CN216916029U - 一种轻量化高强度后副车架 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种轻量化高强度后副车架，前连接件(3)与后连接件(4)平行放置，右结构件(1)与左结构件(2)分别安装在前连接件(3)与后连接件(4)的两端，第一支架(5)和第二支架(6)安装在后连接件(4)上。本实用新型的副车架由铝合金空心铸件及铝合金型材焊接构成，轻量化程度高，相比于钢质副车架，副车架整体轻量化水平达50％以上；本结构副车架具有高的机械性能，铸件铸造后本体抗拉强度高于300MPa，屈服强度高于220MPa，延伸率高于8％；本结构副车架动刚度、静刚度优异，耐久疲劳性能高，可满足典型极限工况、企标大负荷工况、企标耐久工况对副车架的要求。

Description

一种轻量化高强度后副车架

技术领域

本实用新型涉及适用于乘用车使用的一种轻量化高强度后副车架，用于实现汽车轻量化，同时调节车辆舒适性与操控性。

背景技术

副车架是汽车底盘系统中最重要的安全结构件，分为前副车架和后副车架，主要用于支撑车身和连接整个底盘悬架系统，承载着复杂的载荷，其上有车身安装点支架、电机总成(悬置)安装点支架、稳定杆的连接支架、控制臂安装支架、转向器安装支架等。副车架对整车的舒适性、操纵性和耐久性等性能都有着很大的影响，是衡量汽车底盘设计水平的重要依据。

传统副车架主要为钢质副车架，重量大，单车平均重量在40～ 80Kg，随着节能减排政策的要求，汽车轻量化需求日益迫切，副车架等底盘件轻量化成为实现汽车轻量化的重要方式之一，其减重主要实现途径是以铝质材料代替传统钢质材料。据测算，副车架等汽车底盘结构件以铝合金等轻量化材料代替传统的钢铁材料，可实现减重30～ 50％，整车降低油耗7～13％、减少排放4～6％，成为汽车零部件设计更新换代的必然选择。

现有技术中的后副车架通常采用冲压板件或液压管件焊接而成，或采用多个铸造件和型材拼焊而成，该结构副车架工序复杂，需要的模具数量多，焊缝数量多，存在强度及刚度差等问题，且型材和铸造件焊合处为了保证高的焊接质量，会采用较多的材料，影响了副车架的轻量化水平。为了解决这个问题，需要一种具有高的强度、刚度等综合性能的同时，进一步减重的轻量化铝合金副车架。

发明内容

为了使铝合金副车架同时兼顾高轻量化水平及高综合机械性能，提高轻量化铝合金副车架在大众化汽车中的推广及应用，本实用新型公开了一种轻量化高强度后副车架，该副车架是由右结构件1、左结构件2、前连接件3、后连接件4、第一支架5和第二支架6组成。前连接件3与后连接件4平行放置，右结构件1与左结构件2分别安装在前连接件3与后连接件4的两端，第一支架5和第二支架6安装在后连接件4上。

右结构件1为一体铸造成型结构体；

右结构件1上设有AA支臂17、AB支臂18；

AA支臂17的端部设有AA接口17A，AA支臂17上设有AA安装台1G、AB安装台1H；AA支臂17的下方设有AD砂芯定位孔1D；

AB支臂18的端部设有AB接口18A，AB支臂18上设有AC安装台1J、AD安装台1K；AB支臂18的下方设有AC砂芯定位孔1C；

AA接口17A用于安装前连接件3的一端；

AB接口18A用于安装后连接件4的一端；

AA安装台1G和AB安装台1H共同安装前右悬置总成；

AC安装台1J上安装拉杆；

AD安装台1K上安装右稳定杆；

右结构件1的顶部设有上连杆右安装部13，上连杆右安装部13 的两侧是AA砂芯定位孔1A和AB砂芯定位孔1B；在右结构件1的顶部下方设有AF砂芯定位孔1F；

右结构件1的左端设有车身安装右前安装部11；

右结构件1的右端设有车身安装右后安装部12；

右结构件1的背部设有前连杆右安装部14、第一H臂右前安装部15、第一H臂右后安装部16、AE砂芯定位孔1E；

左结构件2为一体铸造成型结构体；

左结构件2上设有BA支臂27、BB支臂28；

BA支臂27的端部设有BA接口27A，BA支臂27上设有BA安装台2G、BB安装台2H；BA支臂27的下方设有BD砂芯定位孔2D；

BB支臂28的端部设有BB接口28A，BB支臂28上设有BC 安装台2J；BB支臂28的下方设有BC砂芯定位孔2C；

BA接口27A用于安装前连接件3的另一端；

BB接口28A用于安装后连接件4的另一端；

BA安装台2G和BB安装台2H共同安装前左悬置总成；

BC安装台2J上安装拉杆；

BD安装台2K上安装左稳定杆；

左结构件2的顶部设有上连杆左安装部23，上连杆左安装部23 的两侧是BA砂芯定位孔2A和BB砂芯定位孔2B；在左结构件2的顶部下方设有BF砂芯定位孔2F；

左结构件2的左端设有车身安装左前安装部21；

左结构件2的右端设有车身安装左后安装部22；

左结构件2的背部设有前连杆左安装部24、第二H臂左前安装部25、第二H臂左后安装部26、BE砂芯定位孔2E；

第一支架5为铝合金空心铸件结构件；第一支架5的E立板5E 上设有E通孔5D；第一支架5的E立板5E一侧设有E空腔5A；第一支架5的下方有E倾斜面板5B和E平整面板5C，E倾斜面板5B 与E平整面板5C之间设有E圆弧过渡面板5F；

第一支架5的E倾斜面板5B与后连接件4的D倾斜面板4B滑动配合；

第一支架5的E平整面板5C与后连接件4的D平整面板4C滑动配合；

第二支架6为铝合金空心铸件结构件；第二支架6的F立板6E 上设有F通孔6D；第二支架6的F立板6E一侧设有F空腔6A；第二支架6的下方有F倾斜面板6B和F平整面板6C，F倾斜面板6B 与F平整面板6C之间设有F圆弧过渡面板6F；

第二支架6的F倾斜面板6B与后连接件4的D倾斜面板4B滑动配合；

第二支架6的F平整面板6C与后连接件4的D平整面板4C滑动配合。

与现有技术相比，本实用新型设计的副车架由铝合金空心铸件及铝合金型材焊接构成，轻量化程度高，相比于钢质副车架，副车架整体轻量化水平达50％以上；本结构副车架具有高的机械性能，铸件铸造后本体抗拉强度高于300MPa，屈服强度高于220MPa，延伸率高于8％；本结构副车架动刚度、静刚度优异，耐久疲劳性能高，可满足典型极限工况、企标大负荷工况、企标耐久工况对副车架的要求；副车架整体结构左右镜像对称，具有很好结构稳定性；其次构成副车架的零件种类和数量少，制备及加工工艺简单；并且本实用新型的铸件部分均为空心结构，最大程度的实现了减重；另外，本实用新型的主要安装点和安装面都在铸件上，这些安装点和安装面都是通过后期的机加工形成，机加工精度较高，使副车架具有良好的尺寸精度。

附图说明

图1是本实用新型的轻量化高强度后副车架结构图。

图1A是本实用新型的轻量化高强度后副车架的另一视角结构图。

图1B是本实用新型的轻量化高强度后副车架的分解图。

图1C是本实用新型的轻量化高强度后副车架的灰度结构图。

图1D是本实用新型的轻量化高强度后副车架的另一视角灰度结构图。

图1E是本实用新型的轻量化高强度后副车架的主视图。

图1F是本实用新型的轻量化高强度后副车架的俯视图。

图2是本实用新型的后连接件与支架的装配结构图。

图2A是本实用新型的后连接件与支架的另一视角装配结构图。

图3是本实用新型的安装在后连接件上的支架结构图。

图4是本实用新型的右结构件的结构图。

图4A是本实用新型的右结构件的另一视角结构图。

图4B是本实用新型的右结构件的右侧视角结构图。

图4C是本实用新型的右结构件的左侧视角结构图。

图5是本实用新型的左结构件的结构图。

图5A是本实用新型的左结构件的另一视角结构图。

图5B是本实用新型的左结构件的右侧视角结构图。

图5C是本实用新型的左结构件的左侧视角结构图。

图5D是本实用新型的左结构件的模壳结构图。

图6是本实用新型的轻量化高强度后副车架的承力性能图。

1.右结构件	1A.AA砂芯定位孔
		1B.AB砂芯定位孔	1C.AC砂芯定位孔
1D.AD砂芯定位孔	1E.AE砂芯定位孔
		1F.AF砂芯定位孔	1G.AA安装台
1H.AB安装台	1J.AC安装台
		1K.AD安装台	11.车身安装右前安装部
12.车身安装右后安装部	13.上连杆右安装部
		14.前连杆右安装部	15.第一H臂右前安装部
16.第一H臂右后安装部	17.AA支臂
		17A.AA接口	18.AB支臂
18A.AB接口	2.左结构件
		2A.BA砂芯定位孔	2B.BB砂芯定位孔
2C.BC砂芯定位孔	2D.BD砂芯定位孔
		2E.BE砂芯定位孔	2F.BF砂芯定位孔
2G.BA安装台	2H.BB安装台
		2J.BC安装台	2K.BD安装台
21.车身安装左前安装部	22.车身安装左后安装部
		23.上连杆左安装部	24.前连杆左安装部
25.第二H臂左前安装部	26.第二H臂左后安装部
		27.BA支臂	27A.BA接口
28.BB支臂	28A.BB接口
		3.前连接件	3A.C空腔
4.后连接件	4A.D空腔
		4B.D倾斜面板	4C.D平整上面板
5.第一支架	5A.E空腔
		5B.E倾斜面板	5C.E平整上面板
5D.E通孔	5E.E立板
		5F.E圆弧过渡面板	6.第二支架
6A.F空腔	6B.F倾斜面板
		6C.F平整上面板	6D.F通孔
6E.F立板	6F.F圆弧过渡面板

具体实施方式

下面将结合附图对本实用新型做进一步的详细说明。

如图1、图1A、图1B、图1C、图1D、图1E、图1F所示，本实用新型设计的一种轻量化高强度后副车架由右结构件1、左结构件 2、前连接件3、后连接件4、第一支架5和第二支架6组成。前连接件3与后连接件4平行放置，右结构件1与左结构件2分别安装在前连接件3与后连接件4的两端，第一支架5和第二支架6安装在后连接件4上。

在本实用新型中，右结构件1、后连接件4、左结构件2和前连接件3组合成矩形框架构型。整个副车架结构是以纵向中心线镜像对称设置的，稳定性高。

其中，第一支架5与第二支架6的结构相同。

其中，右结构件1与左结构件2以纵向中心线对称的结构是相同的，如图1F所示。

在本实用新型中，前连接件3和后连接件4为铝型材。前连接件 3为中空型材，截面为方形的；后连接件4为中空型材，截面为五边形。右结构件1和左结构件2为铝合金空芯铸件。该种新能源汽车铝合金的后副车架在保证强度和刚度满足要求的情况下，为了实现副车架的极致轻量化，在前连杆左安装部24和上连杆左安装部23设有砂芯定位孔，砂芯定位孔除了用于空腔铸件的砂芯铸造定位以外，还有减重的效果，因此何合理布局砂芯定位孔可有效进行减重。为了保证一定的强度和刚度，砂芯定位孔上部有一圈圆形凸台，圆形凸台的厚度左部铸件保持一致。同理，在前连杆右安装部14和上连杆右安装部 13设有砂芯定位孔。

为了实现副车架的极致轻量化，在上连杆左安装部23和车身安装左后安装部22之间的铸件壁上设有具有圆形凸台砂芯定位孔；在砂芯定位孔下方H臂左后安装部26上方的铸件壁上设有具有方形凸台砂芯定位方孔，在砂芯定位圆孔的正下方铸件壁上还设有具有圆形凸台砂芯定位圆孔。同理，在上连杆右安装部13和车身安装右后安装部 12之间的铸件壁上设有具有圆形凸台砂芯定位圆孔；在砂芯定位圆孔下方H臂右后安装部16上方的铸件壁上设有具有方形凸台砂芯定位方孔，在砂芯定位圆孔的正下方铸件壁上还设有具有圆形凸台砂芯定位圆孔。由于右结构件1和左结构件2属于镜像对称的部件，因此具有凸台的砂芯定位孔是一一对应的。

在四个车身安装部(11、12、21、22)内部设有减重孔，为了保证车身安装的刚度和强度，在减重孔之间设置有支撑加强。

右结构件1

参见图1、图1A、图1B、图1C、图1D、图4、图4A、图4B、图4C所示，右结构件1为一体铸造成型结构体。

右结构件1上设有AA支臂17、AB支臂18；

AA支臂17的端部设有AA接口17A，AA支臂17上设有AA安装台1G、AB安装台1H；AA支臂17的下方设有AD砂芯定位孔1D；

AB支臂18的端部设有AB接口18A，AB支臂18上设有AC安装台1J、AD安装台1K；AB支臂18的下方设有AC砂芯定位孔1C；

AA接口17A用于安装前连接件3的一端。

AB接口18A用于安装后连接件4的一端。

AA安装台1G和AB安装台1H共同安装前右悬置总成。

AC安装台2J上安装拉杆。

AD安装台1K上安装右稳定杆。

右结构件1的顶部设有上连杆右安装部13，上连杆右安装部13 的两侧是AA砂芯定位孔1A和AB砂芯定位孔1B；在右结构件1的顶部下方设有AF砂芯定位孔1F。

右结构件1的左端设有车身安装右前安装部11。

右结构件1的右端设有车身安装右后安装部12。

右结构件1的背部设有前连杆右安装部14、第一H臂右前安装部15、第一H臂右后安装部16、AE砂芯定位孔1E。

左结构件2

参见图1、图1A、图1B、图1C、图1D、图5、图5A、图5B、图5C所示，左结构件2为一体铸造成型结构体。

左结构件2上设有BA支臂27、BB支臂28；

BA支臂27的端部设有BA接口27A，BA支臂27上设有BA安装台2G、BB安装台2H；BA支臂27的下方设有BD砂芯定位孔2D；

BB支臂28的端部设有BB接口28A，BB支臂28上设有BC 安装台2J；BB支臂28的下方设有BC砂芯定位孔2C；

BA接口27A用于安装前连接件3的另一端。

BB接口28A用于安装后连接件4的另一端。

BA安装台2G和BB安装台2H共同安装前左悬置总成。

BC安装台2J上安装拉杆。

BD安装台2K上安装左稳定杆。

左结构件2的顶部设有上连杆左安装部23，上连杆左安装部23 的两侧是BA砂芯定位孔2A和BB砂芯定位孔2B；在左结构件2的顶部下方设有BF砂芯定位孔2F。

左结构件2的左端设有车身安装左前安装部21。

左结构件2的右端设有车身安装左后安装部22。

左结构件2的背部设有前连杆左安装部24、第二H臂左前安装部25、第二H臂左后安装部26、BE砂芯定位孔2E。

如图5D所示的模壳结构，为了增加设备安装孔的强度，在设备安装孔的底部增加了两条加强筋以及靠内侧的安装孔支撑筋。为了保证设备安装的稳定性和平衡性，此五个设备安装孔的高度均保持在一个高度。

上连杆左安装部23和上连杆右安装部13分别设置在左结构件 2、右结构件1的中间位置，为了保证上连杆左安装部23和上连杆右安装部13上的应力能有效传递到整个副车上以及车身安装部位置，上连杆左安装部23和上连杆右安装部13所在的梁设计为中空的拱形，从中空拱形梁的底部到顶部，中空截面面积由大变小。

第一H臂右前安装部15和前连杆右安装部14位于右结构件1 的上下且有一定错位；为了前连杆右安装部14的强度，第一H臂右前安装部15的一个支架延伸到对应的下部进行支撑加强；第一H臂右前安装部15的另一个支架延伸到车身安装右前安装部11的下部并对车身安装右前安装部11起到支撑加强的作用。同理，第二H臂左前安装部25和前连杆左安装部24位于左结构件2的上下且有一定错位；为了前连杆左安装部24的强度，第二H臂左前安装部25的一个支架延伸到对应的下部进行支撑加强；第二H臂左前安装部25的另一个支架延伸到车身安装左前安装部21的下部并对车身安装左前安装部21起到支撑加强的作用。

为了对铸件砂芯定位以及进一步减重，在右结构件1和左结构件 2的下方靠近支臂端部分别设有具有椭圆凸台砂芯定位方孔和具有圆形凸台砂芯定位方孔。

与现有技术相比，本实用新型的优点在于：本实用新型设计的副车架由铝合金空心铸件及铝合金型材焊接构成，轻量化程度高，相比于钢质副车架，副车架整体轻量化水平达50％以上；本结构副车架具有高的机械性能，铸件铸造后本体抗拉强度高于300MPa，屈服强度高于220MPa，延伸率高于8％；本结构副车架动刚度、静刚度优异，耐久疲劳性能高，可满足典型极限工况、企标大负荷工况、企标耐久工况对副车架的要求；整体结构左右镜像对称，具有很好的结构稳定性；其次构成副车架的零件种类和数量少，制备及加工工艺简单；并且本实用新型的铸件均为空心结构，最大程度的实现了减重；另外，本实用新型的主要安装点和安装面都在铸件上，这些安装点和安装面都是通过后期的机加工形成，机加工精度较高，从而获得良好的尺寸精度。

前连接件3

参见图1、图1B所示，前连接件3为铝合金空心铸造结构体。前连接件3上设有C空腔3A。

前连接件3的一端安装在右结构件1的AA支臂17的AA接口 17A中，前连接件3的另一端安装在左结构件2的BA支臂27的BA 接口27A中。

后连接件4

参见图1、图1B、图2、图2A所示，后连接件4为铝合金空心铸造结构体。后连接件4上设有D空腔4A，后连接件4的上方有D 倾斜面板4B和D平整面板4C。

后连接件4的一端安装在右结构件1的AB支臂18的AB接口 18A中，后连接件4的另一端安装在左结构件2的BB支臂28的BB 接口28A中。

第一支架5

参见图1、图1B、图2、图2A、图3所示，第一支架5为铝合金空心铸件结构件。第一支架5的E立板5E上设有E通孔5D。第一支架5的E立板5E一侧设有E空腔5A。第一支架5的下方有E 倾斜面板5B和E平整面板5C，E倾斜面板5B与E平整面板5C之间设有E圆弧过渡面板5F。

第一支架5的E倾斜面板5B与后连接件4的D倾斜面板4B滑动配合。

第一支架5的E平整面板5C与后连接件4的D平整面板4C滑动配合。

第二支架6

参见图1、图1B、图2、图2A、图3所示，第二支架6为铝合金空心铸件结构件。第二支架6的F立板6E上设有F通孔6D。第二支架6的F立板6E一侧设有F空腔6A。第二支架6的下方有F倾斜面板6B和F平整面板6C，F倾斜面板6B与F平整面板6C之间设有F圆弧过渡面板6F。

第二支架6的F倾斜面板6B与后连接件4的D倾斜面板4B滑动配合。

第二支架6的F平整面板6C与后连接件4的D平整面板4C滑动配合。

后副车架的性能

本实用新型设计的轻量化高强度后副车架铸件部分采用铸造铝合金材料，总质量为20kg，相对于同种类型的钢制副车架减重35％以上。本实用新型的后副车架中的右结构件1与左结构件2为A356型号铝合金铸造；型材部分采用铝合金型材。

参见图6(应力变形云图)，为了在保证各个性能工况能满足设计要求的情况下，通过CAE软件(Computer Aided Engineering，近似数值分析方法)对本实用新型设计的适用于汽车后副车架各个工况进行仿真分析，分析结果包括普通强度工况、极限强度工况、刚度工况以及疲劳工况，然后通过依次查看各个性能工况的分析结果，寻找出本实用新型设计的后副车架综合应力比较小的部位，在这些应力较小的部位设置实现减重的减重孔。

另一方面通过结合各个性能工况的仿真分析结果，在综合应力比较大的部位来合理设置加强筋来提高结构强度，从而能够获得轻量化的同时又具有高强度的高强度轻量化后副车架。最终设计的减重槽和布置的加强筋要考虑到实际铸造性能和生产机加工等方面问题。

对该副车架进行生产制备。铸件部分采用低压铸造方式生产，对生产的副车架产品进行本体力学性能测试，结果表明，副车架具有高的机械性能，本体抗拉强度高于300MPa，屈服强度高于220MPa，延伸率高于8％。与型材部分组成副车架总成后，整体轻量化水平达到 50％以上。对生产的副车架总成进行台架试验，结果表明，副车架动刚度、静刚度优异，耐久疲劳性能高，满足了典型极限工况、企标大负荷工况、企标耐久工况对副车架的要求。

本实用新型方案所公开的技术手段不仅限于上述实施方式所公开的技术手段，还包括由以上技术特征任意组合所组成的技术方案。应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明原理的前提下，还可以做出若干改进和润饰，这些改进和润饰也视为本实用新型的保护范围。

Claims (4)

1.一种轻量化高强度后副车架，其特征在于：是由右结构件(1)、左结构件(2)、前连接件(3)、后连接件(4)、第一支架(5)和第二支架(6)组成；

其中，前连接件(3)与后连接件(4)平行放置，右结构件(1)与左结构件(2)分别安装在前连接件(3)与后连接件(4)的两端，第一支架(5)和第二支架(6)安装在后连接件(4)上；

右结构件(1)为一体铸造成型结构体；

右结构件(1)上设有AA支臂(17)、AB支臂(18)；

AA支臂(17)的端部设有AA接口(17A)，AA支臂(17)上设有AA安装台(1G)、AB安装台(1H)；AA支臂(17)的下方设有AD砂芯定位孔(1D)；

AB支臂(18)的端部设有AB接口(18A)，AB支臂(18)上设有AC安装台(1J)、AD安装台(1K)；AB支臂(18)的下方设有AC砂芯定位孔(1C)；

AA接口(17A)用于安装前连接件(3)的一端；

AB接口(18A)用于安装后连接件(4)的一端；

AA安装台(1G)和AB安装台(1H)共同安装前右悬置总成；

AC安装台(1J)上安装拉杆；

AD安装台(1K)上安装右稳定杆；

右结构件(1)的顶部设有上连杆右安装部(13)，上连杆右安装部(13)的两侧是AA砂芯定位孔(1A)和AB砂芯定位孔(1B)；在右结构件(1)的顶部下方设有AF砂芯定位孔(1F)；

右结构件(1)的左端设有车身安装右前安装部(11)；

右结构件(1)的右端设有车身安装右后安装部(12)；

右结构件(1)的背部设有前连杆右安装部(14)、第一H臂右前安装部(15)、第一H臂右后安装部(16)、AE砂芯定位孔(1E)；

左结构件(2)为一体铸造成型结构体；

左结构件(2)上设有BA支臂(27)、BB支臂(28)；

BA支臂(27)的端部设有BA接口(27A)，BA支臂(27)上设有BA安装台(2G)、BB安装台(2H)；BA支臂(27)的下方设有BD砂芯定位孔(2D)；

BB支臂(28)的端部设有BB接口(28A)，BB支臂(28)上设有BC安装台(2J)；BB支臂(28)的下方设有BC砂芯定位孔(2C)；

BA接口(27A)用于安装前连接件(3)的另一端；

BB接口(28A)用于安装后连接件(4)的另一端；

BA安装台(2G)和BB安装台(2H)共同安装前左悬置总成；

BC安装台(2J)上安装拉杆；

BD安装台(2K)上安装左稳定杆；

左结构件(2)的顶部设有上连杆左安装部(23)，上连杆左安装部(23)的两侧是BA砂芯定位孔(2A)和BB砂芯定位孔(2B)；在左结构件(2)的顶部下方设有BF砂芯定位孔(2F)；

左结构件(2)的左端设有车身安装左前安装部(21)；

左结构件(2)的右端设有车身安装左后安装部(22)；

左结构件(2)的背部设有前连杆左安装部(24)、第二H臂左前安装部(25)、第二H臂左后安装部(26)、BE砂芯定位孔(2E)；

第一支架(5)为铝合金空心铸件结构件；第一支架(5)的E立板(5E)上设有E通孔(5D)；第一支架(5)的E立板(5E)一侧设有E空腔(5A)；第一支架(5)的下方有E倾斜面板(5B)和E平整面板(5C)，E倾斜面板(5B)与E平整面板(5C)之间设有E圆弧过渡面板(5F)；

第一支架(5)的E倾斜面板(5B)与后连接件(4)的D倾斜面板(4B)滑动配合；

第一支架(5)的E平整面板(5C)与后连接件(4)的D平整面板(4C)滑动配合；

第二支架(6)为铝合金空心铸件结构件；第二支架(6)的F立板(6E)上设有F通孔(6D)；第二支架(6)的F立板(6E)一侧设有F空腔(6A)；第二支架(6)的下方有F倾斜面板(6B)和F平整面板(6C)，F倾斜面板(6B)与F平整面板(6C)之间设有F圆弧过渡面板(6F)；

第二支架(6)的F倾斜面板(6B)与后连接件(4)的D倾斜面板(4B)滑动配合；

第二支架(6)的F平整面板(6C)与后连接件(4)的D平整面板(4C)滑动配合。

2.根据权利要求1所述的轻量化高强度后副车架，其特征在于：铸件铸造后本体抗拉强度高于300MPa，屈服强度高于220MPa，延伸率高于8％。

3.根据权利要求1所述的轻量化高强度后副车架，其特征在于：由铝合金空心铸件及铝合金型材焊接构成。

4.根据权利要求1所述的轻量化高强度后副车架，其特征在于：后副车架中的右结构件(1)与左结构件(2)为A356型号铝合金材质。

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