述的基板推板的一侧，与所述的基板推板相配合，提供移动轨道；所述的电缸位于所述的直线导轨的下方，与所述的基板推板相连接，提供移动动力；所述的缓冲器位于所述的电缸的一侧，与所述的电缸固定连接；所述的测力传感器位于所述的基板推板的一侧，与所述的基板推板固定连接；

所述的推出机构包括推出板、承载板和导程杆；所述的承载板位于所述的工作台上，位于所述的定位机构的下方；所述的推出板位于所述的承载板上，在所述的承载板上自由移动；所述的导程杆位于所说的推出板的一侧，与所述的推出板固定连接。

2.根据权利要求1所述的一种基板压装装置，其特征在于，所述的底板上设置有推出槽，所说的推出槽贯穿所述的底板，与所述的推出板相配合。

3.根据权利要求1所述的一种基板压装装置，其特征在于，所述的底板上设置有快换定位孔，所述的快换定位孔位于所述的基板定位支撑的内部一侧，设置有两个，对称分布在所述的底板上，与所述的工作台相配合。

4.根据权利要求1所述的一种基板压装装置，其特征在于，所述的外壳定位支撑呈“L”形外形，对外壳的底部和侧边进行支撑。

5.根据权利要求1所述的一种基板压装装置，其特征在于，所述的外壳定位支撑设置有两个，对称分布在所述的底板的两侧。

6.根据权利要求5所述的一种基板压装装置，其特征在于，每一个所述的外壳定位支撑的一端设置有限位块，所述的限位块与所述的外壳定位支撑固定连接。

7.根据权利要求1所述的一种基板压装装置，其特征在于，所述的基板定位支撑设置有两个，与所述的外壳定位支撑相对应。

8.根据权利要求7所述的一种基板压装装置，其特征在于，在两个所述的基板定位支撑之间设置有支撑板，所述的支撑板横跨所述的基板定位支撑，与所述的基板定位支撑固定连接。

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