CN216812093U - 吸气管、压缩机和制冷设备 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开一种吸气管、压缩机和制冷设备，其中，吸气管包括有减震管段，所述减震管段的内壁面在所述吸气管的长度方向上设有凹凸结构，本实用新型提供的技术方案中，通过在吸气管内设置凹凸结构，可使得经过吸气管的高压气体产生的声波以及压缩运行过程中产生的振动波，在输送方向上管道的截面发生突变，能够被所述凹凸结构反射，使得部分向前传播的声波又回到原点，并再次折回向前传播，该点与尚未被反射的第二个向前传播的声波汇合，而且两者在震幅上相等，在相位上差180度的奇数倍，从而互相干涉而抵消，从而达到减震消音的效果，以提供一种可以减少震动噪音的吸气管。

Description

吸气管、压缩机和制冷设备

技术领域

本实用新型涉及压缩机技术领域，尤其涉及吸气管、压缩机和制冷设备。

背景技术

在全球碳达峰和碳中和的大背景下，往复式压缩机作为制冷系统最大的能耗单元，现急需通过技术升级以提高能效系数COP和降低耗电量。

区别于传统的单吸气单排气压缩泵体机构基础上，新型的单气缸双独立吸气的泵体结构具有大幅提升往复式压缩机整体性能的能力，设置补气装置对压缩机补气的同时，相应的增设吸气管，因吸气管用于输送高压的冷媒气体，在高压气体经吸气管的时候相应的也会产生剧烈震动，为了保证整个压缩机的平稳运行，以及对噪音影响的把控，也对吸气管提出更高的要求。如何减少吸气管路的震动噪音级以和压缩机内其他管路的共震干涉，这是一个亟待解决的问题。

实用新型内容

本实用新型的主要目的是提出一种吸气管、压缩机和制冷设备，旨在提供一种可以减少震动噪音的吸气管。

为实现上述目的，本实用新型提出的一种吸气管，用于压缩机，所述吸气管的一端用于与外部吸气管连接，另一端用于与压缩机气缸的吸气孔连接，其中所述吸气管包括减震管段，所述减震管段的内壁面在所述吸气管的长度方向上设有凹凸结构。

可选地，所述凹凸结构包括沿所述减震管段的环周方向及轴向呈螺旋状布设的凸筋。

可选地，所述减震管段的内壁面在所述吸气管的长度方向上布设有多个凸筋，以形成所述凹凸结构。

可选地，所述吸气管包括波纹管段，所述波纹管段形成所述减震管段。

可选地，所述减震管段包括相互连通设置的多个弯折段。

可选地，所述弯折段包括呈夹角设置的第一弯折段和第二弯折段，所述第一弯折段和所述第二弯折段之间的夹角为α，其中，15°≤α＜180°；和/或，

所述弯折段包括呈夹角设置的第一弯折段和第二弯折段，所述弯折段还包括连接于所述第一弯折段和所述第二弯折段之间的圆弧段，所述圆弧段的半径为R，其中，R≥3mm。

可选地，所述吸气管的材质为金属或者塑料。

可选地，所述吸气管还包括与所述减震管段的两端分别连接的两个直管段，所述所述减震管段与两个所述直管段呈一体设置。

可选地，各所述直管段的内径为d1，各所述直管段的外径为d2，各所述直管段的长度为S1，其中，0.3mm≤d1≤6mm，0.4mm≤d2≤12.5mm，1mm≤S1≤100mm；和/或，

所述减震管段的内径为D1，所述减震管段的外径为D2，其中，0.5mm≤D1≤6mm，1mm≤D2≤12mm。

本实用新型还提供一种压缩机，所述压缩机包括：

缸体，所述缸体的气缸盖设置有第一吸气孔，所述缸体的侧壁上还设置有第二吸气孔；

活塞组件，包括活动设于所述缸体内的活塞，所述活塞与所述缸体的底部之间形成工作腔，所述活塞在活动行程中具有位于靠近所述缸体的气缸盖的上止点及远离所述缸体的气缸盖的下止点；以及，

上述的吸气管，所述吸气管的一端与外部吸气管连接，另一端与所述第二吸气孔连接；

其中，所述吸气管包括减震管段，所述减震管段的内壁面在所述吸气管的长度方向上设有凹凸结构。

可选地，所述第二吸气孔与所述上止点的距离为L，所述上止点与所述下止点之间的距离为S，其中，0.5S＜L。

本实用新型还提供一种制冷设备，所述制冷设备包括上述的压缩机，所述压缩机包括上述的吸气管，所述吸气管包括减震管段，所述减震管段的内壁面在所述吸气管的长度方向上设有凹凸结构。

可选地，所述制冷设备为冰箱。

本实用新型提供的技术方案中，吸气管包括有减震管段，所述减震管段的内壁面在所述吸气管的长度方向上设有凹凸结构，通过在吸气管内设置凹凸结构，可使得经过吸气管的高压气体产生的声波，在输送方向上管道的截面发生突变，能够被所述凹凸结构反射，使得部分向前传播的声波又回到原点，并再次折回向前传播，该点与尚未被反射的第二个向前传播的声波汇合，而且两者在震幅上相等，在相位上差180度的奇数倍，从而互相干涉而抵消，从而达到减震消音的效果，以提供一种可以减少震动噪音的吸气管。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图示出的结构获得其他的附图。

图1为本实用新型提供的吸气管一实施例的立体示意图；

图2为图1中的吸气管的另一视角的立体示意图；

图3为图1中A处放大示意图；

图4为图1中B处放大示意图；

图5为本实用新型提供的压缩机一实施例的内部结构示意图；

图6为图5中的压缩机的截面示意图。

附图标号说明：

本实用新型目的的实现、功能特点及优点将结合实施例，参照附图做进一步说明。

具体实施方式

下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型的一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

需要说明，若本实用新型实施例中有涉及方向性指示(诸如上、下、左、右、前、后……)，则该方向性指示仅用于解释在某一特定姿态(如附图所示)下各部件之间的相对位置关系、运动情况等，如果该特定姿态发生改变时，则该方向性指示也相应地随之改变。

另外，若本实用新型实施例中有涉及“第一”、“第二”等的描述，则该“第一”、“第二”等的描述仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示其相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括至少一个该特征。另外，全文中出现的“和/或”的含义，包括三个并列的方案，以“A和/或B”为例，包括A方案、或B方案、或A和B同时满足的方案。另外，各个实施例之间的技术方案可以相互结合，但是必须是以本领域普通技术人员能够实现为基础，当技术方案的结合出现相互矛盾或无法实现时应当认为这种技术方案的结合不存在，也不在本实用新型要求的保护范围之内。

区别于传统的单吸气单排气压缩泵体机构基础上，新型的单气缸双独立吸气的泵体结构具有大幅提升往复式压缩机整体性能的能力，设置补气装置对压缩机补气的同时，相应的增设吸气管，因吸气管用于输送高压的冷媒气体，在高压气体经吸气管的时候相应的也会产生剧烈震动，为了保证整个压缩机的平稳运行，以及对噪音影响的把控，也对吸气管提出更高的要求。双吸气压缩机包括气流压力较低的第一吸气通道、及气流压力较高的第二吸气通道，可以有效提高制冷系统能效、降低功率消耗，但是其基本结构造成了第二吸气通道气流脉动较大，影响压缩机的整体能效。

需要说明的是，气流脉动，也即气流压力脉动，会造成压缩机管路的震动问题，其成因是往复式压缩机气缸间歇性的吸气与排气，造成管道内的气体流速和压力的周期性变化。较大的气流压力脉动会给压缩机运转造成不利影响，破坏安全阀的严密性，造成管道和设备的很大震动，尤其是气流经过管道弯头、阀门等处，较大的压力不均匀度将成为管道震动的主要激震力，在管道各连接处产生的震动应力，可能成为整个结构疲劳破坏的主要原因。

为了解决上述问题，本实用新型提供一种吸气管100，所述吸气管100用于压缩机200，所述吸气管100的一端用于与外部吸气管连接，另一端用于与压缩机200气缸2的吸气孔连接，图1至图4为本实用新型提供的吸气管100的具体实施例。

请参阅图1至图4，所述吸气管100包括减震管段1，所述减震管段1的内壁面在所述吸气管100的长度方向上设有凹凸结构。

本实用新型提供的技术方案中，吸气管100包括有减震管段1，所述减震管段1的内壁面在所述吸气管100的长度方向上设有凹凸结构，通过在吸气管内设置凹凸结构，可使得经过吸气管100的高压气体产生的声波以及压缩运行过程中产生的振动波，在输送方向上管道的截面发生突变，能够被所述凹凸结构反射，使得部分向前传播的声波又回到原点，并再次折回向前传播，该点与尚未被反射的第二个向前传播的声波汇合，而且两者在震幅上相等，在相位上差180度的奇数倍，从而互相干涉而抵消，从而达到减震消音的效果，以提供一种可以减少震动噪音的吸气管100。

在第一实施例中，所述凹凸结构包括沿所述减震管段1的环周方向及轴向呈螺旋状布设的凸筋。因所述凸筋沿所述减震管段1的周向呈螺旋状布设，使得声波在朝前传播的方向上会存在截面的不断的变化，这样部分声波被轴向上前面的凸筋反射回到沿轴向的后面一个凸筋处，这样使得声波互相干涉，发生一定的抵消，从而能够达到消音的作用。

在第二实施例中，所述减震管段1的内壁面在所述吸气管100的长度方向上布设有多个凸筋，以形成所述凹凸结构，因所述凸筋沿所述吸气管的轴向分布，其所述减震管段1的横断面在设置有凸筋的地方内径较小，没有设置凸筋的地方内径较大，这样使得截面不断的发生变化，从而同样能够达到消音的作用。

具体地，在本实施例中，所述吸气管100包括波纹管段，所述波纹管段形成所述减震管段1，因波纹管段的壁厚一致，在能够保证进气方向上截面不断的发生变化的同时，并且在一定程度上提高了所述吸气管100的柔度，使得在高压气体经所述减震管段1的时候，所述波纹管段随着气流的输入也会随之摆动，从而中和了气流的脉动震动产生的噪音，因而设置所述波纹管段使得在结构简单可靠的基础上，实现了补气及良好的消音减震效果。

进一步地，因压缩机200外壳内部设置有曲轴、曲轴箱，气缸2，消音腔等多个零部件，外壳内部的空间有限，在此另设的吸气管100能够在实现补气功能的同时，还需要尽可能的减少噪音，因增设的补气装置设于压缩外壳的外部，则增设连通补气装置和所述压缩机200的外壳之间的外部吸气管，所述外部吸气管穿设于所述压缩机200的外壳的位置因补气装置的位置设定而具有一定的局限性，请参阅图2，在本实施例中，所述减震管段1包括相互连通设置的多个弯折段，一方面，所述多个弯折段可以顺应曲轴、曲轴箱、消音腔的本身的形态特征绕设于这些零部件的外侧，充分利用压缩机200的外壳内部空间而无需占用另外的空间，使得结构更为的紧凑，另一方面，所述吸气管100在连通所述外部吸气管和所述第二吸气孔22的时候，尽可能的需要设置较长的传输路径，这样所述吸气管100的内管越长，其柔性更强，在压缩机200工作时，所述吸气管100的摆动可以抵消气流的脉动产生的震动，使得噪音也更小。

具体地，在另一实施例中，所述弯折段包括呈夹角设置的第一弯折段11和第二弯折段12，所述第一弯折段11和所述第二弯折段12之间的夹角为α，其中，15°≤α＜180°，可以理解的是，两个弯折段之间的夹角在考虑到空间布置的同时，还需要考虑到高压气流在管内流动时受到弯折处管壁的阻力，当两个弯折段之间的夹角在小于15°的时候，相对于气流的方向来说，气流呈折回的状态，高压冷媒气体受到回折的管壁的阻碍使得弯折处更容易发生强烈的抖动，从而使得噪音增加，并且长期的受到高压气流的冲击，弯折处会容易损坏；在另一实施例中，所述弯折段还包括连接于所述第一弯折段11和所述第二弯折段12之间的圆弧段13，所述圆弧段13的半径为R，其中，R≥3mm，当设置的所述圆弧段13的半径越大，高压冷媒的气流的过渡更为平顺，反之，当设置的所述圆弧段13的半径越小，高压冷媒的气流的过渡不充分，同样使得噪音增加，在圆弧段13半径大于等于3mm时，高压气体过渡平滑，使得所述吸气管100的性能更好。在本实施例中，所述弯折段包括呈夹角设置的第一弯折段11和第二弯折段12，所述第一弯折段11和所述第二弯折段12之间的夹角为α，其中，15°≤α＜180°，并且所述弯折段包括呈夹角设置的第一弯折段11和第二弯折段12，所述弯折段还包括连接于所述第一弯折段11和所述第二弯折段12之间的圆弧段13，所述圆弧段13的半径为R，其中，R≥3mm，这样不仅仅保证了气流流向的角度更为顺滑，并且气流的过渡也更为平稳。

具体地，在本实施例中，所述吸气管100的材质为金属或者塑料，在所述吸气管100的材质为金属时，所述吸气管100的稳定性更好，并且与气缸2上的第二吸气孔22周缘进行连接时，都是金属材质，使得焊接连接更为方便，当所述吸气管100的材质为塑料时，因塑料自身具有一定的柔韧弹性，其减震效果也更佳，并且波纹管段可以沿其轴向伸缩设置，使得所述吸气管100可以更好的中和气流脉冲产生的抖动，减少噪音。

进一步地，在将所述吸气管100与所述气缸2和所述外部吸气管连接的时候，抵接面的面积越大越稳定，但因波纹管段的壁面起伏设置，壁面呈倾斜设置，使得所述波纹管段与所述气缸2和所述外部吸气管连接时连接作用面较小，不管是采用焊接或是粘接的方式，都容易产生脱落，请参阅图4，在本实施例中，所述吸气管100还包括与所述减震管段1的两端分别连接的两个直管段14，所述减震管段1与两个所述直管段14呈一体设置，这样利用直管段14保证和第二吸气孔22道以及外部吸气管的密封连接。

具体地，因所述直管段14的内径和补气量相关，管径越大，单位时间内的补气量越大，管径越小，单位时间内的补气量越小，当然考虑到补气量的同时，还需要考虑到管径过大时，补气装置提供的气流量不是太充足的时候，会存在部分压力损失，为了使得补气量和补气压力得到均衡，请参阅图4，在第一实施例中，各所述直管段14的内径为d1，各所述直管段14的外径为d2，各所述直管段14的长度为L2，其中，0.3mm≤d1≤6mm，0.4mm≤d2≤12.5mm，这样不仅保证了进气量，而且也保证了所述直管段14与所述气缸2连接时适配气缸2上第二吸气孔22的大小，各所述直管段14的长度保证在1mm到100mm之间，可以保证连接的稳定性；在第二实施例中，所述减震管段1的内径为D1，所述减震管段1的外径为D2，其中，0.5mm≤D1≤6mm，1mm≤D2≤12mm，所述减震管段1的内径同样也是适配进气量的大小而设定，其外径考虑到内部布置空间的大小。优选地，在第三实施例中，各所述直管段14的内径为d1，各所述直管段14的外径为d2，各所述直管段14的长度为S1，其中，0.3mm≤d1≤6mm，0.4mm≤d2≤12.5mm，1mm≤S1≤100mm；且所述减震管段1的内径为D1，所述减震管段1的外径为D2，其中，0.5mm≤D1≤6mm，1mm≤D2≤12mm。

本实用新型还提供一种压缩机200，图5至图6为本实用新型提供的压缩机200的具体实施例。

以所述压缩机200用于冰箱的制冷系统为例进行说明，因冰箱在制冷过程中，高温高压冷媒冷媒气体自压缩机200输送至对应的冷冻室和冷藏室的蒸发器进行蒸发吸热，实现冷冻室和冷藏室的制冷，但是冷冻室和冷藏室设置的温度不一致，两者蒸发温度不一样，冷媒在冷冻室和冷藏室进行换热后的温度和压力不相同，并且现有技术中，压缩机200通过一个流路实现冷冻和冷藏的制冷功能，这样不管是冷冻室或是冷藏室需要进行制冷的时候，整个换热系统都需要参与到工作中，使得能耗消耗较大，能效比较低。

请参阅图6，所述压缩机200包括缸体2、活塞组件3和吸气管100，所述缸体2的气缸盖上设置有第一吸气孔21，所述第一吸气孔21用以与第一冷凝流路连通；且侧壁上还设置有第二吸气孔22，所述活塞组件3包括活动设于所述缸体2内的活塞31，所述活塞31与所述缸体2的底部之间形成所述工作腔2a，所述活塞31在活动行程中具有位于靠近所述缸体2的气缸盖的上止点及远离所述缸体2的气缸盖的下止点，所述吸气管100的一端与第二冷凝流路连接，另一端与所述第二吸气孔22连接。

本实用新型提供的技术方案中，本实用新型提供的压缩机200中，通过设置两个并联的流路，即冷冻冷凝流路和冷藏冷凝流路，即所述压缩机200将压缩形成的高温高压冷媒可以合理的分配至冷冻流路和冷藏流路，因所述压缩机200压缩形成的高温高压冷媒经冷冻室对应的蒸发器后，其回至所述压缩机200时的温度较低，且压力较小，而所述压缩机200压缩形成的高温高压冷媒经冷藏室对应的蒸发器后，其回至所述压缩机200时的温度较高，且压力较大，将所述缸体2的工作腔2a同时连通所述第一吸气孔21及所述第二吸气孔22，以能够通过所述第一吸气孔21对应的第一吸气流道，所述第二吸气孔22对应的第二吸气流道，这样将冷冻室回流的相对较低温较低压力的冷媒通过所述第一吸气孔21输送至所述压缩机200的所述缸体2内，而将冷藏室回流的相对较高温较高压力的冷媒通过所述第二吸气孔22输送至所述压缩机200，这样在所述缸体2对第一吸气孔21输送的冷媒气体压缩时，所述第二吸气孔22可以对所述工作腔2a内进行补气，从而提高了所述缸体2的工作腔2a的吸气量，进而提高所述压缩机200的压缩能效，并且通过两个并联的流路来实现各自的工况条件，降低功率消耗。由于在本实用新型的压缩机200中使用了上述吸气管100，因此，本实用新型制冷设备的实施例包括上述吸气管100全部实施例的全部技术方案，且所达到的技术效果也完全相同，在此不再赘述。

因在常规的压缩机中往往需要通过控制阀组来控制各个吸气孔的打开和关闭，当所述压缩机只有一个吸气孔时，则设置一个控制阀组；当所述压缩机有多个吸气孔时，一般会对应设置多个控制阀组，这样控制较为繁琐。因此在本实用新型的一实施例中，请参阅图6，所述第二吸气孔22与所述上止点的距离为L，所述上止点与所述下止点之间的距离为S，其中，0.5S＜L。所述活塞31在运动过程中，所述第一吸气孔21及所述第二吸气孔22的开闭状态如下：

气缸的吸气行程，包括：

第一行程：所述活塞31自所述上止点向所述下止点活动，且距所述上止点的距离小于0.5S。在第一行程中，所述控制阀组开启，使得所述第一吸气孔21导通，且所述第二吸气孔22被所述活塞31遮挡。此时，所述缸体2的工作腔2a仅通过所述第一吸气孔21实现吸气。此时所述工作腔2a内的冷媒总量均来自于所述第一吸气孔21，即第一冷凝回路的冷媒。可以理解的是，由于所述活塞31在向靠近所述下止点的位置活动时，所述缸体2的工作腔2a的压缩空间增大，处于负压状态，便于外部的气流自所述第一吸气孔21进入所述缸体2的工作腔2a。而由于经由所述第一吸气孔21的气流压力小于经由所述第二吸气孔22的气流压力。故，在此活动行程中，通过所述活塞31将所述第二吸气孔22遮挡，以避免所述第二吸气孔22的气流阻碍所述第一吸气孔21的气流进入所述缸体2的工作腔2a。

第二行程：在所述活塞31自所述第一止点向所述第二止点活动，且距所述第一止点的距离大于0.5S。在第二行程中，所述活塞31未遮挡所述第二吸气孔22，使得所述第二吸气孔22连通所述缸体2的工作腔2a。此时，所述控制阀组按实际需求在开启状态与闭合状态之间切换。在所述控制阀组处于开启状态时，所述第一吸气孔21及所述第二吸气孔22同时向所述缸体2的工作腔2a输入气流。由于在第一行程中，所述缸体2的工作腔2a的空间内经由所述第一吸气孔21吸入了一定量的气流，使得压缩空间中具有一定的气流压力。故，在经由所述第二吸气孔22向所述缸体2的工作腔2a输入气流时，对所述第一吸气孔21的气流影响较小。且由于所述第二吸气孔22到所述第一止点的距离大于0.5S，也即到所述第一吸气孔21的距离大于0.5S，使得两者之间存在适宜的缓冲距离，减轻了所述第二吸气孔22的气流对所述第一吸气孔21气流的阻碍影响，提高压缩能效。在所述控制阀组处于闭合状态时，所述第二吸气孔22向所述缸体2的工作腔2a输入气流。此时补充至所述工作腔2a内的冷媒来自于所述第二吸气孔22，即第二冷凝回路的冷媒均回流至所述缸体2的工作腔2a内。可以理解的是，所述第二吸气孔22越靠近所述第一止点与所述第二止点的中点，所述第二吸气孔22开启时间早，并且关闭的时间晚，所述第二冷凝回路提供的高压冷媒时间长，补气量大；所述第二吸气孔22越靠近所述第二止点时，所述第二吸气孔22开启时间晚，并且关闭的时间早，所述第二冷凝回路提供的高压冷媒时间短，补气时间短，从而补气量也较少。在现实中，可以依据补气量的需求，来设置所述第二吸气孔22的位置。

气缸的压缩行程，包括：

第三行程：所述活塞31自所述下止点向靠近所述上止点的方向活动，且距所述上止点大于0.5S。在第三行程中，所述控制阀组关闭，所述活塞31向靠近所述上止点的方向快速活动。此时，所述第二吸气孔22仍然向所述缸体2的工作腔2a输入气流。此时补充至所述工作腔2a内的冷媒来自于所述第二吸气孔22。因此，在第三行程中，所述缸体2的工作腔2a中的气流被压缩时，尚不会过度阻碍经由所述第二吸气孔22输入所述缸体2的工作腔2a内的气流，使得所述缸体2在压缩行程中，仍可吸入气流。并且，由于所述缸体2的工作腔2a中混合有来自所述第一吸气孔21及所述第二吸气孔22的气流，使得所述缸体2的工作腔2a中气流压力小于经由所述第二吸气孔22内的气流压力。

第四行程：所述活塞31自所述下止点向靠近所述上止点的方向活动，且距所述上止点的距离小于0.5S。在第四行程中，所述控制阀组仍关闭，且所述活塞31遮挡所述第二吸气孔22。此过程中，所述活塞31将所述缸体2的工作腔2a中的气流压缩成高压气流。并在所述活塞31活动至所述下止点时，所述缸体2的工作腔2a中的气流压力压缩到位。此时，连通所述缸体2的工作腔2a的输出管道的控制阀组从关闭状态切换为打开状态，以输出压缩好的高压气流。

所述压缩机200对应两个冷凝流路的工作线路为：

第一吸气流道中气流的流路为：所述第一冷凝流路→所述第一吸气孔21→所述缸体2的工作腔2a。

所述第二吸气流道中气流流路为：所述第二冷凝流路→所述第二吸气孔22→所述缸体2的工作腔2a。

且所述压缩机200还包括与所述缸体2的工作腔2a连通的内排管，所述内排管用以与排气外管连通，以将所述缸体2的工作腔2a内压缩好的高压气流自所述内排管排出至排气外管。

在具体现实中，所述第一冷凝流路对应的是冰箱冷冻室，因冷冻室所需的制冷量较大，所需的冷媒量较多，在工作工程中，其消耗掉的冷媒的压力也较多，而所述第二冷凝流路对应的是冰箱冷藏室，因冷藏室所需的制冷量较小，其消耗掉的冷媒的压力也较少，这样回流至所述第一吸气孔21内的压力是远小于所述第二吸气孔22的压力，但是第一冷凝流路的冷媒量较大，这样在所述压缩机200工作时，通过所述活塞31先在吸气的前大半段的吸气行程中主要是打开第一吸气孔21进行主吸气，能够吸入冷冻室对应的冷凝流路上的较大的冷媒量，在后面小半段的吸气行程中，所述第二吸气孔22与所述工作腔2a连通，第一吸气孔21关闭，所述第二吸气孔22开始补入高压冷媒气体，并在压缩阶段的前小半段行程继续补气，最后在压缩的后大半段行程中，所述第二吸气孔22关闭，所述活塞31将所述工作腔2a内的冷媒进行压缩，通过设置所述第二吸气孔22距离所述上止点和所述下止点的距离，可以控制所述第二吸气孔22的进气量，即，因所述第二吸气孔22的位置设定，可以使得所述活塞31在往复运动的时候，来调整所述第二吸气孔22开闭的时长，从而实现调节所述第一吸气孔21和所述第二吸气孔22的流量配比。并且通过将所述第二吸气孔22设置于所述缸体2的侧壁上，且靠近下止点设置，从而使得所述压缩机200无需专门设置控制阀组来控制所述第二吸气孔22的开闭，而是在所述活塞31的活动行程中就能实现对所述第二吸气孔22的自动开闭，结构设计巧妙，还节约了成本。

需要说明的是，请参阅图6，所述上止点与所述下止点之间的距离为S，即所述上止点是指所述活塞31靠近所述缸体2的气缸盖的一端的端面运动至靠近所述缸体2的底壁的最近的距离时，所述活塞31靠近所述缸体2的底壁的一端所在的位置，所述下止点是指所述活塞31靠近所述缸体2的底壁的一端的端面运动至远离所述缸体2的气缸盖的最远的距离时，所述活塞31靠近所述缸体2的底壁的一端所在的位置。也即距离S为所述活塞31靠近所述缸体2的底壁的一端的端面两种极限状态下之间的距离。所述第二吸气孔22与所述上止点的距离为L，也即，所述第二吸气孔22的中心线与所述上止点的距离为L。

此外，为实现上述目的，本实用新型还提出一种制冷设备，所述制冷设备包括上述技术方案所述的压缩机200。需要说明的是，所述制冷设备的压缩机200的详细结构可参照上述压缩机200的实施例，此处不再赘述；由于在本实用新型的制冷设备中使用了上述压缩机200，因此，本实用新型制冷设备的实施例包括上述压缩机200全部实施例的全部技术方案，且所达到的技术效果也完全相同，在此不再赘述。

需要说明的是，所述制冷设备的具体形式不做限制，可以是空调，也可以是新风机，还可以是其他设备。具体地，在本实施例中，所述制冷设备为冰箱。

以上所述仅为本实用新型的优选实施例，并非因此限制本实用新型的专利范围，凡是在本实用新型的实用新型构思下，利用本实用新型说明书及附图内容所作的等效结构变换，或直接/间接运用在其他相关的技术领域均包括在本实用新型的专利保护范围内。

Claims (13)

1.一种吸气管，用于压缩机，其特征在于，所述吸气管的一端用于与外部吸气管连接，另一端用于与压缩机气缸的吸气孔连接，所述吸气管包括减震管段，所述减震管段的内壁面在所述吸气管的长度方向上设有凹凸结构。

2.如权利要求1所述的吸气管，其特征在于，所述凹凸结构包括沿所述减震管段的环周方向及轴向呈螺旋状布设的凸筋。

3.如权利要求1所述的吸气管，其特征在于，所述减震管段的内壁面在所述吸气管的长度方向上布设有多个凸筋，以形成所述凹凸结构。

4.如权利要求3所述的吸气管，其特征在于，所述吸气管包括波纹管段，所述波纹管段形成所述减震管段。

5.如权利要求1所述的吸气管，其特征在于，所述减震管段包括相互连通设置的多个弯折段。

6.如权利要求5所述的吸气管，其特征在于，所述弯折段包括呈夹角设置的第一弯折段和第二弯折段，所述第一弯折段和所述第二弯折段之间的夹角为α，其中，15°≤α＜180°；和/或，

所述弯折段包括呈夹角设置的第一弯折段和第二弯折段，所述弯折段还包括连接于所述第一弯折段和所述第二弯折段之间的圆弧段，所述圆弧段的半径为R，其中，R≥3mm。

7.如权利要求1所述的吸气管，其特征在于，所述吸气管的材质为金属或者塑料。

8.如权利要求1所述的吸气管，其特征在于，所述吸气管还包括与所述减震管段的两端分别连接的两个直管段，所述减震管段与两个所述直管段呈一体设置。

9.如权利要求8所述的吸气管，其特征在于，各所述直管段的内径为d1，各所述直管段的外径为d2，各所述直管段的长度为S1，其中，0.3mm≤d1≤6mm，0.4mm≤d2≤12.5mm，1mm≤S1≤100mm；和/或，

所述减震管段的内径为D1，所述减震管段的外径为D2，其中，0.5mm≤D1≤6mm，1mm≤D2≤12mm。

10.一种压缩机，其特征在于，包括：

缸体，所述缸体的气缸盖设置有第一吸气孔，所述缸体的侧壁上还设置有第二吸气孔；

活塞组件，包括活动设于所述缸体内的活塞，所述活塞与所述缸体的底部之间形成工作腔，所述活塞在活动行程中具有位于靠近所述缸体的气缸盖的上止点及远离所述缸体的气缸盖的下止点；以及，

如权利要求1至9中任意一项所述的吸气管，所述吸气管的一端与第二冷凝流路连接，另一端与所述第二吸气孔连接。

11.如权利要求10所述的压缩机，其特征在于，所述第二吸气孔与所述上止点的距离为L，所述上止点与所述下止点之间的距离为S，其中，0.5S＜L。

12.一种制冷设备，其特征在于，包括如权利要求10至11中任意一项所述的压缩机。

13.如权利要求12所述的制冷设备，其特征在于，所述制冷设备为冰箱。

Images