CN216833377U - 玄武岩纤维复合自卸车车厢 - Google Patents

Abstract

本实用新型属于汽车技术领域，尤其是玄武岩纤维复合自卸车车厢，针对现有的车厢安装过程繁琐的问题，现提出如下方案，其包括车架，所述车架的顶部活动放置有车厢本体，车架的右侧顶部固定连接有铰座，铰座上转动安装有转板，转板上开设有空腔，转板的顶部开设有矩形槽，且矩形槽位于空腔的左侧，矩形槽内活动插接有L型插板，L型插板的一端延伸至矩形槽外，且固定连接在车厢本体的右侧底部，L型插板的右侧开设有卡接槽，卡接槽内活动插接有卡接杆。本实用新型结构简单，设计合理，操作便捷，能够在不使用辅助工具的情况下，快速的将车厢安装在车架上，提高了安装的效率，且方便拆卸，便于人们的使用。

Description

玄武岩纤维复合自卸车车厢

技术领域

本实用新型涉及汽车技术领域，尤其涉及玄武岩纤维复合自卸车车厢。

背景技术

近年来，国内汽车主要利用液压系统举升车厢来卸载物料。实际应用中，物料卸载往往会受到工作环境的限制，比如受到电线高度以及地面平整度的限制，电线高度较低时举升车厢容易引发触电着火的危险，地面平整度较差时车厢在举升过程中会因整车重心变化而翻车。

公开号为CN212220018U的专利公开了一种玄武岩纤维复合自卸车车箱，包括底板、车厢左侧板、车厢右侧板、前挡板和后挡板；所述底板、所述车厢左侧板、所述车厢右侧板、所述前挡板和所述后挡板可拆卸连接；所述底板、所述车厢左侧板、所述车厢右侧板、所述前挡板和所述后挡板的材料均采用玄武岩纤维复合板。但是现有的车厢一般是通过螺栓固定在车架上的，操作繁琐，且不方便拆卸。

实用新型内容

本实用新型的目的是为了解决现有技术中存在的缺点，而提出的玄武岩纤维复合自卸车车厢。

为了实现上述目的，本实用新型采用了如下技术方案：

玄武岩纤维复合自卸车车厢，包括车架，所述车架的顶部活动放置有车厢本体，车架的右侧顶部固定连接有铰座，铰座上转动安装有转板，转板上开设有空腔，转板的顶部开设有矩形槽，且矩形槽位于空腔的左侧，矩形槽内活动插接有L型插板，L型插板的一端延伸至矩形槽外，且固定连接在车厢本体的右侧底部，L型插板的右侧开设有卡接槽，卡接槽内活动插接有卡接杆，卡接杆的右端延伸至空腔内，且固定连接有辅助板，辅助板的右侧固定连接有连接方块，连接方块的右侧固定连接有活动架，活动架内滑动安装有销块，空腔的底部内壁固定连接有固定板。

优选的，所述固定板的左侧和空腔的左侧内壁之间固定连接有两个菱形杆，且辅助板滑动套设有两个菱形杆上。

优选的，所述辅助板和固定板之间固定连接有两个弹簧，且两个弹簧分别活动套设在两个菱形杆上。

优选的，所述空腔的一侧内壁转动安装有直轴的一端，直轴的另一端固定套设有辅助杆，且销块固定连接在辅助杆上。

优选的，所述空腔的顶部内壁右侧转动安装有蜗杆，蜗杆的底端延伸至转板的下方，且固定连接有扭块。

优选的，所述直轴上固定套设有蜗轮，且蜗轮与蜗杆啮合。

本实用新型中，所述玄武岩纤维复合自卸车车厢，安装时，转动扭块，带动与扭块固定连接的蜗杆转动，因蜗杆与蜗轮啮合，故而能够带动蜗轮转动，因蜗轮固定套设在直轴上，故而能够打动直轴转动，继而带动固定套设在直轴一端的辅助杆转动，因销块固定连接在辅助杆的一端，故而能够带动销块弧形移动，因辅助板滑动套设在两个菱形杆上，故而辅助板只能沿菱形杆水平滑动，因辅助板、连接方块和活动架之间的固定连接关系，故而连接方块和活动架只能水平移动，因销块滑动安装在活动架上，故而销块转动，能够带动活动架水平向右移动，继而带动辅助板向右移动，并压缩弹簧，因卡接杆固定连接在辅助板的左侧，故而能够带动卡接杆向右移动，当卡接杆的左端移出矩形槽时，将车厢本体放置在车架的顶部，并使得固定连接在车厢本体右侧的L型插板插入矩形槽内，然后反向转动扭块，带动蜗杆反向转动，从而带动活动架向左移动，继而带动辅助板和卡接杆向左移动，使得卡接杆插入卡接槽内，此时弹簧恢复至原始状态，从而对L型插板的位置进行锁定，完成了车厢本体的快速固定。本实用新型结构简单，设计合理，操作便捷，能够在不使用辅助工具的情况下，快速的将车厢安装在车架上，提高了安装的效率，且方便拆卸，便于人们的使用。

附图说明

图1为本实用新型提出的玄武岩纤维复合自卸车车厢的结构示意图；

图2为本实用新型提出的玄武岩纤维复合自卸车车厢的图1的部分结构示意图；

图3为本实用新型提出的玄武岩纤维复合自卸车车厢的图2的A部分结构示意图。

图中：1车架、2车厢本体、3铰座、4转板、5空腔、6矩形槽、7L型插板、8卡接槽、9卡接杆、10辅助板、11连接方块、12活动架、13销块、14固定板、15菱形杆、16弹簧、17直轴、18辅助杆、19蜗轮、20蜗杆、21扭块。

具体实施方式

下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。

实施例一

参照图1-3，玄武岩纤维复合自卸车车厢，包括车架1，所述车架1的顶部活动放置有车厢本体2，车架1的右侧顶部固定连接有铰座3，铰座3上转动安装有转板4，转板4上开设有空腔5，转板4的顶部开设有矩形槽6，且矩形槽6位于空腔5的左侧，矩形槽6内活动插接有L型插板7，L型插板7的一端延伸至矩形槽6外，且固定连接在车厢本体2的右侧底部，L型插板7的右侧开设有卡接槽8，卡接槽8内活动插接有卡接杆9，卡接杆9的右端延伸至空腔5内，且固定连接有辅助板10，辅助板10的右侧固定连接有连接方块11，连接方块11的右侧固定连接有活动架12，活动架12内滑动安装有销块13，销块13能够在活动架12自由移动，空腔5的底部内壁固定连接有固定板14。

本实用新型中，固定板14的左侧和空腔5的左侧内壁之间固定连接有两个菱形杆15，且辅助板10滑动套设有两个菱形杆15上，辅助板10只能沿菱形杆15水平移动。

本实用新型中，辅助板10和固定板14之间固定连接有两个弹簧16，且两个弹簧16分别活动套设在两个菱形杆15上，弹簧16的弹性回复力，能够推动辅助板10向左移动。

本实用新型中，空腔5的一侧内壁转动安装有直轴17的一端，直轴17的另一端固定套设有辅助杆18，且销块13固定连接在辅助杆18上，直轴17转动，能够带动辅助杆18转动，继而带动销块13做弧形运动。

本实用新型中，空腔5的顶部内壁右侧转动安装有蜗杆20，蜗杆20的底端延伸至转板4的下方，且固定连接有扭块21，转动扭块21，能够带动蜗杆20转动。

本实用新型中，直轴17上固定套设有蜗轮19，且蜗轮19与蜗杆20啮合，蜗杆20转动，能够带动蜗轮19转动，继而带动直轴17转动。

实施例二

参照图1-3，玄武岩纤维复合自卸车车厢，包括车架1，所述车架1的顶部活动放置有车厢本体2，车架1的右侧顶部焊接有铰座3，铰座3上转动安装有转板4，转板4上凿有空腔5，转板4的顶部凿有矩形槽6，且矩形槽6位于空腔5的左侧，矩形槽6内活动插接有L型插板7，L型插板7的一端延伸至矩形槽6外，且焊接在车厢本体2的右侧底部，L型插板7的右侧凿有卡接槽8，卡接槽8内活动插接有卡接杆9，卡接杆9的右端延伸至空腔5内，且焊接有辅助板10，辅助板10的右侧焊接有连接方块11，连接方块11的右侧焊接有活动架12，活动架12内滑动安装有销块13，空腔5的底部内壁焊接有固定板14。

本实用新型中，固定板14的左侧和空腔5的左侧内壁之间焊接有两个菱形杆15，且辅助板10滑动套设有两个菱形杆15上。

本实用新型中，辅助板10和固定板14之间焊接有两个弹簧16，且两个弹簧16分别活动套设在两个菱形杆15上。

本实用新型中，空腔5的一侧内壁转动安装有直轴17的一端，直轴17的另一端固定套设有辅助杆18，且销块13焊接在辅助杆18上。

本实用新型中，空腔5的顶部内壁右侧转动安装有蜗杆20，蜗杆20的底端延伸至转板4的下方，且焊接有扭块21。

本实用新型中，直轴17上固定套设有蜗轮19，且蜗轮19与蜗杆20啮合。

本实用新型中，安装时，转动扭块21，带动与扭块21固定连接的蜗杆20转动，因蜗杆20与蜗轮19啮合，故而能够带动蜗轮19转动，因蜗轮19固定套设在直轴17上，故而能够打动直轴17转动，继而带动固定套设在直轴17一端的辅助杆18转动，因销块13固定连接在辅助杆18的一端，故而能够带动销块13弧形移动，因辅助板10滑动套设在两个菱形杆15上，故而辅助板10只能沿菱形杆15水平滑动，因辅助板10、连接方块11和活动架12之间的固定连接关系，故而连接方块11和活动架12只能水平移动，因销块13滑动安装在活动架12上，故而销块13转动，能够带动活动架12水平向右移动，继而带动辅助板10向右移动，并压缩弹簧16，因卡接杆9固定连接在辅助板10的左侧，故而能够带动卡接杆9向右移动，当卡接杆9的左端移出矩形槽6时，将车厢本体2放置在车架1的顶部，并使得固定连接在车厢本体2右侧的L型插板7插入矩形槽6内，然后反向转动扭块21，带动蜗杆20反向转动，从而带动活动架12向左移动，继而带动辅助板10和卡接杆9向左移动，使得卡接杆9插入卡接槽8内，此时弹簧16恢复至原始状态，从而对L型插板7的位置进行锁定，完成了车厢本体2的快速固定。本实用新型结构简单，设计合理，操作便捷，能够在不使用辅助工具的情况下，快速的将车厢安装在车架上，提高了安装的效率，且方便拆卸，便于人们的使用。

以上所述，仅为本实用新型较佳的具体实施方式，但本实用新型的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本实用新型揭露的技术范围内，根据本实用新型的技术方案及其实用新型构思加以等同替换或改变，都应涵盖在本实用新型的保护范围之内。

Claims (6)

1.玄武岩纤维复合自卸车车厢，包括车架(1)，其特征在于，所述车架(1)的顶部活动放置有车厢本体(2)，车架(1)的右侧顶部固定连接有铰座(3)，铰座(3)上转动安装有转板(4)，转板(4)上开设有空腔(5)，转板(4)的顶部开设有矩形槽(6)，且矩形槽(6)位于空腔(5)的左侧，矩形槽(6)内活动插接有L型插板(7)，L型插板(7)的一端延伸至矩形槽(6)外，且固定连接在车厢本体(2)的右侧底部，L型插板(7)的右侧开设有卡接槽(8)，卡接槽(8)内活动插接有卡接杆(9)，卡接杆(9)的右端延伸至空腔(5)内，且固定连接有辅助板(10)，辅助板(10)的右侧固定连接有连接方块(11)，连接方块(11)的右侧固定连接有活动架(12)，活动架(12)内滑动安装有销块(13)，空腔(5)的底部内壁固定连接有固定板(14)。

2.根据权利要求1所述的玄武岩纤维复合自卸车车厢，其特征在于，所述固定板(14)的左侧和空腔(5)的左侧内壁之间固定连接有两个菱形杆(15)，且辅助板(10)滑动套设有两个菱形杆(15)上。

3.根据权利要求1所述的玄武岩纤维复合自卸车车厢，其特征在于，所述辅助板(10)和固定板(14)之间固定连接有两个弹簧(16)，且两个弹簧(16)分别活动套设在两个菱形杆(15)上。

4.根据权利要求1所述的玄武岩纤维复合自卸车车厢，其特征在于，所述空腔(5)的一侧内壁转动安装有直轴(17)的一端，直轴(17)的另一端固定套设有辅助杆(18)，且销块(13)固定连接在辅助杆(18)上。

5.根据权利要求1所述的玄武岩纤维复合自卸车车厢，其特征在于，所述空腔(5)的顶部内壁右侧转动安装有蜗杆(20)，蜗杆(20)的底端延伸至转板(4)的下方，且固定连接有扭块(21)。

6.根据权利要求4所述的玄武岩纤维复合自卸车车厢，其特征在于，所述直轴(17)上固定套设有蜗轮(19)，且蜗轮(19)与蜗杆(20)啮合。

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