CN216812091U - 压缩气缸、压缩机及制冷设备 - Google Patents

Abstract

本实用新型提供一种压缩气缸、压缩机及制冷设备，压缩气缸包括缸体、活塞组件、缓冲座及第二吸气内管，缸体包括开设于其内部的工作腔，工作腔的底部设置有第一吸气孔，且侧壁设置有第二吸气孔；活塞组件包括活动设于工作腔内的活塞，活塞在活动行程中具有位于工作腔底部的第一止点及远离工作腔底部的第二止点；缓冲座与缸体通过螺纹连接结构连接，且缓冲座具有缓冲腔，缓冲腔连通第二吸气孔；第二吸气内管一端连通缓冲腔，另一端用以连通第二吸气外管。本方案提高了工作腔的吸气量，并降低第二吸气流道气流脉动，且在基于缓冲座与缸体可拆卸连接，以便于缓冲座维修更换的同时，使得缓冲座与缸体的连接更牢固可靠。

Description

压缩气缸、压缩机及制冷设备

技术领域

本实用新型涉及制冷技术领域，尤其是涉及一种压缩气缸、压缩机及制冷设备。

背景技术

随着全球碳排放的限制升级，制冷行业对节能减排要求不断提高。压缩机作为制冷系统的最核心部件和耗能大件，需要对其的制冷性能和能效水平提出更高要求

现有往复式压缩机经历几十年的发展，其性能水平的提升也趋于瓶颈。单吸气单排气压缩泵体机构已十分成熟，但面临未来对压缩机的性能大幅提升的要求，仍缺乏创新性和突破性的技术进步。而双吸气压缩机可以有效提高制冷系统能效、降低功率消耗，但是其基本结构造成了第二吸气流道气流脉动较大，影响压缩机的整体能效。

实用新型内容

本实用新型的主要目的在于提供一种压缩气缸、压缩机及制冷设备，旨在解决现有的双吸气压缩机的基本结构造成了第二吸气流道的气流脉动较大，影响压缩机的整体能效的技术问题。

为实现上述目的，本实用新型提供一种压缩气缸，包括：

缸体，包括开设于其内部的工作腔，所述工作腔的底部设置有第一吸气孔，且侧壁设置有第二吸气孔；

活塞组件，包括活动设于所述工作腔内的活塞，所述活塞在活动行程中具有位于所述工作腔底部的第一止点及远离所述工作腔底部的第二止点；

缓冲座，与所述缸体通过螺纹连接结构连接，且所述缓冲座具有缓冲腔，所述缓冲腔连通所述第二吸气孔；以及，

第二吸气内管，一端连通所述缓冲腔，另一端用以连通第二吸气外管。

可选地，所述螺纹连接结构包括连通所述缓冲腔的螺接管，所述螺接管的外周设有外螺纹；

所述第二吸气孔的内壁设有内螺纹，所述螺接管的外螺纹与所述第二吸气孔的内螺纹配合，使得所述缓冲座连接于所述缸体。

可选地，所述第二吸气孔包括：

螺接段，连通所述缓冲腔，且其内壁设有内螺纹，以与所述螺接管的外螺纹配合；以及，

通气段，连通所述工作腔及所述螺接段，且其截面积小于所述螺接段的截面积。

可选地，所述缓冲腔的内壁设有进气孔；

所述第二吸气内管焊接于所述缸体，且连通所述进气孔；或，

所述第二吸气内管一端插接于所述进气孔。

可选地，所述缓冲座包括两个座体，两个所述座体围合形成有所述缓冲腔。

可选地，两个所述座体分体设置。

可选地，两个所述座体均形成有一端开口的腔体，两个所述座体的开口端通过螺纹相互套接，其中，两个所述腔体相互连通以形成所述缓冲腔。

可选地，所述第二吸气孔与所述第一止点的距离为L，所述第一止点与所述第二止点之间的距离为S，其中，0.5S＜L。

此外，本实用新型提供一种压缩机，所述压缩机包括如上任意一项所述的压缩气缸。

可选地，所述压缩机的排量为V0，所述缓冲腔的体积为V1，V1/V0≤10。

此外，本实用新型还提供一种制冷设备，所述制冷设备包括如上任意一项所述的压缩机。

可选地，所述制冷设备为冰箱。

本实用新型提供的压缩气缸中，所述工作腔同时连通所述第一吸气孔及所述第二吸气孔，以能够通过所述第一吸气孔对应的第一吸气流道、及所述第二吸气孔对应的第二吸气流道同时向所述工作腔补气，提高了所述工作腔的吸气量，进而提高所述压缩气缸的压缩能效、降低功率消耗。

具体地，本方案中，所述缓冲座具有缓冲腔，所述缓冲腔连通所述第二吸气内管及所述第二吸气孔，而所述第二吸气内管连通所述第二吸气外管。如此，使得所述第二吸气外管中的冷媒在流经所述第二吸气内管后进入所述缓冲腔，并自与所述缓冲腔连通的所述第二吸气孔进入所述工作腔室。从而，本方案通过所述缓冲腔降低了第二吸气流道中的气流脉动，提高所述压缩气缸的整体性能。

且所述缓冲座与所述缸体通过螺纹连接结构连接，如此，基于所述缓冲座与所述缸体可拆卸连接，使得所述缓冲座与所述缸体的连接更加牢固，避免所述缓冲座在气流脉动的振动下脱离所述缸体，保证所述缓冲座与所述缸体的连接稳定性。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图示出的结构获得其他的附图。

图1为本实用新型压缩气缸(局部剖视)的一实施例的立体结构示意图；

图2为图1中缸体的截面示意图；

图3为图1中缓冲座(一体设置)的截面示意图；

图4为本实用新型压缩气缸的缓冲座(分体设置)另一实施例的截面示意图；

图5为本实用新型压缩机的一实施例的内部结构示意图；

图6为图5中压缩机的局部剖视示意图。

附图标号说明：

本实用新型目的的实现、功能特点及优点将结合实施例，参照附图做进一步说明。

具体实施方式

下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型的一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

需要说明，若本实用新型实施例中有涉及方向性指示，则该方向性指示仅用于解释在某一特定姿态下各部件之间的相对位置关系、运动情况等，如果该特定姿态发生改变时，则该方向性指示也相应地随之改变。

另外，若本实用新型实施例中有涉及“第一”、“第二”等的描述，则该“第一”、“第二”等的描述仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示其相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括至少一个该特征。另外，各个实施例之间的技术方案可以相互结合，但是必须是以本领域普通技术人员能够实现为基础，当技术方案的结合出现相互矛盾或无法实现时应当认为这种技术方案的结合不存在，也不在本实用新型要求的保护范围之内。

双吸气压缩机包括气流压力较低的第一吸气流道、及气流压力较高的第二吸气流道，可以有效提高制冷系统能效、降低功率消耗，但是其基本结构造成了第二吸气流道气流脉动较大，影响压缩机的整体能效。

需要说明的是，气流脉动，也即气流压力脉动，会造成压缩机管路的振动问题，其成因是往复式压缩机气缸间歇性的吸气与排气，造成管道内的气体流速和压力的周期性变化。较大的气流压力脉动会给压缩机运转造成不利影响，破坏安全阀的严密性，造成管道和设备的很大振动，尤其是气流经过管道弯头、阀门等处，较大的压力不均匀度将成为管道振动的主要激振力，在管道各连接处产生的振动应力，可能成为整个结构疲劳破坏的主要原因。

基于缓冲腔的形式来降低气流脉动时，在具有所述缓冲腔的缓冲座与所述缸体可拆卸连接时，存在所述缓冲座与所述缸体连接不牢固的问题。

鉴于此，本实用新型提供一种压缩气缸、压缩机及制冷设备，旨在解决现有的双吸气压缩机基于缓冲腔的形式来降低气流脉动时，在具有所述缓冲腔的缓冲座与所述缸体可拆卸连接时，存在所述缓冲座与所述缸体连接不牢固的技术问题。图1至图6为本实用新型提供的压缩气缸及压缩机的具体实施例。

请参阅图1至图3，本实用新型提供一种压缩气缸100，包括缸体1、活塞组件2、缓冲座3及第二吸气内管4，所述缸体1包括开设于其内部的工作腔1a，所述工作腔1a的底部设置有第一吸气孔1b，且侧壁设置有第二吸气孔1c；所述活塞组件2包括活动设于所述工作腔1a内的活塞21，所述活塞21在活动行程中具有位于所述工作腔1a底部的第一止点及远离所述工作腔1a底部的第二止点；所述缓冲座3与所述缸体1通过螺纹连接结构连接，且所述缓冲座3具有缓冲腔3a，所述缓冲腔3a连通所述第二吸气孔1c；所述第二吸气内管4一端连通所述缓冲腔3a，另一端用以连通第二吸气外管230。

本实用新型提供的压缩气缸100中，所述工作腔1a同时连通所述第一吸气孔1b及所述第二吸气孔1c，以能够通过所述第一吸气孔1b对应的第一吸气流道、及所述第二吸气孔1c对应的第二吸气流道同时向所述工作腔1a补气，提高了所述工作腔1a的吸气量，进而提高所述压缩气缸100的压缩能效、降低功率消耗。

具体地，本方案中，所述缓冲座3具有缓冲腔3a，所述缓冲腔3a连通所述第二吸气内管4及所述第二吸气孔1c，而所述第二吸气内管4连通所述第二吸气外管230。如此，使得所述第二吸气外管230中的冷媒在流经所述第二吸气内管4后进入所述缓冲腔3a，并自与所述缓冲腔3a连通的所述第二吸气孔1c进入所述工作腔1a室。从而，本方案通过所述缓冲腔3a降低了第二吸气流道中的气流脉动，提高所述压缩气缸100的整体性能。

且所述缓冲座3与所述缸体1通过螺纹连接结构连接，如此，基于所述缓冲座3与所述缸体1可拆卸连接，以便于所述缓冲座3的维修更换的同时，使得所述缓冲座3与所述缸体1的连接更加牢固，避免所述缓冲座3在气流脉动的振动下脱离所述缸体1，保证所述缓冲座3与所述缸体1的连接稳定性。

需要说明的是，在一实施例中，所述活塞组件2还包括曲轴22及连杆23，所述曲轴22与所述连杆23一端传动连接，所述连杆23远离所述曲轴22的一端与所述活塞21传动连接。从而，所述曲轴22在电机的驱动下带动所述连杆23活动，进而带动所述活塞21在所述工作腔1a内进行往复运动，以完成吸入气流及压缩气流的动作。

进一步地，所述螺纹连接结构包括连通所述缓冲腔3a的螺接管32，所述螺接管32的外周设有外螺纹；所述第二吸气孔1c的内壁设有内螺纹，所述螺接管32的外螺纹与所述第二吸气孔1c的内螺纹配合，使得所述缓冲座3连接于所述缸体1。如此，在将所述缓冲座3安装于所述缸体1时，只需要将所述螺接管32螺接于所述第二吸气孔1c即可，操作便捷，且节省成本。

可以理解的是，在另一实施例中，所述第二吸气孔1c连接有螺接管，所述缓冲座3攻设有连通所述缓冲腔3a的螺纹孔。

进一步地，在所述第二吸气孔1c内攻设螺纹时，为避免螺纹使得所述第二吸气孔1c的内径过大，而影响吸气量。在本实施例中，所述第二吸气孔1c包括螺接段1c1及通气段1c2，所述螺接段1c1连通所述缓冲腔3a，且其内壁设有内螺纹，以与所述螺接管32的外螺纹配合；所述通气段1c2连通所述工作腔1a及所述螺接段1c1，且其截面积小于所述螺接段1c1的截面积。

本方案中，所述螺接段1c1的截面积大于所述通气段1c2的截面积，具体地，所述螺接段1c1的孔径大于所述通气段1c2的孔径。从而，在所述螺接管32螺接于所述螺接段1c1，而所述螺接管32的内径与所述通气段1c2内径相匹配，使得气流自所述螺接管32直接流向所述通气段1c2，避免经由所述螺接段1c1，保证气流自所述缓冲腔3a流向所述工作腔1a时的稳定性。

所述第二吸气内管4与所述缓冲座3的连接方式不做限制，只要是能够与所述缓冲腔3a连通即可。具体地，所述缓冲腔3a的内壁设有进气孔3b，在一实施例中，所述第二吸气内管4焊接于所述缸体1，且连通所述进气孔3b，如此，所述第二吸气内管4与所述缓冲座3的连接牢固稳定，不易分离。在另一实施例中，所述第二吸气内管4一端插接于所述进气孔3b，此时，所述第二吸气内管4易与所述缓冲座3分离，便于所述第二吸气内管4的维修更换。

进一步地，为扩大所述缓冲腔3a的容积，以提高所述压缩气缸100减轻气流脉动的效果。在本实施例中，所述缓冲座3包括两个座体31，两个所述座体31围合形成有所述缓冲腔3a。可以理解的是，两个所述座体31的连接方式不做限制，在一实施例中，两个所述座体31一体设置，便于模具成型，提高所述缓冲座3的制作效率。

在另一实施例中，请参阅图4，两个所述座椅分体设置，以减小所述缓冲座3的运输体积，且同时提高所述缓冲座3的通用性。具体地，两个所述座体31均形成有一端开口的腔体，两个所述座体31的开口端通过螺纹相互套接，其中，两个所述腔体相互连通以形成所述缓冲腔3a。如此，在组装所述缓冲座3时，只需要将两所个所述座体31通过螺纹螺接即可，一方面提高组装便捷性，另一方面便于维修人员查看所述缓冲腔3a的内壁，对所述压缩气缸100进行维护检修。

为提高所述螺接管32与所述第二吸气孔1c的连接密封性能，在本实施例中，所述螺接管32螺接于所述第二吸气孔1c的一端套设有密封环。从而，在所述螺接管32远离所述缓冲座3的一端插接于所述第二吸气孔1c时，所述密封环与所述第二吸气孔1c的内壁相抵紧。避免所述螺接管32与所述第二吸气孔1c的内壁之间存在间隙，提高所述螺接管32与所述第二吸气孔1c之间的密封性能，且使得所述缓冲座3与所述缸体1的连接更紧密牢固。

可以理解的是，所述密封环的材质不做限制，可以是与所述螺接管32的材质相同，具体地，所述密封环自所述螺接管32的局部沿径向向外凸设形成；也可以是与所述螺接管32的材质不同，在本实施例中，所述密封环的材质为橡胶，以在保证密封性能的同时，使得所述螺接管32插接于所述第二吸气孔1c时更加顺滑。

此外，所述缓冲腔3a的形状不做限制，在本实施例中，所述缓冲腔3a的形状为球形、圆柱形、椭球形或异形。

进一步地，基于所述缓冲座3可拆卸地安装于所述缸体1，具体地，所述缓冲座3的材质为塑料或橡胶。一般而言，所述缸体1采用金属材质，当所述缓冲座3与所述缸体1一体设置时，两者材质相同，会提高成本。在本实施例中，所述缓冲座3与所述缸体1可拆卸连接，使得所述缓冲座3与所述缸体1的材质可以不同。具体地，所述缓冲座3的材质为塑料或橡胶，如此，降低成本。且在所述缓冲座3为弹性材质时，能够在高压时发生弹性形变，使得其体积可相对变化。即气流压力增强时，所述缓冲座3的体积变大，提高减轻气流脉动的能力，使得所述缓冲使用更加灵活。

可以理解的是，在常规的压缩气缸100中往往需要通过控制阀组来控制各个吸气孔的打开和关闭，当所述压缩气缸100只有一个吸气孔时，则设置一个控制阀组；当所述压缩气缸100有多个吸气孔时，一般会对应设置多个控制阀组，这样控制较为繁琐。因此，在本实用新型的一实施例中，所述第二吸气孔1c与所述第一止点的距离为L，所述第一止点与所述第二止点之间的距离为S，其中，0.5S＜L。

因所述活塞21充当了控制阀的开闭功能，为了实现调节所述第一吸气孔1b和所述第二吸气孔1c的流量配比，可以通过设置所述第二吸气孔1c距离所述第一止点和所述第二止点的距离，可以控制所述第二吸气孔1c的进气量，即，因所述第二吸气孔1c的位置设定，可以使得所述活塞21在往复运动的时候，来调整所述第二吸气孔1c开闭的时长，所述第二吸气孔1c越靠近所述第一止点与所述第二止点的中点，所述第二吸气孔1c越早打开，补气的时间越长，补气量越大；所述第二吸气孔1c越靠近所述第二止点时，所述第二吸气孔1c开启的时间较短，补气时间较短，从而补气量也较少。

在本实施例的技术方案中，通过将所述第二吸气孔1c靠近所述第二止点设置，从而使得所述压缩机200无需专门设置控制阀组来控制所述第二吸气孔1c的开闭，而是在所述活塞21的活动行程中就能实现对所述第二吸气孔1c的自动开闭，结构设计巧妙，还节约了成本。并且通过设置所述第二吸气孔1c距离所述第一止点和所述第二止点的距离，可以控制所述第二吸气孔1c的进气量，即，因所述第二吸气孔1c的位置设定，可以使得所述活塞21在往复运动的时候，来调整所述第二吸气孔1c开闭的时长，从而实现调节所述第一吸气孔1b和所述第二吸气孔1c的流量配比。

具体地，所述第一吸气孔1b设有用以实现其开闭的控制阀组，所述活塞21在运动过程中，所述第一吸气孔1b及所述第二吸气孔1c的开闭状态如下：

所述压缩气缸100的吸气行程，包括：

第一行程：所述活塞21自所述第一止点向所述第二止点活动，且距所述第一止点的距离小于0.5S。在第一行程中，所述控制阀组开启，使得所述第一吸气孔1b导通，且所述第二吸气孔1c被所述活塞21遮挡。此时，所述工作腔1a仅通过所述第一吸气孔1b实现吸气。可以理解的是，由于所述活塞21在向靠近所述第二止点的位置活动时，所述工作腔1a的压缩空间增大，处于负压状态，便于外部的气流自所述第一吸气孔1b进入所述工作腔1a。而由于经由所述第一吸气孔1b的气流压力小于经由所述第二吸气孔1c的气流压力。故，在此活动行程中，通过所述活塞21将所述第二吸气孔1c遮挡，以避免所述第二吸气孔1c的气流阻碍所述第一吸气孔1b的气流进入所述工作腔1a。

第二行程：在所述活塞21自所述第一止点向所述第二止点活动，且距所述第一止点的距离大于0.5S。

在第二行程中，所述控制阀组可处于开启状态，也可处于关闭状态。当第二吸气流道的气流压力略大于第一吸气流道的气流压力时，所述控制阀组仍处于开启状态时，同时所述活塞21未遮挡所述第二吸气孔1c，使得所述第二吸气孔1c连通所述工作腔1a。此时，所述第一吸气孔1b及所述第二吸气孔1c同时向所述工作腔1a输入气流。由于在第一行程中，所述工作腔1a的空间内经由所述第一吸气孔1b吸入了一定量的气流，使得压缩空间中具有一定的气流压力。故，在经由所述第二吸气孔1c向所述工作腔1a输入气流时，对所述第一吸气孔1b的气流影响较小。且由于所述第二吸气孔1c到所述第一止点的距离大于0.5S，也即到所述第一吸气孔1b的距离大于0.5S，使得两者之间存在适宜的缓冲距离，减轻了所述第二吸气孔1c的气流对所述第一吸气孔1b气流的阻碍影响，提高压缩能效。

在第二吸气流道的气流压力较大于第一吸气流道的气流压力时，所述控制阀组处于关闭状态时，所述第二吸气孔1c向所述缸体1的工作腔1a输入气流。此时，补充至所述工作腔1a内的冷媒来自于所述第二吸气孔。可以理解的是，所述第二吸气孔1c越靠近所述第一止点与所述第二止点的中点，所述第二吸气孔1c开启时间早，并且关闭的时间晚，所述第二吸气流道提供的高压冷媒时间长，补气量大；所述第二吸气孔1c越靠近所述第二止点时，所述第二吸气孔1c开启时间晚，并且关闭的时间早，所述第二吸气流道提供的高压冷媒时间短，补气时间短，从而补气量也较少。在现实中，可以依据补气量的需求，来设置所述第二吸气孔1c的位置。

所述压缩气缸100的压缩行程，包括：

第三行程：所述活塞21自所述第二止点向靠近所述第一止点的方向活动，且距所述第一止点大于0.5S。在第三行程中，所述控制阀组关闭，所述活塞21向靠近所述第一止点的方向快速活动。由于所述工作腔1a中混合有来自所述第一吸气孔1b及所述第二吸气孔1c的气流，使得所述工作腔1a中气流压力小于经由所述第二吸气孔1c内的气流压力。因此，在第三行程中，所述工作腔1a中的气流被压缩时，尚不会过度阻碍经由所述第二吸气孔1c输入所述工作腔1a内的气流，使得所述压缩气缸100在压缩行程中，仍可吸入气流。

第四行程：所述活塞21自所述第二止点向靠近所述第一止点的方向活动，且距所述第一止点的距离小于0.5S。在第四行程中，所述控制阀组仍关闭，且所述活塞21遮挡所述第二吸气孔1c。此过程中，所述活塞21将所述工作腔1a中的气流压缩成高压气流。并在所述活塞21活动至所述第二止点时，所述工作腔1a中的气流压力压缩到位。此时，连通所述工作腔1a的输出管道的控制阀组从关闭状态切换为打开状态，以输出压缩好的高压气流。

具体地，本方案通过设置两个并联的流路，即冷冻冷凝流路和冷藏冷凝流路，即压缩机将压缩形成的高温高压冷媒可以合理的分配至冷冻流路和冷藏流路，因压缩机压缩形成的高温高压冷媒经冷冻室对应的蒸发器后，其回至压缩机时的温度较低，且压力较小，而压缩机压缩形成的高温高压冷媒经冷藏室对应的蒸发器后，其回至压缩机时的温度较高，且压力较大，将所述缸体1的工作腔1a同时连通所述第一吸气孔1b及所述第二吸气孔1c，以能够通过所述第一吸气孔1b对应的第一吸气流道，所述第二吸气孔1c对应的第二吸气流道，这样将冷冻室回流的相对较低温较低压力的冷媒通过所述第一吸气孔1b输送至压缩机的所述缸体1内，而将冷藏室回流的相对较高温较高压力的冷媒通过所述第二吸气孔1c输送至压缩机，这样在所述缸体1对第一吸气孔1b输送的冷媒气体压缩时，所述第二吸气孔1c可以对所述工作腔1a内进行补气，从而提高了所述缸体1的工作腔1a的吸气量，进而提高压缩机的压缩能效，并且通过两个并联的流路来实现各自的工况条件，降低功率消耗。

此外，请参阅图5及图6，为实现上述目的，本实用新型还提出一种压缩机200，所述压缩机200包括上述技术方案所述的压缩气缸100。需要说明的是，所述压缩机200的压缩气缸100的详细结构可参照上述压缩气缸100的实施例，此处不再赘述；由于在本实用新型的压缩机200中使用了上述压缩气缸100，因此，本实用新型压缩机200的实施例包括上述压缩气缸100全部实施例的全部技术方案，且所达到的技术效果也完全相同，在此不再赘述。

此外，需要说明的是，在本实施例中，所述压缩机200包括壳体210、第一吸气外管220及第二吸气外管230，所述第一吸气外管220及所述第二吸气外管230设于所述壳体210外，且连通所述壳体210的内腔。所述压缩气缸100设于所述壳体210的内腔中，其中，所述第二吸气内管4连接于所述第二吸气外管230设于所述壳体210上的一端，以形成第二吸气流道，所述第一吸气外管220对应形成第一吸气流道。

如此，第一吸气流道中气流的流路为：所述第一吸气外管220→所述壳体210内腔→所述第一吸气孔1b→所述工作腔1a。

所述第二吸气流道中气流流路为：所述第二吸气外管230→所述第二吸气内管4→所述缓冲腔3a→所述第二吸气孔1c→所述工作腔1a。

且所述压缩气缸100还包括与所述工作腔1a连通的内排管5，所述内排管5用以与排气外管240连通，以将所述工作腔1a内压缩好的高压气流自所述内排管5排出至排气外管240。

进一步地，如上所述，所述缓冲腔3a减轻气流脉动的效果与所述缓冲腔3a的容积成正比，然而当所述缓冲腔3a的容积过大时，一方面增大了所述压缩机200的体积，不利于所述压缩机200集成度的提高，另一方面会减缓所述第二吸气外管230内的气流经由所述第二吸气内管4及所述缓冲腔3a流向所述工作腔1a。故，本实施例中，所述压缩机200的排量为V0，所述缓冲腔3a的体积为V1，V1/V0≤10。如此，在保证所述缓冲腔3a具有良好的减轻气流脉动的效果的同时，提高所述压缩的集成度，减小所述压缩机200的体积。

需要说明的是，所述压缩机200的排量指所述活塞21一次往复运动排出的气体体积。

此外，为实现上述目的，本实用新型还提出一种制冷设备，所述制冷设备包括上述技术方案所述的压缩机200。需要说明的是，所述制冷设备的压缩机200的详细结构可参照上述压缩机200的实施例，此处不再赘述；由于在本实用新型的制冷设备中使用了上述压缩机200，因此，本实用新型制冷设备的实施例包括上述压缩机200全部实施例的全部技术方案，且所达到的技术效果也完全相同，在此不再赘述。

需要说明的是，所述制冷设备的具体形式不做限制，可以是空调，也可以是新风机，还可以是其他设备。具体地，在本实施例中，所述制冷设备为冰箱。

以上仅为本实用新型的优选实施例，并非因此限制本实用新型的专利范围，凡是利用本实用新型说明书及附图内容所作的等效结构或等效流程变换，或直接或间接运用在其他相关的技术领域，均同理包括在本实用新型的专利保护范围内。

Claims (12)

1.一种压缩气缸，其特征在于，包括：

缸体，包括开设于其内部的工作腔，所述工作腔的底部设置有第一吸气孔，且侧壁设置有第二吸气孔；

活塞组件，包括活动设于所述工作腔内的活塞，所述活塞在活动行程中具有位于所述工作腔底部的第一止点及远离所述工作腔底部的第二止点；

缓冲座，与所述缸体通过螺纹连接结构连接，且所述缓冲座具有缓冲腔，所述缓冲腔连通所述第二吸气孔；以及，

第二吸气内管，一端连通所述缓冲腔，另一端用以连通第二吸气外管。

2.如权利要求1所述的压缩气缸，其特征在于，所述螺纹连接结构包括连通所述缓冲腔的螺接管，所述螺接管的外周设有外螺纹；

所述第二吸气孔的内壁设有内螺纹，所述螺接管的外螺纹与所述第二吸气孔的内螺纹配合，使得所述缓冲座连接于所述缸体。

3.如权利要求2所述的压缩气缸，其特征在于，所述第二吸气孔包括：

螺接段，连通所述缓冲腔，且其内壁设有内螺纹，以与所述螺接管的外螺纹配合；以及，

通气段，连通所述工作腔及所述螺接段，且其截面积小于所述螺接段的截面积。

4.如权利要求1所述的压缩气缸，其特征在于，所述缓冲腔的内壁设有进气孔；

所述第二吸气内管焊接于所述缸体，且连通所述进气孔；或，

所述第二吸气内管一端插接于所述进气孔。

5.如权利要求1所述的压缩气缸，其特征在于，所述缓冲座包括两个座体，两个所述座体围合形成有所述缓冲腔。

6.如权利要求5所述的压缩气缸，其特征在于，两个所述座体分体设置。

7.如权利要求6所述的压缩气缸，其特征在于，两个所述座体均形成有一端开口的腔体，两个所述座体的开口端通过螺纹相互套接，其中，两个所述腔体相互连通以形成所述缓冲腔。

8.如权利要求1所述的压缩气缸，其特征在于，所述第二吸气孔与所述第一止点的距离为L，所述第一止点与所述第二止点之间的距离为S，其中，0.5S＜L。

9.一种压缩机，其特征在于，包括如权利要求1至8中任意一项所述的压缩气缸。

10.如权利要求9所述的压缩机，其特征在于，所述压缩机的排量为V0，所述缓冲腔的体积为V1，V1/V0≤10。

11.一种制冷设备，其特征在于，包括如权利要求9或10所述的压缩机。

12.如权利要求11所述的制冷设备，其特征在于，所述制冷设备为冰箱。

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