CN216831914U - 具备渐变3d纹理金属表面装饰件及制作模具 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了3D渐变纹理金属表面装饰件，包括通过模具注塑成型的成型件和通过注塑力形成于成型件一侧的金属板，所述金属板的外表面在注塑时通过模具成型有3D纹理。本实用新型提供一种具备渐变3D纹理金属表面装饰件及制作模具，金属板注塑件之间连接紧密，而且不易压伤，此外直接在模具内成型3D纹理，解决滚压后金属板纹理与模具纹理不好对应放置问题，同时能明显提高金属板成型后的纹理质量。

Description

具备渐变3D纹理金属表面装饰件及制作模具

技术领域

本实用新型涉及表面处理技术领域，特别涉及一种具备渐变3D纹理金属表面装饰件及制作模具。

背景技术

随着汽车工业的发展，汽车作为一种个人消费品迅速成为了社会最常见的交通工具。消费者对汽车品质要求也日益提高，汽车装饰件也日益新颖、外表面也越来越复杂。

汽车装饰件的外表面采用渐变3D纹理的金属表面是现有的发展趋势，即在注塑件的表面再安装金属表面，使得外观以金属表面的形成呈现，目前渐变3D纹理的金属表面开发，需要对金属板先滚压，预成型成3D纹理的金属板，然后再将金属板与注塑件进行结合，为了防止这种纹理在注塑过程中被压平，通常在定模型腔面加工相应的纹理结构，从而可在注塑成型后在金属板上形成相应的纹理。但该方案对于分布比较密集的纹理，存在金属板纹理与定模型腔不易放置，且金属表面问题易产生因为纹理未对应造成的压伤，纹理错位等一系列缺陷，影响金属表面成型后的纹理质量。

实用新型内容

针对现有技术的不足和缺陷，提供一种具备渐变3D纹理金属表面装饰件及制作模具，金属板注塑件之间连接紧密，而且不易压伤，此外直接在模具内成型3D纹理，解决滚压后金属板纹理与模具纹理不好对应放置问题，同时能明显提高金属板成型后的纹理质量。

为实现上述目的，本实用新型提供以下技术方案。

3D渐变纹理金属表面装饰件，包括通过模具注塑成型的成型件和通过注塑力形成于成型件一侧的金属板，所述金属板的外表面在注塑时通过同一模具成型有3D纹理。

作为本实用新型的一种改进，所述金属板的内表面具有胶膜。

用于制作具备渐变3D纹理金属表面装饰件的模具，包括模具前部和模具后部，所述模具前部的一侧具有3D纹理区，所述模具后部的相对侧具有型芯侧，所述模具前部和模具后部闭合后，所述模具前部和模具后部之间构成模具成型部，所述模具前部具有3D纹理区的一侧还安装有金属板，所述模具后部设有与模具成型部连通的注塑通道。

本实用新型的有益效果为：本实用新型的模具，通过模具前部的一侧设置3D纹理区，使用时，将将金属板放置于模具前部的一侧，再进行合模，通过模具后部向模具成型部内注射液态的热塑性注塑材料，液态的热塑性注塑材料会与金属板的一侧相接触，并通过注塑压力推动金属板的另一侧与模具前部的3D纹理区相接触，从而使得金属板的该侧能够成型3D纹理表面，并且热塑性注塑材料同时能够成型，使得成型件与金属板能够粘合成型，使得最终的成型件上能够具有3D纹理金属表面，解决滚压后金属板纹理与模具纹理不好对应放置问题，同时能明显提高金属板成型后的纹理质量。

作为本实用新型的一种改进，所述模具前部上设有定位销，金属板通过定位销安装在模具前部。通过上述改进，便于将金属板进行固定。

作为本实用新型的一种改进，所述模具前部的3D纹理区通过激光镭雕技术加工成型。

作为本实用新型的一种改进，所述金属板的整个外表面定位在模具前部的一侧。通过上述改进，能够金属板上能够完整成型3D纹理表面。

作为本实用新型的一种改进，金属板厚度为0.3毫米。通过上述改进，使得金属板上3D表面成型效果同时保证表面不破损。

作为本实用新型的一种改进，金属板的后表面具有胶膜，使得与注塑材料粘合成型。通过上述改进，使得金属板与注塑材料之间的连接效果，最终的成型件与金属板形成为一体。

作为本实用新型的一种改进，注塑材料是聚碳酸酯与ABS的混合物并增加30％的玻璃纤维。

作为本实用新型的一种改进，所述模具后部具有多个注塑通道，通过注塑通道向模具成型部内注射注塑材料。通过上述改进，能够保证进入模具成型部内的热塑性注塑材料具有足够的压力将推动金属板与模具前部的3D纹理区相接触。

作为本实用新型的一种改进，在步骤c中，注塑保压的压力为2000bar，保压时间为12s。

附图说明

图1是本实用新型的整体结构剖视图。

图中，1、模具前部；1.1、纹理区；2、模具后部；2.1、注塑通道；3、金属板；4、定位销。

具体实施方式

结合附图对本实用新型进一步阐释。

参见图1所示的用于制作具备渐变3D纹理金属表面装饰件的模具，包括包括通过模具注塑成型的成型件和通过注塑力形成于成型件一侧的金属板，所述金属板的外表面在注塑时通过同一模具成型有3D纹理。成型件在注塑时与金属板的的内表面粘合，从而形成于一体，此外，所述金属板的内表面具有胶膜，使得注塑件与金属板之间连接更加稳定，本实施例中，金属板为铝板。

制作模具包括模具前部1和模具后部2，所述模具前部1的一侧具有3D纹理区1.1，所述模具后部2的相对侧具有型芯侧，所述模具前部1的3D纹理区1.1和模具后部2的型芯侧之间配合构成模具成型部。

模具前部1的3D纹理区1.1通过激光镭雕技术加工而成，并且模具前部1具有3D纹理区1.1的一侧设有定位销4。

装饰件制作方法包括以下步骤：

a.将金属板3通过定位销4安装于模具前部1，而且所述金属板3的整个外表面定位在模具前部1的一侧；

b.通过将模具前部1和模具后部2闭合，使得金属板3位于模具成型部中；

c.通过模具后部2向模具成型部内注射液态的热塑性注塑材料，其中液态的热塑性材料与金属板3的内表面粘合，并且由注塑压力将金属板3的外表面压入到模具前部1的3D纹理区1.1中，使得金属板3的外表面与3D纹理区1.1相接触，从而使得金属板3的外表面能够形成3D纹理表，而且金属板3的材料是1050金属板3，厚度为0.3毫米，使得金属板3具有足够的韧性，能够被液态的热塑性材料挤压变形，而且金属板3的外表面能够在成型3D表面效果同时保证表面不破损，而且金属板3的整个外表面定位在模具前部1的一侧，使得金属板3上能够完整成型3D纹理表面；所述模具后部2具有多个注塑通道2.1，通过多个注塑通道2.1同时向模具成型部内注射注塑材料，从而能够保证进入模具成型部内的热塑性注塑材料具有足够的压力将推动金属板3与模具前部1的3D纹理区1.1相接触，而且使得作用于金属板3上的注塑压力平衡，本实施例中，注塑通道2.1的数量为四个，此外本实施例中，注射液态的热塑性注塑材料是聚碳酸酯与ABS的混合物并增加30％的玻璃纤维，使得成型件整体强度高；而且注塑保压的压力为2000bar，保压时间为12s，由于本方案中，由于存在金属板3，因此将注塑压力设置为2000bar，从而保证注射注塑材料与金属板3之间的结合，而且将保压时间设置为12s，从而进一步确保注塑材料与金属板3之间的结合。

d.金属板3的内表面具有一层胶膜，在模具成型部内的液态的热塑性注塑材料在注射完成后，会进行冷却成型，此时注塑材料通过胶膜与金属板3进行进行粘合成型，经历了一定的冷却时间之后成为最终的成型件，保证金属板3与注塑材料之间的连接效果，最终的成型件与金属板3形成为一体，并且最终的成型件的外表面为金属板3，而且金属板3上具有3D纹理。

e.再将模具前部1和模具后部2打开，取出成型件。

本实用新型的装饰件及注塑模具，通过模具前部1的一侧设置3D纹理区1.1，制作时，将金属板3放置于模具前部1和模具后部2之间，再合模，通过模具后部2向模具成型部内注射液态的热塑性注塑材料，液态的热塑性注塑材料会与金属板3的一侧相接触，并通过注塑压力推动金属板3的另一侧与模具前部1的3D纹理区1.1相接触，从而使得金属板3的该侧能够成型3D纹理表面，并且热塑性注塑材料同时能够成型，使得成型件与金属板3能够粘合成型，而且成型件与金属板3整体形成为一体，并且最终的成型件的外表面为金属板3，而且金属板3上具有3D纹理，使得最终的产品上能够具有3D纹理金属表面，解决滚压后金属板3纹理与模具纹理不好对应放置问题，同时能明显提高金属板3成型后的纹理质量。

以上所述仅是本实用新型的较佳实施方式，故凡依本实用新型专利申请范围所述的构造、特征及原理所做的等效变化或修饰，均包括于本实用新型专利申请范围内。

Claims (8)

1.具备渐变3D纹理金属表面装饰件，其特征在于：包括通过模具注塑成型的成型件和通过注塑力形成于成型件一侧的金属板，所述金属板的外表面在注塑时通过模具成型有3D纹理。

2.根据权利要求1所述的具备渐变3D纹理金属表面装饰件，其特征在于：所述金属板的内表面具有胶膜。

3.一种用于制作权利要求1或2所述的具备渐变3D纹理金属表面装饰件的模具，其特征在于：包括模具前部和模具后部，所述模具前部的一侧具有3D纹理区，所述模具后部的相对侧具有型芯侧，所述模具前部和模具后部闭合后，所述模具前部和模具后部之间构成模具成型部，所述模具前部具有3D纹理区的一侧还安装有金属板，所述模具后部设有与模具成型部连通的注塑通道。

4.根据权利要求3所述的模具，其特征在于：所述模具前部上设有定位销，金属板通过定位销安装在模具前部。

5.根据权利要求3所述的模具，其特征在于：所述模具前部的3D纹理区通过激光镭雕技术加工成型。

6.根据权利要求3所述的模具，其特征在于：所述金属板的整个外表面定位在模具前部的一侧。

7.根据权利要求3所述的模具，其特征在于：所述金属板厚度为0.3毫米。

8.根据权利要求3所述的模具，其特征在于：所述模具后部具有多个注塑通道，通过注塑通道向模具成型部内注射注塑材料。

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