CN216826214U - 一种混合反应器 - Google Patents

Abstract

本实用新型涉及化工生产设备技术领域，尤其是涉及一种混合反应器。本实用新型提供了一种混合反应器，包括：陈化釜以及设置在所述陈化釜内部的反应釜；其中，所述陈化釜的上端为空心柱体，下端出口为倒锥形；所述反应釜包括由上至下依次连接设置的多通道球形混合反应器、直型静态混合器和漏斗，所述漏斗的漏斗颈与所述直型静态混合器相连接，所述漏斗的锥形的边缘卡在所述陈化釜的倒锥形的内壁处。本实用新型的混合反应器，能够将物料混合的更加均匀，且混合反应器的安装与拆卸简单方便。

Description

一种混合反应器

技术领域

本实用新型涉及化工生产设备技术领域，具体而言，涉及一种混合反应器。

背景技术

反应器的广义理解即为有物理或化学反应的容器，是一种综合反应容器。反应器一般根据反应条件对反应器的结构功能以及配置进行设计，从开始的进料、反应、出料均能以较高的自动化程度完成预先设定好的反应步骤。反应器被广泛应用于石油、化工、农药、医药、食品等领域。对于化学试剂、化工物料等产品的生产通常采用反应器来进行，例如，采用反应器来生产能够用于催化氧化氨氮的催化剂(活性铁锰氧化物)，合成催化剂的过程中，采用的反应器的性能优劣决定了催化剂合成的效率以及制得的催化剂的性能。

反应器可通过对容器的结构设计与参数设置，从而满足对工艺生产的要求。现有的反应器多为螺杆式混合结构，存在混合效果不佳的问题，无法将投入反应器中的固体物料或者是液体物料充分混合，从而导致了反应时间延长，加大了操作工人的工作量，尤其是当先加入的物料与后加入的物料无法充分混配，因混合不佳造成产品批量不合格，使得制得的产品无法在化工生产中正常使用，对工厂造成经济损失。

有鉴于此，特提出本实用新型。

实用新型内容

本实用新型的目的在于提供一种混合反应器，以全部或部分解决现有的反应器存在的物料混合不均匀、反应不充分、反应器的组装与拆卸复杂等问题。

为了实现本实用新型的上述目的，特采用以下技术方案：

本实用新型提供了一混合反应器，包括：陈化釜以及设置在所述陈化釜内部的反应釜；

其中，所述陈化釜的上端为空心柱体，下端出口为倒锥形；

所述反应釜包括由上至下依次连接设置的多通道球形混合反应器、直型静态混合器和漏斗，所述漏斗的漏斗颈与所述直型静态混合器相连接，所述漏斗的锥形的边缘卡在所述陈化釜的倒锥形的内壁处。

进一步地，所述空心柱体的侧壁上有多个槽，所述多通道球形混合反应器包括进料通道和球体混合部；

所述进料通道的一端与所述球体混合部相连接；

所述进料通道的另一端设置于所述槽内。

所述陈化釜还包括出料管，所述出料管上设有卸料开关；

所述出料管与所述陈化釜的所述下端出口相连接。

进一步地，所述混合反应器还包括液位计和进料管，所述进料管上设有止回阀和蠕动泵；

所述液位计设置于所述陈化釜内；

所述进料管与设置于所述槽内的所述进料通道相连接。

进一步地，所述槽为U型槽；所述U型槽的宽度为1.3～1.5cm，长度为25～35cm。

进一步地，所述空心柱体为圆柱体，所述圆柱体的长度为120～130cm，直径为35～45cm；

和/或，所述倒锥形的上底的直径为35～45cm，下底的直径为8～12cm，高为28～32cm。

进一步地，所述进料通道的直径为0.8～1.2cm；长度为25～35cm；

和/或，所述球体混合部的直径为8～12cm。

进一步地，所述直型静态混合器的直径为2.5～3.5cm，长度为75～85cm。

进一步地，所述漏斗的上底直径为2.5～3.5cm，下底的直径为25～35m，高为25～35cm。

进一步地，所述出料管的直径为8～12cm，长度为25～35cm。

与现有技术相比，本实用新型的有益效果为：

(1)本实用新型提供的混合反应器，加入反应器中的物料能够快速喷射于多通道球形混合反应器中，并在高速碰撞中混合反应，在物料下落的过程中，经过直型静态混合器进行进一步的充分混合反应，从而能够达到使物料混合均匀、充分反应的效果。

(2)本实用新型提供的混合反应器，反应器的漏斗的锥形的边缘可以直接卡在陈化釜的倒锥形的内壁处，不需要其他的固定装置，使得混合反应器的陈化釜与反应釜之间的组装与拆卸简单方便，并且，反应釜在陈化釜内可上下移动适量的距离，从而满足对反应釜适量位移调整的需求。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型具体实施方式或现有技术中的技术方案，下面将对具体实施方式或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图是本实用新型的一些实施方式，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本实用新型的混合反应器的结构示意图。

图2为本实用新型的陈化釜的结构示意图。

图3为本实用新型的反应釜的结构意图。

图4为本实用新型的多通道球形混合反应器的结构示意图。

图5为本实用新型的进料管与陈化釜的槽的连接示意图。

附图标记：

1-空心柱体； 11-槽；

2-下端出口； 3-多通道球形混合反应器；

31-进料通道； 32-球体混合部；

4-直型静态混合器； 5-漏斗；

6-出料管； 61-卸料开关；

7-液位计 8-进料管；

81-止回阀； 82-蠕动泵。

具体实施方式

下面将结合附图和具体实施方式对本实用新型的技术方案进行清楚、完整地描述，但是本领域技术人员将会理解，下列所描述的实施例是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例，仅用于说明本实用新型，而不应视为限制本实用新型的范围。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。实施例中未注明具体条件者，按照常规条件或制造商建议的条件进行。所用试剂或仪器未注明生产厂商者，均为可以通过市售购买获得的常规产品。

在本实用新型的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。

下面参照图1、图2、图3、图4和图5描述根据本实用新型一些实施例所述的混合反应器。

参见图1、图2、图3、图4和图5所示，本实用新型的实施例提供了一种混合反应器，包括：陈化釜以及设置在陈化釜内部的反应釜；

其中，陈化釜的上端为空心柱体1，下端出口2为倒锥形；

反应釜包括由上至下依次连接设置的多通道球形混合反应器3、直型静态混合器4和漏斗5，漏斗5的漏斗颈与直型静态混合器4相连接，漏斗5的锥形的边缘卡在陈化釜的倒锥形的内壁处。

本实用新型的混合反应器，其中，陈化釜的作用是承装反应后的产物并提供一个陈化的区域；多通道球形混合反应器3的作用主要是将物料以高流速喷出，从而达到使物料在高速碰撞中充分混合反应的效果；直型静态混合器4的作用主要是将反应物料进行进一步的充分混合反应，漏斗5主要起到将物料排泄和支撑直型静态混合器4以及多通道球形混合反应器3的作用。

本实用新型的混合反应器，在运行时，先将反应的物料加入多通道球形混合反应器3中，在高速碰撞中混合反应，然后在大气压与重力的作用下，物料再慢慢流入直型静态混合器4中，使得物料进一步混合的更加均匀，反应更加充分，反应后得到的产物从反应器的漏斗5中落下并沉降在反应釜的底部。

本实用新型的混合反应器，在运行前，可以先向陈化釜中加入溶液至溶液的液面位于反应釜的漏斗5的上方，形成液封，由于液压作用，可以降低反应釜中物料的下降速度，使得物料的混合更加均匀，反应更加充分。

本实用新型的混合反应器，反应釜的漏斗5的锥形的边缘可以直接卡在陈化釜的下端出口2的倒锥形的内壁处，从而实现可松动式的固定，无需其他的固定设备，反应釜与陈化釜之间的安装与拆卸操作简单。

在该实施例中，空心柱体1的侧壁上有多个槽11，多通道球形混合反应器3包括进料通道31和球体混合部32；进料通道31的一端与球体混合部32相连接；进料通道31的另一端设置于槽11内。

在本实用新型的实施例中，优选地，进料通道31的个数为3～5个，更优选地，进料通道31的个数为4个。进料通道31的个数与槽11的个数相一致。

根据以上描述的结构设置，陈化釜的空心柱体1的侧壁设有多个槽11，多通道球形混合反应器3的进料通道31置于槽11内，便于多通道球形混合反应器3的固定与安装，以及在混合反应器的运行过程中，反应釜能够上下移动适量的位移，从而满足对反应釜上下移动的调整。

在该实施例中，陈化釜还包括出料管6，出料管6上设有卸料开关61；出料管6与陈化釜的下端出口2相连接。

在该实施例中，混合反应器还包括液位计7和进料管8，进料管8上设有止回阀81和蠕动泵82；液位计7设置于陈化釜内；进料管8与设置于槽11内的进料通道31相连接。

在本实用新型的实施例中，优选地，进料管8的个数与进料通道31的个数相一致。

根据以上描述的结构设置，在混合反应器中，随着反应的进行，陈化釜中料液上升，到达设定的高度后，在陈化釜中安装的液位计7检测到液体到达设定高度值，信号反馈到蠕动泵82的控制系统，关闭进料口，打开陈化釜的卸料开关61，反应得到的产物流入收集装置中。

在加入反应物料时，先打开蠕动泵82，设置蠕动泵82的流速，在蠕动泵82的控制下，反应物料通过进料管8注入到多通道球形混合反应器3中，反应物料从进料管8中可以高流速喷入多通道球形混合反应器3中。每个进料管8中的反应物料以及物料的流速可以相同或者不同。

液体物料进入多通道球形混合反应器之前，均经过止回阀，止回阀的作用是防止液体物料回流而污染原始物料。

在该实施例中，槽11为U型槽；U型槽的宽度为1.3～1.5cm，长度为25～35cm；优选地，U型小槽的宽度为1.4cm，长度为30cm。

在该实施例中，空心柱体1为圆柱体，圆柱体的长度为120～130cm，直径为35～45cm；

和/或，倒锥形的上底的直径为35～45cm，下底的直径为8～12cm，高为28～32cm。

在本实用新型的实施例中，优选地，圆柱体的长度为125cm，直径为40cm；倒锥形的上底的直径为40cm，下底的直径为10cm，高为30cm。

在该实施例中，进料通道31的直径为0.8～1.2cm；长度为25～35cm；

和/或，球体混合部32的直径为8～12cm。

在本实用新型的实施例中，优选地，进料通道31的直径为1cm；长度为30cm；球体混合部32的直径为40cm。

根据以上混合反应器的尺寸参数的设定，物料通过直径为0.8～1.2cm的小内经进料通道31可以将物料以高流速喷射于多通道球形混合反应器3的球体混合部32中进行混合反应，使得物料能够在高速碰撞中混合反应。

在该实施例中，直型静态混合器4的直径为2.5～3.5cm，长度为75～85cm；优选地，直型静态混合器4的直径为3cm，长度为80cm。

在该实施例中，漏斗5的上底直径为2.5～3.5cm，下底的直径为25～35m，高为25～35cm；优选地，漏斗5的上底直径为3cm，下底的直径为31.4m，高为30cm。

在该实施例中，出料管6的直径为8～12cm，长度为25～35cm；优选地，出料管6的直径为10cm，长度为30cm。

尽管已用具体实施例来说明和描述了本实用新型，然而应意识到，以上各实施例仅用以说明本实用新型的技术方案，而非对其限制；本领域的普通技术人员应当理解：在不背离本实用新型的精神和范围的情况下，可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分或者全部技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本实用新型各实施例技术方案的范围。

Claims (10)

1.一种混合反应器，其特征在于，包括：陈化釜以及设置在所述陈化釜内部的反应釜；

其中，所述陈化釜的上端为空心柱体，下端出口为倒锥形；

所述反应釜包括由上至下依次连接设置的多通道球形混合反应器、直型静态混合器和漏斗，所述漏斗的漏斗颈与所述直型静态混合器相连接，所述漏斗的锥形的边缘卡在所述陈化釜的倒锥形的内壁处。

2.根据权利要求1所述的混合反应器，其特征在于，所述空心柱体的侧壁上有多个槽，所述多通道球形混合反应器包括进料通道和球体混合部；

所述进料通道的一端与所述球体混合部相连接；

所述进料通道的另一端设置于所述槽内。

3.根据权利要求1所述的混合反应器，其特征在于，所述陈化釜还包括出料管，所述出料管上设有卸料开关；

所述出料管与所述陈化釜的所述下端出口相连接。

4.根据权利要求2所述的混合反应器，其特征在于，所述混合反应器还包括液位计和进料管，所述进料管上设有止回阀和蠕动泵；

所述液位计设置于所述陈化釜内；

所述进料管与设置于所述槽内的所述进料通道相连接。

5.根据权利要求2所述的混合反应器，其特征在于，所述槽为U型槽；所述U型槽的宽度为1.3～1.5cm，长度为25～35cm。

6.根据权利要求2所述的混合反应器，其特征在于，所述空心柱体为圆柱体，所述圆柱体的长度为120～130cm，直径为35～45cm；

和/或，所述倒锥形的上底的直径为35～45cm，下底的直径为8～12cm，高为28～32cm。

7.根据权利要求2所述的混合反应器，其特征在于，所述进料通道的直径为0.8～1.2cm；长度为25～35cm；

和/或，所述球体混合部的直径为8～12cm。

8.根据权利要求1所述的混合反应器，其特征在于，所述直型静态混合器的直径为2.5～3.5cm，长度为75～85cm。

9.根据权利要求1所述的混合反应器，其特征在于，所述漏斗的上底直径为2.5～3.5cm，下底的直径为25～35m，高为25～35cm。

10.根据权利要求3所述的混合反应器，其特征在于，所述出料管的直径为8～12cm，长度为25～35cm。

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