CN216836582U - 一种线缆自动收线设备的定位上盘组件 - Google Patents

Abstract

一种线缆自动收线设备的定位上盘组件，涉及线缆加工设备技术领域，主要由前进活动板、升降活动板组成，前进活动板的底部通过固定架与往复气缸的自由端连接；升降活动板设置在前进活动板的上方，其通过丝杠螺母与前进活动板保持连接，前进活动板的底部设置有升降电机A，通过升降电机A工作实现升降活动板上升、下降；升降活动板上平行布置有用于支撑线缆盘的主动导辊和被动导辊，主动导辊和被动导辊的轴线方向均与线缆盘的轴线方向保持平行，主动导辊通过其端部连接的驱动电机实现转动，从而带动线缆盘沿其轴线方向旋转。利用输送带配合定位上盘组件实现多空盘的预先定位上盘，减少人工频繁预准备空盘时间，减少劳动强度，降低人员使用成本。

Description

一种线缆自动收线设备的定位上盘组件

技术领域

本实用新型涉及线缆加工设备技术领域，具体是涉及一种线缆自动收线设备的定位上盘组件。

背景技术

在现代光网络信息传输时代，皮线光缆已大量应用于光纤到户和无线基站拉远网络中，在组建智能大楼、数字小区、校园网、局域网等网络中大量采用。随着5G信息时代的迅猛发展，铺设密集的光网络系统需要大量的皮线光缆做支撑，对于皮线光缆需求量与日俱增。

现有的蝶形光缆生产线由钢丝放线架、光纤放线架、加强芯放线架、挤塑机、冷却吹干装置、测径仪、喷码机、牵引机、储线张力装置、皮线双盘收线机(手动)等组成，皮线双盘收线机(手动)采用盘走式排线方式，主要由两套收线轴和传动机构、两套排线机构、机架和电控箱等几部分组成，皮线缆盘的上盘、下盘和换盘均需要人工参与，而且满盘的皮线缆盘在50kg左右，老式的双盘手动收排线装置不仅增加了工作劳动强度，而且导致生产效率低下，生产成本较高。在老式收线机基础上，我公司设计研发的第一代全自动皮线双盘收线机解决了以上提到的自动上下盘、换盘问题。

但是，由于生产工艺的集成化需求，目前现有收线机还存在如下缺陷：

(1)空盘收缆前，需要在盘底侧内端预留500mm～1000mm的检测长度缆，且此缆固定于空盘内腔中便于人工抽出用于检测出厂。检测缆需固定在内腔中以免满盘使用到最内层几层时出现“松垮”现象，不利于客户使用和造成浪费。因此，如何自动巧妙地在盘底侧内端预留500mm～1000mm的检测长度缆并且固定，是技术重难点，现有国内技术一片空白。

(2)当生产线速度在150m/min换盘时，收线停止，储线(进入收线机前的动态存储线缆装置)工作，整个换盘时间需在储线达到最大储线长度所需的45s时间范围内完成，否则切换失败。但是，基于目前的收线装置，完成上盘、下盘、剪缆和包膜等一系列换盘动作在45s内是很难完成的。

(3)下盘前，满盘需要包膜，防止满盘在运输过程中出现线缆“松垮”现象，不利于客户使用，节省工艺之间的流转过程。因此，满盘后如何动态包膜并剪断进入下次包膜准备过程也是需要解决的技术难点。

(4)上盘、下盘的储存量增加至5盘以上，以减少人工频繁预准备空盘时间。因此，如何实现多盘有序排队上盘和多盘下盘存储，也是需要解决的技术难关。

(5)收线机需要适用于PN300、PN360、PN400等多种缆盘规格，需要适用于3.2*2.0/5.2*2.0/7.0*2.0多种规格线缆。这对于目前的收线机来说，均是不容易实现的，需要克服该技术难关，提高收线机的适应性。

(6)满盘下盘后的缆盘侧边根据远程电脑实时打印带有二维码的便签纸，便于入库、出库统计追踪。因此，如何将远程电脑实时打印标签和换盘动作联系起来，并且远程电脑可实时更改标签信息，并告知智能工厂MES管理系统该生厂线打印盘数，也是需要丞待解决的技术问题。

实用新型内容

本实用新型提出了一种线缆自动收线设备的定位上盘组件，实现多空盘的预先定位上盘，提升工作效率。

为了实现上述目的，本实用新型所采用的技术方案为：一种线缆自动收线设备的定位上盘组件，主要由前进活动板、升降活动板组成，前进活动板两侧通过工业滑轨安装在设备平台上，前进活动板的底部通过固定架与往复气缸的自由端连接；

升降活动板设置在前进活动板的上方，其通过丝杠螺母与前进活动板保持连接，前进活动板的底部设置有升降电机A，通过升降电机A工作实现升降活动板上升、下降；

升降活动板上平行布置有用于支撑线缆盘的主动导辊和被动导辊，主动导辊和被动导辊的轴线方向均与线缆盘的轴线方向保持平行，主动导辊通过其端部连接的驱动电机实现转动，从而带动线缆盘沿其轴线方向旋转。

作为本实用新型的优选技术方案，所述前进活动板的端部设置一个挡板升降气缸，该挡板升降气缸的自由端与挡板连接，挡板与被动导辊平行布置。

作为本实用新型的优选技术方案，所述线缆盘由圆筒及其两侧的端板组成，端板圆心位置开设通孔，端板上通孔的旁侧开设定位孔，两侧端板上的定位孔沿线缆盘轴线方向保持一致；线缆盘的圆筒上开设有线缆插入孔，线缆插入孔置于圆筒的端部且处于端板的内侧并与定位孔贯通。

作为本实用新型的优选技术方案，在定位上盘组件初始位置的一侧设备平台上设置有传感器安装支架，该支架自上至下依次安装有红外传感器A、红外传感器B、光电传感器。

这种多功能线缆自动收线设备，将收线、包膜、打标贴标等多工艺整合于一体，能够解决现有收线机所存在的技术缺陷及难关，主要表现在：

(1)、解决了内段留头问题：换盘时，利用排线牵引装置将线缆送入空盘的线头插入口空腔处，收线包膜组件夹紧线头在空腔内旋转5圈后在空腔内预留1m螺旋分布检测缆并折弯固定于空腔内。

(2)、解决了切换时间问题：上下盘、包膜、实时打标贴标等系列动作并行工作，整合逻辑。即将满盘时，包膜同步进行并将外端线缆头包裹在缠绕膜内，不占用45s时间；满盘包膜后，收线包膜组件停机在上盘位，剪缆机构剪断缆，时间为2s；利用升降机构将满盘下盘，时间约为10s；定位上盘组件在换盘前预先定位上盘位置，待下盘后，立即上盘，执行上盘、穿孔送缆等一系列换盘后部分动作，占用25s时间左右；满盘后的实时打标以及进入满盘存储区不占用45s时间，独立核算。故换盘时间42s(剪缆2s+下盘10s+上盘、穿孔上缆30s)满足时间需求。

(3)解决了包膜问题：收线包膜组件采用电杆驱动连杆机构进行夹膜、绕膜、切膜等一系列包膜动作。

(4)解决了实时打印和信息交互问题：引用带网口的打印引擎和贴标伸缩臂套件进行实时打印，待满盘下盘后，打印引擎接受PLC命令执行打印贴标动作，打印信息通过网口交互至MES管理系统。

(5)解决了多盘有序排队上盘和多盘下盘存储问题：利用输送带配合定位上盘组件实现多空盘的预先定位上盘；利用推进机构将满盘推至长斜坡满盘存储区，待达到一定存储量时，报警提示。

附图说明

图1是多功能线缆自动收线设备的整体正面视图。

图2是多功能线缆自动收线设备的整体俯视图。

图3是多功能线缆自动收线设备的局部正面视图。

图4是多功能线缆自动收线设备的局部侧面视图。

图5是定位上盘组件的结构示意图(局部)。

图6是收线包膜组件的结构示意图。

图7是升降机构的结构示意图。

图8是打印贴标装置的结构示意图。

图9是多功能线缆自动收线设备的工作流程图。

图中附图标记含义如下：

10-线缆盘，11-定位孔，12-线缆插入孔，13-圆筒，14-端板，15-通孔；

100-定位上盘组件，101-前进活动板，102-工业滑轨，103-往复气缸，104-支撑型材，105-固定架，106-升降活动板，107-丝杠螺母，108-升降电机A，109-主动导辊，110-被动导辊，111-驱动电机，112-挡板升降气缸，113-挡板，114-传感器安装支架，115-红外传感器A，116-红外传感器B，117-光电传感器；

200-收线包膜组件，201-支座A，202-支座B，203-活动套筒，204-夹紧气缸，205-夹紧头，206-推盘气缸，207-推盘头，208-拨盘，209-拨盘轴，210-绕膜臂，211-绕膜电机，212-切膜刀支架，213-薄膜支撑架，214安装座，215-电动推杆，216-夹膜块，217-收线电机，218-上盘定位传感器，219-凹槽，220-切膜刀；

300-排缆牵引组件，301-排缆牵引组件移动控制组件，302-支撑架，303-导缆管，304-缠绕膜；

400-升降机构，401-安装板，402-丝杠螺母组件，403-升降电机B，404-同步带，405-担板，406-直线导轨；

500-打印贴标装置，501-打印引擎，502-标签纸，503-真空吸附板，504-固定支架，505-贴标伸缩臂；

600-空盘输送机构；

700-满盘存储区；

800-设备本体，801-电控柜，802-触控屏，803-设备平台。

具体实施方式

以下通过实施例和说明书附图对多功能线缆自动收线设备的结构及工作原理作进一步详述。

请参阅图1-4所示，多功能线缆自动收线设备，其主体布局为：

装载若干个线缆盘10的空盘输送机构600置于设备本体800一侧，其端部与设备本体800上的定位上盘组件100一侧靠近并抵接，定位上盘组件100接受自空盘输送机构600行进而来的线缆盘10，并进行定位。收线包膜组件200置于设备本体800上定位上盘组件100的另一侧，定位上盘组件100将定位完毕的线缆盘10推进至收线包膜组件200位置。排缆牵引组件300用于牵引线缆便于收线包膜组件200进行收线和绕膜。

收线和绕膜完毕后，通过升降机构400将满盘自收线包膜组件200上脱离。与此同时，定位上盘组件100再次将新的定位完毕的线缆盘10推进至收线包膜组件200位置便于接下来的收线和绕膜。升降机构400将满盘输送至收线包膜组件200的下方，通过打印贴标装置500对满盘进行贴标签，贴好标签的满盘则进入满盘存储区700中。

以下针对多功能线缆自动收线设备的各个组件进行结构以及工作原理说明：

一、设备本体800

设备本体800由若干型材框架连接而成，其设备平台803上安装排缆牵引组件300、定位上盘组件100以及收线包膜组件200等组件。安装各种电气元件的电控柜801安装在设备本体800一侧的型材框架上，集成各种操作按钮的触控屏802则安装在位于收线包膜组件200与定位上盘组件100之间的设备平台803一侧。

二、空盘输送机构600和满盘存储区700

空盘输送机构600由输送带及其控制电机组成，若干个空的线缆盘10被放置在输送带之上，通过控制电机实现线缆盘10的行进。空盘输送机构600的输送带一端与定位上盘组件100一侧靠近并抵接。

线缆盘10的结构请一并参阅图5，其由圆筒13及其两侧的端板14组成，端板14圆心位置开设通孔15，端板14上通孔15的旁侧开设定位孔11，两侧端板14上的定位孔11沿线缆盘10轴线方向保持一致。线缆盘10的圆筒13上开设有线缆插入孔12，线缆插入孔12置于圆筒13的端部且处于端板14的内侧并与定位孔11贯通。

满盘存储区700的作用是用于满盘的存储，呈倾斜布置，通过两侧档条避免满盘脱离。满盘存储区700置于设备本体800下部，位于空盘输送机构600同侧或相反侧。

三、排缆牵引组件300

排缆牵引组件300由置于设备平台803上的排缆牵引组件移动控制组件301、支撑架302、导缆管303以及缠绕膜304组成，排缆牵引组件移动控制组件301实现导缆管303前后、左右以及上下共六个自由度方向的行进。线缆自导缆管303中穿过，与线缆生产设备的储线张力装置连接。

四、定位上盘组件100

如图5所示，定位上盘组件100主要由前进活动板101、升降活动板106等部件组成，前进活动板101两侧通过工业滑轨102安装在设备平台803上，前进活动板101的底部通过固定架105与往复气缸103的自由端连接，通过往复气缸103实现前进活动板101向收线包膜组件200、空盘输送机构600两个方向行进。往复气缸103通过支撑型材104安装在设备本体800之上。

升降活动板106设置在前进活动板101的上方，其通过丝杠螺母107与前进活动板101保持连接，前进活动板101的底部设置有升降电机A108，通过升降电机A108工作实现升降活动板106上升、下降。

升降活动板106上平行布置有用于支撑线缆盘10的主动导辊109和被动导辊110，主动导辊109和被动导辊110的轴线方向均与线缆盘10的轴线方向保持平行，主动导辊109靠近空盘输送机构600一侧，而被动导辊110靠近收线包膜组件200一侧。主动导辊109通过其端部连接的驱动电机111实现转动，从而带动线缆盘10沿其轴线方向旋转。

为了避免自空盘输送机构600的输送带过来的线缆盘10在惯性的作用下越过被动导辊110而滑落，在前进活动板101的端部设置一个挡板升降气缸112，该挡板升降气缸112的自由端与挡板113连接，挡板113与被动导辊110平行布置，在挡板升降气缸112工作情况下，挡板113的高度高于被动导辊110，从而避免线缆盘10越过被动导辊110滑落。

在定位上盘组件100初始位置的一侧设备平台803上设置有传感器安装支架114，该支架自上至下依次安装有红外传感器A115、红外传感器B116、光电传感器117。红外传感器A115用于探测线缆盘10的定位孔11中心位置与通孔15中心位置之间连线是否处于水平方向。若未处于水平方，则驱动电机111工作带动线缆盘10沿其轴线方向旋转，直至线缆盘10的定位孔11中心位置与通孔15中心位置之间连线处于水平方向。红外传感器B116的作用是检测升降活动板106上有没有线缆盘10。而光电传感器117的主要作用是检测线缆盘10所处高度位置是否合理(线缆盘10轴线所处高度是否与收线包膜组件200的拨盘轴209轴线所处高度保持一致)，若不一致，则通过升降电机A108工作实现线缆盘10高度的调节。

五、收线包膜组件200

如图6所示，收线包膜组件200由支座A201、支座B202以及安装在两个支座上的各个组件组成。均安装在设备平台803上的支座A201和支座B202相对布置，两者之间存在一定间隙。

支座A201上安装活动套筒203以及夹紧气缸204，夹紧气缸204自由端与伸缩杆连接，伸缩杆一端设有夹紧头205，另一端置于活动套筒203内部伸缩行进。

支座B202上安装收线电机217，收线电机217的拨盘轴209朝向夹紧头205一侧，且两者保持同轴位置。拨盘轴209端部开设有凹槽219，且处于凹槽底部位置的拨盘轴209上设置有拨盘208，用于抵接线缆盘10的端板。随着收线电机217的工作，带动拨盘轴209、拨盘208同步转动。

随着前进活动板101在工业滑轨102上行进，带动已经定位完毕的线缆盘10移动至支座A201和支座B202之间位置，此时，线缆盘10、拨盘轴209以及夹紧头205三者保持同轴位置。夹紧气缸204开始工作，夹紧头205上的台阶槽卡住线缆盘10的通孔15中，随着夹紧气缸204的继续工作，从而将线缆盘10的另一侧与拨盘208抵接，此时拨盘轴209的端部插入线缆盘10的另一侧通孔15中。然后，通过收线电机217工作，实现线缆盘10转动，从而对线缆进行卷绕收线。

在拨盘轴209靠近收线电机217的一端设置有孔槽，该孔槽开口与其端部的凹槽219保持一致，在支座B202上对应孔槽位置设置有上盘定位传感器218，通过上盘定位传感器218检测拨盘轴209的凹槽219是否处于水平方向，若不是水平方向，则通过收线电机217适度旋转从而使拨盘轴209的凹槽219处于水平方向。

设计凹槽219的目的在于线缆盘10在正式开始收线之前，利用该凹槽219进行适当卷绕，以预留部分检测线缆在线缆盘10的内部空腔中。具体操作为：线缆盘10自定位上盘组件100移动至支座A201和支座B202之间位置，夹紧气缸204工作，利用夹紧头205将线缆盘10的一侧推至拨盘208位置，然后夹紧气缸204退回(此时线缆盘10底部仍然通过主动导辊109和被动导辊110支撑)。排缆牵引组件300的导缆管303端部伸至线缆盘10的线缆插入孔12位置，线缆自线缆插入孔12进入并穿过拨盘轴209端部的凹槽219中，此时，收线电机217开始转动，从而将部分线缆卷绕在拨盘轴209的端部，该部分线缆即为预留待测线缆。由于此时夹紧气缸204处于退回状态，因此，线缆盘并未被夹紧，收线电机217工作不会带动线缆盘转动。

当预留待测线缆卷绕完毕后，夹紧气缸204开始工作，利用夹紧头205和拨盘208从而将线缆盘夹紧，收线电机217开始转动，从而将线缆卷绕在线缆盘10之上，直至规定长度的线缆被卷绕完毕。

卷绕开始时，定位上盘组件100需要回到初始位置。此时，通过升降电机A108降低主动导辊109和被动导辊110的高度，通过挡板升降气缸112降低挡板113的高度。唯有主动导辊109、被动导辊110与挡板113的最高点低于线缆盘的端板最低点，才能使定位上盘组件100需要回到初始位置。

为了实现线缆盘10卷绕完成后对线缆进行包膜，在支座B202上还设置有绕膜臂210以及绕膜电机211，两者通过皮带连接，通过绕膜电机211工作实现绕膜臂210转动。绕膜臂210套在拨盘轴209的外侧，并保持同轴布置。绕膜臂210上安装有切膜刀支架212，切膜刀支架212的端部固定连接有薄膜支撑架213，以及转动连接有安装座214，安装座214通过切膜刀支架212上的电动推杆215控制其旋转，安装座214上安装有夹膜块216以及切膜刀220。

初始状态下，排缆牵引组件300上的缠绕膜304的端部通过夹膜块216与薄膜支撑架213夹紧，线缆卷绕完毕后，绕膜电机211工作，夹膜块216与薄膜支撑架213一起饶线缆盘的轴线转动，从而将薄膜卷绕到线缆盘中约3-5圈。此时，电动推杆215工作使夹膜块216以及切膜刀220松开，收线电机217继续工作，从而继续带动排缆牵引组件300上的缠绕膜304转动，实现线缆的包膜。

包膜结束后，绕膜电机211工作带动薄膜支撑架213旋转，直至薄膜处于夹膜块216与薄膜支撑架213之间位置，再次启动电动推杆215(推力大于刚开始包膜时)，从而将薄膜夹紧并利用切膜刀220将薄膜切断，从而恢复排缆牵引组件300上的缠绕膜304的端部通过夹膜块216与薄膜支撑架213夹紧的初始状态。

收线和绕膜结束后，为了使线缆盘从拨盘轴209端部位置脱离，在收线电机217的下部设置有一个推盘气缸206，与该推盘气缸206连接的推盘头207穿过支座B202并延伸至拨盘208的下方。当需要脱离线缆盘时，推盘气缸206工作，利用推盘头207将线缆盘向支座A201一侧推进，从而使线缆盘从拨盘轴209端部位置脱离。

六、升降机构400

卷绕和包膜完毕的线缆盘从拨盘轴209端部位置脱离后，需要利用升降机构400将线缆盘(即满盘)输送至收线设备的下部。同时，便于定位上盘组件100再次将空的线缆盘推进至收线包膜组件200所处位置，以进行连续化卷绕作业。

如图7所示，升降机构400由丝杠螺母组件402、升降电机B403、同步带404、担板405以及直线导轨406组成，丝杠螺母组件402、升降电机B403以及直线导轨406均安装在安装板401之上。升降电机B403转动，通过同步带404带动丝杠螺母组件402旋转，从而实现安装在直线导轨以及丝杠螺母组件402上的担板405沿直线导轨406上、下移动。

当卷绕和包膜完毕后，升降机构400开始工作，担板405上升至线缆盘的正下方并支撑住线缆盘。夹紧气缸204退回，夹紧头205脱离线缆盘的通孔，同时推盘气缸206工作，利用推盘头207将线缆盘向支座A201一侧推进，从而使线缆盘从拨盘轴209端部位置脱离，直至线缆盘重量完全被担板405支撑。随着升降电机B403转动，带动线缆盘向下移动，直至底部。

七、打印贴标装置500

如图8所示，打印贴标装置500主要由打印引擎501、真空吸附板503、固定支架504、贴标伸缩臂505组成，真空吸附板503安装在贴标伸缩臂505的端部，通过打印引擎501打印的标签纸502被真空吸附板503吸附，贴标伸缩臂505带动该被吸附的标签纸502行进至被升降机构400输送至底部的线缆盘旁侧(端板外侧)，从而实现贴标签处理。最后，贴完标签后的线缆盘通过一个推进机构工作使其脱离担板405进入满盘存储区700中。

请参阅图9所示，多功能线缆自动收线设备，其工作流程主要有：

①、上盘流程：

(1)空盘输送机构进行多个空盘输送至定位上盘组件。

(2)定位上盘组件进行线头插入孔定位，并根据不同盘具将线缆盘顶升至中心高度与收线包膜组件工作时线缆盘一致高度，随时等待PLC命令执行上盘动作。

②、下盘流程：

(1)升降机构根据不同盘具提升至中心高度与收线包膜组件线缆盘一致高度。

(2)收线包膜组件推盘气缸将满盘推入升降机构担板上，升降机构下降至最低位置。

(3)打印贴标装置利用贴标伸缩臂将打印好的标签纸贴在线缆盘侧边。

(4)下盘推进机构将担板上的满盘推入斜坡进入满盘存储区。

③、换盘流程：

(1)待即将满盘时，包膜与收线同步进行，到达缆盘段长(计米具体公里数)，排线牵引组件中剪刀剪断线缆，缠绕膜将剪断后缆头包裹在缆盘上。

(2)升降机构执行下盘动作，定位上盘组件送盘进入收线包膜组件，排线牵引组件导缆管口进入线缆盘空腔内，牵引线缆进入收线包膜组件拨盘轴中，此时，线缆盘并未被夹持，拨盘轴夹紧线头在空腔内旋转5圈后在空腔内预留1m螺旋分布检测缆并折弯固定于空腔内(在线缆盘退出拨盘轴之前，收线电机适量反转，从而使卷绕在拨盘轴上的线缆稍微松开一点，便于其脱离)。

(3)排线牵引组件导缆管口退出空腔，到达正常排线位置，收线包膜组件夹紧缆盘正常收线，完成换盘动作。

④、包膜过程：

(1)上膜。待即将满盘时，排线牵引组件同步排缆，缠绕膜同步移动，同时收线包膜组件上绕膜臂夹紧缠绕膜绕缆盘旋转两周松开膜，缠绕膜以螺旋状包裹再缠绕。

(2)排膜。排线牵引组件带动缠绕膜在满盘上来回排一次，剪断后的缆头也被包裹在内。

(3)收膜夹膜。绕膜臂回到初始位，松开，上下活动板张开，待缠绕膜排完进入绕膜臂张开口，夹紧，剪断膜，完成收膜过程。

综上所述，多功能线缆自动收线设备，其优点主要表现在：

(1)线缆的多盘自动上下盘，减少人工频繁预准备空盘时间和取满盘时间，减少劳动强度，降低人员使用成本。

(2)该装置功能集成化程度高，将收线、包膜、打标贴标等多工艺整合于一体，节省生产流程，提高生产效率。

(3)可衔接智能工厂MES管理系统，便于实时检测生产线底层生产信息。

(4)该装置自动化程度高，解决了内段留头检测和外端固定包膜、实时打标等一系列问题，结构设计简单，设备成本低。

以上内容仅仅是对本实用新型的构思所作的举例和说明，所属本技术领域的技术人员对所描述的具体实施例做各种各样的修改或补充或采用类似的方式替代，只要不偏离实用新型的构思或者超越本权利要求书所定义的范围，均应属于本实用新型的保护范围。

Claims (4)

1.一种线缆自动收线设备的定位上盘组件，其特征在于，主要由前进活动板、升降活动板组成，前进活动板两侧通过工业滑轨安装在设备平台上，前进活动板的底部通过固定架与往复气缸的自由端连接；

升降活动板设置在前进活动板的上方，其通过丝杠螺母与前进活动板保持连接，前进活动板的底部设置有升降电机A，通过升降电机A工作实现升降活动板上升、下降；

升降活动板上平行布置有用于支撑线缆盘的主动导辊和被动导辊，主动导辊和被动导辊的轴线方向均与线缆盘的轴线方向保持平行，主动导辊通过其端部连接的驱动电机实现转动，从而带动线缆盘沿其轴线方向旋转。

2.如权利要求1所述的线缆自动收线设备的定位上盘组件，其特征在于，所述前进活动板的端部设置一个挡板升降气缸，该挡板升降气缸的自由端与挡板连接，挡板与被动导辊平行布置。

3.如权利要求1所述的线缆自动收线设备的定位上盘组件，其特征在于，所述线缆盘由圆筒及其两侧的端板组成，端板圆心位置开设通孔，端板上通孔的旁侧开设定位孔，两侧端板上的定位孔沿线缆盘轴线方向保持一致；线缆盘的圆筒上开设有线缆插入孔，线缆插入孔置于圆筒的端部且处于端板的内侧并与定位孔贯通。

4.如权利要求1所述的线缆自动收线设备的定位上盘组件，其特征在于，在定位上盘组件初始位置的一侧设备平台上设置有传感器安装支架，该支架自上至下依次安装有红外传感器A、红外传感器B、光电传感器。

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