CN217055527U - 一种压缩机以及制冷设备 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开一种压缩机以及制冷设备，其中，所述压缩机包括壳体、气缸、第二吸气外管以及第二吸气内管，所述壳体上设置有过孔；所述气缸设于所述壳体内，所述气缸包括缸体和活塞组件，所述缸体的底部设置有第一吸气孔，且其侧壁设置有第二吸气孔，所述活塞组件包括设于所述缸体内的活塞；所述第二吸气外管设于所述壳体外且一端延伸至所述过孔；所述第二吸气内管设于所述壳体内，且所述第二吸气内管的一端与所述第二吸气孔连通设置，另一端与所述第二吸气外管连通；其中，所述第二吸气内管的一端和/或另一端采用螺纹连接方式固定。本实用新型旨在解决压缩机运行时振动强，吸气内管连接不稳定的问题，且同时使其具有拆装方便的优点。

Description

一种压缩机以及制冷设备

技术领域

本实用新型涉及压缩机技术领域，具体涉及一种压缩机以及制冷设备。

背景技术

压缩机作为制冷系统的最核心部件和耗能大件，对其的制冷性能和能效水平也提出的更高要求。家用冰箱一般有冷冻室和冷藏室，在实现冷冻室和冷藏室的降温过程中，对应的冷媒的蒸发温度不一样，且对应的冷媒的压力也不一样。

现有的压缩机以串联的形式通过一根管路实现冷冻和冷藏的制冷功能，这样使得冰箱的COP(能效比)较低，为了取得较好的能效比，区别于传统的单吸气单排气压缩泵体机构基础上，新型的单气缸双独立吸气的泵体结构具有大幅提升往复式压缩机整体性能的能力，在压缩机工作的时候，为了提升其能效COP，同时相应的增设第二吸气孔，但是压缩机气缸在工作过程中活塞往复运动振动大，需连接于第二吸气孔处的吸气内管受振动影响，其与气缸的连接处不稳定。

实用新型内容

本实用新型的主要目的是提出一种压缩机以及制冷设备，旨在解决压缩机运行时振动强，吸气内管连接不稳定的问题。

为实现上述目的，本实用新型提出的一种压缩机，所述压缩机包括：

壳体，其上设置有过孔；

气缸，设于所述壳体内，所述气缸包括缸体和活塞组件，所述缸体的底部设置有第一吸气孔，且其侧壁设置有第二吸气孔，所述活塞组件包括设于所述缸体内的活塞；

第二吸气外管，设于所述壳体外且一端延伸至所述过孔；以及，

第二吸气内管，设于所述壳体内，具有相对的第一端和第二端，且所述第一端与所述第二吸气孔连通设置，所述第二端与所述第二吸气外管连通；

其中，所述第二吸气内管的第一端和/或第二端采用螺纹连接方式固定。

可选地，所述第二吸气内管的第一端通过螺纹连接结构与所述第二吸气孔连接。

可选地，所述第二吸气内管的第一端套设有套管，所述套管设置有外螺纹，所述第二吸气孔设置有内螺纹，所述套管与所述第二吸气孔螺纹连接。

可选地，所述第二吸气孔包括自所述缸体的外侧朝其内侧依次设置的第一孔段和第二孔段，且所述第一孔段的横截面积较所述第二孔段大，以在所述第一孔段和所述第二孔段交接处形成有朝外的台阶部；

所述套管与所述第一孔段螺纹连接，所述第二吸气内管的第一端穿出所述套管设置以与所述台阶部相抵接。

可选地，所述第二吸气内管的第一端呈弯折设置，以形成有折弯端，所述折弯端的端部形成有外翻的第一环形凸部，所述套管套设在所述折弯端且被所述第一环形凸部限位，所述第一环形凸部与所述台阶部对接。

可选地，所述第二吸气内管的第一端的端口呈喇叭口设置，以形成所述第一环形凸部。

可选地，所述第一环形凸部与所述台阶部之间设置有第一密封圈。

可选地，所述第二吸气内管的第二端与所述第二吸气外管之间通过螺纹结构连接。

可选地，所述第二吸气内管的第二端设置有螺纹接头；

所述第二吸气外管与所述螺纹接头螺纹连接。

可选地，所述螺纹接头包括：

第一螺接件，一端设置有外螺纹，套设于所述第二吸气内管的第二端内，且与所述第二吸气内管的第二端螺纹连接，另一端的端部形成有外翻的第二环形凸部；以及，

第二螺接件，一端套设于所述第一螺接件的另一端且被所述第二环形凸部限位，另一端设置有内螺纹且套设于所述第二吸气外管的一端，且与所述第二吸气外管螺纹连接。

可选地，所述第一螺接件的另一端的端口呈喇叭口设置，以形成所述第二环形凸部。

可选地，所述第二螺接件与所述第二吸气内管之间设置有第二密封圈。

可选地，所述活塞在活动行程中具有位于所述缸体底部的第一止点及远离所述缸体底部的第二止点；

所述第二吸气孔与所述第一止点的距离为L，所述第一止点与所述第二止点之间的距离为S，其中，0.5S＜L。

本实用新型还提供一种制冷设备，所述制冷设备包括所述压缩机，所述压缩机包括：

壳体，其上设置有过孔；

气缸，设于所述壳体内，所述气缸包括缸体和活塞组件，所述缸体的底部设置有第一吸气孔，且其侧壁设置有第二吸气孔，所述活塞组件包括设于所述缸体内的活塞；

第二吸气外管，设于所述壳体外且一端延伸至所述过孔；以及，

第二吸气内管，设于所述壳体内，具有相对的第一端和第二端，且所述第二吸气内管的第一端与所述第二吸气孔连通设置，第二端与所述第二吸气外管连通；

其中，所述第二吸气内管的第一端和/或第二端采用螺纹连接方式固定。

本实用新型的技术方案中，在所述缸体的侧壁设置有所述第二吸气孔，通过逐一连接的所述第二吸气内管以及所述第二吸气外管以形成自所述壳体外至所述缸体内的完整的管路。在所述第二吸气内管的至少一端采用螺纹连接方式进行固定连接，利用螺纹连接的可靠性以及稳定性，避免所述压缩机运行时产生的振动以及管内较大的气流压强对所述第二吸气内管与所述第二吸气外管和/或所述缸体之间的连接造成影响，保证管路的稳定性以保证整体系统运行的稳定，增加管路甚至系统的使用寿命。同时，采用螺纹连接拆装方便，便于生产操作。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图示出的结构获得其他的附图。

图1为本实用新型提供的压缩机的内部结构示意图；

图2为图1中的第二吸气内管与缸体连接结构的截面示意图；

图3为图1中的第二吸气内管与第二吸气外管连接结构的爆炸示意图；

图4为图1中的螺纹接头的截面示意图。

附图标号说明：

标号	名称	标号	名称
				100	压缩机	41	第一端
1	壳体	411	折弯端
				11	过孔	411a	第一环形凸部
2	气缸	42	第二端
				21	缸体	43	套管
211	第二吸气孔	5	螺纹接头
				211a	第一孔段	51	第一螺接件
211b	第二孔段	511	第二环形凸部
				212	台阶部	52	第二螺接件
22	活塞组件	6	第一密封圈
				3	第二吸气外管	7	第二密封圈
4	第二吸气内管

本实用新型目的的实现、功能特点及优点将结合实施例，参照附图做进一步说明。

具体实施方式

下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型的一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

需要说明，若本实用新型实施例中有涉及方向性指示(诸如上、下、左、右、前、后……)，则该方向性指示仅用于解释在某一特定姿态(如附图所示)下各部件之间的相对位置关系、运动情况等，如果该特定姿态发生改变时，则该方向性指示也相应地随之改变。

另外，若本实用新型实施例中有涉及“第一”、“第二”等的描述，则该“第一”、“第二”等的描述仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示其相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括至少一个该特征。另外，全文中出现的“和/或”的含义，包括三个并列的方案，以“A和/或B”为例，包括A方案、或B方案、或A和B同时满足的方案。另外，各个实施例之间的技术方案可以相互结合，但是必须是以本领域普通技术人员能够实现为基础，当技术方案的结合出现相互矛盾或无法实现时应当认为这种技术方案的结合不存在，也不在本实用新型要求的保护范围之内。

压缩机作为制冷系统的最核心部件和耗能大件，对其的制冷性能和能效水平也提出的更高要求。家用冰箱一般有冷冻室和冷藏室，在实现冷冻室和冷藏室的降温过程中，对应的冷媒的蒸发温度不一样，且对应的冷媒的压力也不一样。

现有的压缩机以串联的形式通过一根管路实现冷冻和冷藏的制冷功能，这样使得冰箱的COP(能效比)较低，为了取得较好的能效比，区别于传统的单吸气单排气压缩泵体机构基础上，新型的单气缸双独立吸气的泵体结构具有大幅提升往复式压缩机整体性能的能力，在压缩机工作的时候，为了提升其能效COP，同时相应的增设第二吸气孔，但是压缩机气缸在工作过程中活塞往复运动振动大，需连接于第二吸气孔处的吸气内管受振动影响，其与气缸的连接处不稳定。

鉴于此，本实用新型提供一种压缩机，图1至图4为本实用新型提供的压缩机的一实施例，以下将结合具体的附图对所述压缩机进行说明。

请参阅图1至图4，所述压缩机100包括壳体1、气缸2、第二吸气外管3以及第二吸气内管4，所述壳体1上设置有过孔11；所述气缸2设于所述壳体1内，所述气缸2包括缸体21和活塞组件22，所述缸体21的底部设置有第一吸气孔，且其侧壁设置有第二吸气孔211，所述活塞组件22包括设于所述缸体21内的活塞；所述第二吸气外管3设于所述壳体1外且一端延伸至所述过孔11；所述第二吸气内管4设于所述壳体1内，具有相对的第一端41和第二端42，且所述第一端41与所述第二吸气孔211连通设置，所述第二端42与所述第二吸气外管3连通；其中，所述第二吸气内管4的第一端41和/或第二端42采用螺纹连接方式固定。

本实用新型的技术方案中，在所述缸体21的侧壁设置有所述第二吸气孔211，通过逐一连接的所述第二吸气内管4以及所述第二吸气外管3以形成自所述壳体1外至所述缸体21内的完整的管路。在所述第二吸气内管4的至少一端采用螺纹连接方式进行固定连接，利用螺纹连接的可靠性以及稳定性，避免所述压缩机100运行时产生的振动以及管内较大的气流压强对所述第二吸气内管4与所述第二吸气外管3和/或所述缸体21之间的连接造成影响，保证管路的稳定性以保证整体系统运行的稳定，增加管路甚至系统的使用寿命。同时，采用螺纹连接拆装方便，便于生产操作。

需要注意的是，当所述第二吸气内管4的第一端41或第二端42采用螺纹连接方式进行连接固定时，所述第二吸气内管4的另一端同样可以采用螺纹连接固定，也可以采用其他连接方式固定，例如一体成型、卡接等，能实现整体管路的连通即可，在此不做限定。在本实施例中，所述第二吸气内管4的第一端41以及第二端42皆采用螺纹连接方式进行连接固定，一方面螺纹连接稳定性强已如上文所述，两端皆采用螺纹连接的方式进行固定，可最大化所述第二吸气内管4连接固定的稳定性；另一方面，相对一体成型的连接固定方式，在将所述第二吸气外管3与所述壳体1整合加工，将所述缸体21单独加工的基础上，将所述第二吸气内管4单独进行加工，再通过所述第二吸气内管4连接所述第二吸气外管3以及所述缸体21的方式，避免所述第二吸气内管4与所述第二吸气外管3一体成型或所述第二吸气内管4与所述缸体21一体成型时制造工艺复杂且存储困难的问题，以便于零件的生产制造以及存储运输，且便于生产线上的搬运组装；还一方面，相对于卡接等其他连接固定方式，螺纹连接技术成熟，加工方便成本低。

具体地，当所述第二吸气内管4的第一端41通过螺纹连接结构与所述第二吸气孔211连接时，所述第二吸气内管4的第一端41套设有套管43，所述套管43设置有外螺纹，所述第二吸气孔211设置有内螺纹，所述套管43与所述第二吸气孔211螺纹连接。需要注意的是，可直接在所述第二吸气内管4上设置螺纹结构，并直接将所述第二吸气内管4与所述第二吸气孔211即所述缸体21进行螺纹连接固定，但此种设置方式安装所述第二吸气内管4时需要将所述第二吸气内管4相对所述缸体21转动，在所述壳体1较小的空间内，不便于安装操作，在本实施例中，所述第二吸气内管4的第一端41套设有一所述套管43，通过所述套管43与所述缸体21螺纹连接，在安装时转动所述套管43即可实现所述第二吸气内管4与所述缸体21的连接，避免所述第二吸气内管4相对所述缸体21的转动，便于所述第二吸气内管4在安装时的定位操作。

需要注意的是，所述缸体21也可以在所述第二吸气孔211处伸出一连接段，在此连接段上设置外螺纹，在所述套管43上对应设置内螺纹，通过将套管43与所述缸体21上伸出的连接段螺纹连接以使得所述第二吸气内管4与所述缸体21连接，但此种设置方式，在所述缸体21上加工伸出的连接段工艺复杂成本高，不适用于生产制造，在本实施例中，所述套管43设置为外螺纹，所述缸体21上的所述第二吸气孔211设置有内螺纹，所述套管43可与所述缸体21上的所述第二吸气孔211螺纹连接，以将所述第二吸气内管4与所述缸体21连接，结构简单成本低。

进一步地，所述第二吸气孔211包括自所述缸体21的外侧朝其内侧依次设置的第一孔段211a和第二孔段211b，且所述第一孔段211a的横截面积较所述第二孔段211b大，以在所述第一孔段211a和所述第二孔段211b交接处形成有朝外的台阶部212；所述套管43与所述第一孔段211a螺纹连接，所述第二吸气内管4的第一端41穿出所述套管43设置以与所述台阶部212相抵接。所述第二吸气内管4与所述缸体21之间不仅仅需要连接，还需要固定，所述套管43与所述第二吸气孔211螺纹连接以带动所述第二吸气内管4靠近所述缸体21，此时所述第二吸气内管4与所述缸体21接触并通过进一步拧动所述套管43即可使所述第二吸气内管4与所述缸体21抵紧固定。故可以在所述第二吸气内管4上设置可转动的径向凸部，且该径向凸部与所述套筒固定连接，所述径向凸部与所述第二吸气内管4之间呈密封设置，在将所述套管43与所述第二吸气内孔连接时，转动该径向凸部带动所述套管43与所述第二吸气内孔螺纹连接，并使得该径向凸部与所述缸体21外壁抵接，再拧紧该径向凸部使得其与所述缸体21外壁抵紧固定，这样设置可以实现所述第二吸气内管4与所述缸体21的连接固定，但在所述第二吸气内管4上设置可转动且密封的径向凸部难度大成本高，不适用于工业化生产，故在本实施例中，采用所述套管43与所述第一孔段211a螺纹连接带动所述第二吸气内管4的端部靠近所述第二孔段211b处的所述台阶部212，以将所述第二吸气内管4抵紧于所述台阶部212实现所述第二吸气内管4与所述缸体21的连接固定，所述台阶部212加工方便成本低，且所述第二吸气内管4伸入所述第二吸气孔211，具有一定的限位作用以保证所述第二吸气内管4连接的稳定性。

此外，所述第二吸气内管4的第一端41呈弯折设置，以形成有折弯端411，所述折弯端411的端部形成有外翻的第一环形凸部411a，所述套管43套设在所述折弯端411且被所述第一环形凸部411a限位，所述第一环形凸部411a与所述台阶部212对接。为便于所述壳体1内空间排布，将所述第二吸气内管4的第一端41进行弯折设置，同时将其端部设置为外翻的所述第一环形凸部411a，使得所述套管43套设于所述第二吸气内管4时，两端限位，避免所述套管43活动范围过大且避免所述套管43脱落，保持所述套管43位于所述第二吸气内管4上的位置一致性，以便于生产装配时的使用。同时，所述套管43可与所述第一环形凸部411a抵接，在所述套管43与所述缸体21连接时，可通过所述套管43抵接于所述第一环形凸部411a以带动所述第二吸气内管4活动，且所述第一环形凸部411a与所述台阶部212抵接时，所述套管43继续拧紧，将所述第一环形凸部411a夹设于所述台阶部212与所述套管43之间，连接稳定。当然，所述第二吸气内管4的所述第一端41可以设置如上文所描述的径向凸部与所述套管43连接以限制所述套管43的活动，且该径向凸部也可在所述套管43与所述缸体21螺纹连接时带动所述第二吸气内管4活动以抵接于所述台阶部212，但显然加工所述第一环形凸部411a的方式较为简单且成本要低，更适用于工业化生产。

具体地，所述第二吸气内管4的第一端41的端口呈喇叭口设置，以形成所述第一环形凸部411a。所述第一环形凸部411a呈喇叭口设置，使其径向截面积为渐变设置，在所述套管43与所述第一环形凸部411a抵接并抵紧的过程中，所述套管43外侧与所述第一孔段211a抵接，所述套管43内侧与所述第一环形凸部411a抵接，并施以所述第一环形凸部411a朝向其轴心的力，使得所述套管43可限位所述第一环形凸部411a径向的位置，以保证所述第二吸气内管4与所述第二孔段211b的轴线重合，避免两者轴线偏移，在所述压缩机100运行过程中产生振动，影响所述压缩机100的稳定性。当然，所述第一环形凸部411a还可以直接设置为径向突出的凸台，但直接设置为径向突出的凸台无法起到上文中描述的径向限制所述第一环形凸部411a位置的功能，可能影响所述压缩机100的运行稳定性。

此外，所述第一环形凸部411a与所述台阶部212之间设置有第一密封圈6。为保证所述第二吸气内管4与所述缸体21连接的密封性，需要在所述第二吸气内管4与所述第二吸气孔211之间设置密封结构，该密封结构可以是在所述第二吸气孔211的出口处设置环形的密封垫，便于安装但容易脱落，也可以是在所述套管43与所述第二吸气孔211以及所述第二吸气内管4之间皆设置密封件，但结构复杂成本高。在本实施例中，在所述第一环形凸部411a与所述台阶部212之间设置所述第一密封圈6，密封效果好且安装方便，所述第一密封圈6可直接放置于所述第一环形凸部411a与所述台阶部212之间，将所述第一环形凸部411a与所述台阶部212间隔开，但这样设置容易导致所述第二吸气内管4与所述缸体21的固定不稳定，且所述第一密封圈6可能受挤压偏移导致所述第一环形凸部411a与所述台阶部212之间出现间隙而影响其密封性，故可在所述第一环形凸部411a的内壁凹设一环形凹槽，将所述第一密封圈6放置于该环形凹槽内，一方面将所述第一密封圈6嵌入所述第一环形凸部411a，便于安装；另一方面限位所述第一密封圈6，避免其偏移影响密封性能；还一方面，所述第一密封圈6压缩后所述第一环形凸部411a可与所述台阶部212抵接，保证所述第二吸气内管4与所述缸体21连接固定的稳定性。

另一方面，当所述第二吸气内管4的第二端42与所述第二吸气外管3之间通过螺纹结构连接。所述第二吸气内管4的第二端42设置有螺纹接头5；所述第二吸气外管3与所述螺纹接头5螺纹连接。所述第二吸气内管4与所述第二吸气外管3的孔径需保持一致，以保证所述压缩机100的运行功率。此时需将所述第二吸气内管4与所述第二吸气外管3进行螺纹连接时，如直接在其一方设置外螺纹，另一方设置内螺纹进行螺纹连接，因管壁较薄，生产加工困难，且连接处强度较低，达不到所需强度标准。故需增加一所述螺纹接头5将所述第二吸气内管4与所述第二吸气外管3进行连接，而所述螺纹接头5可设置于所述第二吸气内管4也可设置于所述第二吸气外管3，在本实施例中，所述螺纹接头5设置于所述第二吸气内管4的第二端42，因所述第二吸气外管3需与所述壳体1一体设置，将所述螺纹接头5设置于所述第二吸气内管4，再将所述第二吸气内管4放置于所述壳体1内与所述第二吸气外管3连接，因所述壳体1空间小，相较于在所述壳体1内于所述第二吸气外管3上设置所述螺纹接头5，再在壳体1内将所述第二吸气外管3与所述第二吸气内管4连接固定，便于生产过程中的安装操作。

进一步地，所述螺纹接头5包括第一螺接件51以及第二螺接件52，所述第一螺接件51一端设置有外螺纹，套设于所述第二吸气内管4的第二端42内，且与所述第二吸气内管4的第二端42螺纹连接，另一端的端部形成有外翻的第二环形凸部511；所述第二螺接件52一端套设于所述第一螺接件51的另一端且被所述第二环形凸部511限位，另一端设置有内螺纹且套设于所述第二吸气外管3的一端，且与所述第二吸气外管3螺纹连接。所述螺纹接头5与所述第二吸气内管4的连接方式可以是一体成型、螺纹连接或其他连接方式，在本实施例中，所述螺纹接头5设置为与所述第二吸气内管4螺纹连接，相较于一体成型，螺纹连接的加工方式简单，成本低，且所述螺纹接头5可独立进行生产加工，便于所述螺纹接头5的质量控制；相较于其他连接方式，螺纹连接更稳定可靠，使得所述螺纹接头5的使用寿命更长，间接降低了所述压缩机100的成本。

具体地，所述螺纹接头5包括与所述第二吸气内管4螺纹连接的所述第一螺接件51以及与所述第二吸气外管3螺纹连接的所述第二螺接件52。所述第一螺接件51与所述第二螺接件52可以是一体成型固定设置，但此种设置方式在连接所述第二吸气外管3与所述第二吸气内管4时需同步操作，无法将所述螺纹接头5在所述壳体1外预装于所述第二吸气内管4上，使得连接所述第二吸气内管4与所述第二吸气外管3时操作复杂，而在本实施例中，将所述第一螺接件51与所述第二螺接件52相对活动设置，即所述第一螺接件51的另一端形成有外翻的第二环形凸部511；所述第二螺接件52一端套设于所述第一螺接件51的另一端且被所述第二环形凸部511限位，使得所述第一螺接件51与所述第二吸气内管4连接以将所述螺纹接头5预装于所述第二吸气内管4上时，所述第二螺接件52可相对所述第一螺接件51转动以与所述第二吸气外管3连接，减少了流水线上工序步骤，便于生产制造时流水线上的工序排布以及员工的安装操作。且，在所述螺纹接头5预装至所述第二吸气内管4时，所述第二螺接件52套设于所述第一螺接件51的一端受所述第二吸气内管4以及所述第二环形凸部511的限位，避免了预装后的所述第二螺接件52脱落。而在所述第二螺接件52与所述第二吸气外管3连接时，所述第二螺接件52抵接于所述第二环形凸部511，再由所述第二环形凸部511抵接所述第二吸气外管3，使得所述第二吸气外管3与所述第一螺接件51连接固定，从而连接固定且连通所述第二吸气外管3以及所述第二吸气内管4。

当然，所述第一螺接件51的另一端也可以远离其端部设置径向凸部以限制所述第二螺接件52的活动，在所述第二螺接件52与所述第二吸气外管3连接时，所述第二螺接件52通过该径向凸部带动所述第一螺接件51靠近所述第二吸气外管3，以使得所述第一螺接件51的另一端的端部与所述第二吸气外管3抵接，但显然在所述第一螺接件51的另一端的端部加工所述第二环形凸部511的方式可以减小所述第二螺接件52沿其轴向的长度，进而减小所述第二螺接件52的尺寸，从而降低成本，且更适用于所述壳体1内的小空间安装操作。

进一步地，所述第一螺接件51的另一端的端口呈喇叭口设置，以形成所述第二环形凸部511。与上文所述的第一环形凸部411a类似，所述第二环形凸部511呈喇叭口设置，使其径向截面积为渐变设置，在所述第二螺接件52与所述第二环形凸部511抵接并抵紧的过程中，施以所述第二环形凸部511朝向其轴心的力，使得所述第二螺接件52可限位所述第二环形凸部511径向的位置，以保证所述第二吸气外管3与所述第一螺接件51的轴线重合，避免两者轴线偏移，在所述压缩机100运行过程中产生振动，影响所述压缩机100的稳定性。当然，所述第二环形凸部511还可以直接设置为径向突出的凸台，但直接设置为径向突出的凸台无法起到上文中描述的径向限制所述第二环形凸部511位置的功能，可能影响所述压缩机100的运行稳定性。

此外，所述第二螺接件52与所述第二吸气内管4之间设置有第二密封圈7。为保证所述第二吸气内管4与所述第二吸气外管3连接的密封性，需要在所述螺纹接头5处设置密封结构，该密封结构可以是分别设置于所述第一螺接件51与所述第二吸气内管4之间以及所述第一螺接件51与所述第二吸气外管3之间，密封效果好，但零件需求多；同样的，也可以分别设置于所述第一螺接件51与所述第二吸气内管4之间以及所述第二螺接件52与所述第二环形凸部511之间，也能保证良好的密封效果，但零件需求同样多，一方面增加产品成本，另一方面不便于生产过程中的安装。在本实施例中，在所述第二螺接件52与所述第二吸气内管4之间设置所述第二密封圈7，在所述螺纹接头5与所述第二吸气外管3以及所述第二吸气内管4连接固定后，所述第二密封圈7位于所述第一螺接件51与所述第二吸气内管4的连接间隙处，且所述第二密封圈7还位于所述第二螺接件52与所述第一螺接件51的连接间隙处，所述第二密封圈7压缩后，可同步密封上述两处连接间隙，起到在所述螺纹接头5处密封的效果，使用零件少，效果好且成本低，安装操作时也只需装配一件密封圈，方便线上装配生产。

可以理解的是，以所述压缩机100用于冰箱的制冷系统为例进行说明，因冰箱在制冷过程中，高温高压冷媒气体自压缩机100输送至对应的冷冻室和冷藏室的蒸发器进行蒸发吸热，实现冷冻室和冷藏室的制冷，但是冷冻室和冷藏室设置的温度不一致，两者蒸发温度不一样，冷媒在冷冻室和冷藏室进行换热后的温度和压力不相同，并且现有技术中，压缩机100通过一个流路实现冷冻和冷藏的制冷功能，这样不管是冷冻室或是冷藏室需要进行制冷的时候，整个换热系统都需要参与到工作中，使得能耗消耗较大，能效比较低。

具体地，所述第一吸气孔用以与第一冷凝流路连通，所述第二吸气孔211与第二冷凝流路连通，所述活塞与所述缸体21的底部之间形成工作腔，所述活塞在活动行程中具有位于靠近所述工作腔底部的第一止点及远离所述工作腔底部的第二止点。通过设置两个并联的流路，即冷冻冷凝流路和冷藏冷凝流路，即所述压缩机100将压缩形成的高温高压冷媒可以合理的分配至冷冻流路和冷藏流路，因所述压缩机100压缩形成的高温高压冷媒经冷冻室对应的蒸发器后，其回至所述压缩机时的温度较低，且压力较小，而所述压缩机100压缩形成的高温高压冷媒经冷藏室对应的蒸发器后，其回至所述压缩机100时的温度较高，且压力较大。将所述缸体21的工作腔同时连通所述第一吸气孔及所述第二吸气孔211，以能够通过所述第一吸气孔对应的第一吸气流道，所述第二吸气孔211对应的第二吸气流道，这样将冷冻室回流的相对较低温较低压力的冷媒通过所述第一吸气孔输送至所述压缩机100的所述缸体21内，而将冷藏室回流的相对较高温较高压力的冷媒通过所述第二吸气孔211输送至所述压缩机100，这样在所述缸体21对所述第一吸气孔输送的冷媒气体压缩时，所述第二吸气孔211可以对所述工作腔内进行补气，从而提高了所述缸体21的工作腔的吸气量，进而提高所述压缩机100的压缩能效，并且通过两个并联的流路来实现各自的工况条件，降低功率消耗。

在常规的压缩机100中往往需要通过控制阀组来控制各个吸气孔的打开和关闭，当所述压缩机100只有一个吸气孔时，则设置一个控制阀组；当所述压缩机100有多个吸气孔时，一般会对应设置多个控制阀组，这样控制较为繁琐。因此在本实用新型的一实施例中，设定所述第二吸气孔211与所述第一止点的距离为L，所述第一止点与所述第二止点之间的距离为S，其中，使得0.5S＜L。所述活塞在运动过程中，所述第一吸气孔及所述第二吸气孔211的开闭状态如下：

所述气缸2的吸气行程，包括：

第一行程：所述活塞自所述第一止点向所述第二止点活动，且距所述第一止点的距离小于0.5S。在第一行程中，所述控制阀组开启，使得所述第一吸气孔导通，且所述第二吸气孔211被所述活塞遮挡。此时，所述缸体21的工作腔仅通过所述第一吸气孔实现吸气。此时所述工作腔内的冷媒总量均来自于所述第一吸气孔，即第一冷凝回路的冷媒。可以理解的是，由于所述活塞在向靠近所述第二止点的位置活动时，所述缸体的工作腔的压缩空间增大，处于负压状态，便于外部的气流自所述第一吸气孔进入所述缸体21的工作腔。而由于经由所述第一吸气孔的气流压力小于经由所述第二吸气孔211的气流压力。故，在此活动行程中，通过所述活塞将所述第二吸气孔211遮挡，以避免所述第二吸气孔211的气流阻碍所述第一吸气孔的气流进入所述缸体21的工作腔。

第二行程：在所述活塞自所述第一止点向所述第二止点活动，且距所述第一止点的距离大于0.5S。在第二行程中，所述活塞未遮挡所述第二吸气孔211，使得所述第二吸气孔211连通所述缸体21的工作腔。此时，所述控制阀组按实际需求在开启状态与闭合状态之间切换。在所述控制阀组处于开启状态时，所述第一吸气孔及所述第二吸气孔211同时向所述缸体21的工作腔输入气流。由于在第一行程中，所述缸体21的工作腔的空间内经由所述第一吸气孔吸入了一定量的气流，使得压缩空间中具有一定的气流压力。故，在经由所述第二吸气孔211向所述缸体的工作腔输入气流时，对所述第一吸气孔的气流影响较小。且由于所述第二吸气孔211到所述第一止点的距离大于0.5S，也即到所述第一吸气孔的距离大于0.5S，使得两者之间存在适宜的缓冲距离，减轻了所述第二吸气孔211的气流对所述第一吸气孔气流的阻碍影响，提高压缩能效。在所述控制阀组处于闭合状态时，所述第二吸气孔211向所述缸体的工作腔输入气流。此时补充至所述工作腔内的冷媒来自于所述第二吸气孔211，即第二冷凝回路的冷媒均回流至所述缸体21的工作腔内。可以理解的是，所述第二吸气孔211越靠近所述第一止点与所述第二止点的中点，所述第二吸气孔211开启时间早，并且关闭的时间晚，所述第二冷凝回路提供的高压冷媒时间长，补气量大；所述第二吸气孔211越靠近所述第二止点时，所述第二吸气孔211开启时间晚，并且关闭的时间早，所述第二冷凝回路提供的高压冷媒时间短，补气时间短，从而补气量也较少。在现实中，可以依据补气量的需求，来设置所述第二吸气孔的位置。

所述气缸2的压缩行程，包括：

第三行程：所述活塞自所述第二止点向靠近所述第一止点的方向活动，且距所述第一止点大于0.5S。在第三行程中，所述控制阀组关闭，所述活塞向靠近所述第一止点的方向快速活动。此时，所述第二吸气孔211仍然向所述缸体21的工作腔输入气流。此时补充至所述工作腔内的冷媒来自于所述第二吸气孔211。因此，在第三行程中，所述缸体21的工作腔中的气流被压缩时，尚不会过度阻碍经由所述第二吸气孔211输入所述缸体21的工作腔内的气流，使得所述缸体21在压缩行程中，仍可吸入气流。并且，由于所述缸体21的工作腔中混合有来自所述第一吸气孔及所述第二吸气孔211的气流，使得所述缸体21的工作腔中气流压力小于经由所述第二吸气孔211内的气流压力。

第四行程：所述活塞自所述第二止点向靠近所述第一止点的方向活动，且距所述第一止点的距离小于0.5S。在第四行程中，所述控制阀组仍关闭，且所述活塞遮挡所述第二吸气孔211。此过程中，所述活塞将所述缸体21的工作腔中的气流压缩成高压气流。并在所述活塞活动至所述第二止点时，所述缸体21的工作腔中的气流压力压缩到位。此时，连通所述缸体21的工作腔的输出管道的控制阀组从关闭状态切换为打开状态，以输出压缩好的高压气流。

其对应两个冷凝流路的工作线路为：

第一吸气流道中气流的流路为：所述第一冷凝流路→所述第一吸气孔→所述缸体21的工作腔。

所述第二吸气流道中气流流路为：所述第二冷凝流路→所述第二吸气孔211→所述缸体21的工作腔。

且所述压缩机100还包括与所述缸体21的工作腔连通的内排管，所述内排管用以与排气外管连通，以将所述缸体21的工作腔内压缩好的高压气流自所述内排管排出至排气外管。

在具体现实中，所述第一冷凝流路对应的是冰箱冷冻室，因冷冻室所需的制冷量较大，所需的冷媒量较多，在工作工程中，其消耗掉的冷媒的压力也较多，而所述第二冷凝流路对应的是冰箱冷藏室，因冷藏室所需的制冷量较小，其消耗掉的冷媒的压力也较少，这样回流至所述第一吸气孔内的压力是远小于所述第二吸气孔的压力，但是第一冷凝流路的冷媒量较大，这样在所述压缩机100工作时，通过所述活塞先在吸气的前大半段的吸气行程中主要是打开第一吸气孔进行主吸气，能够吸入冷冻室对应的冷凝流路上的较大的冷媒量，在后面小半段的吸气行程中，所述第二吸气孔211与所述工作腔连通，第一吸气孔关闭，所述第二吸气孔211开始补入高压冷媒气体，并在压缩阶段的前小半段行程继续补气，最后在压缩的后大半段行程中，所述第二吸气孔211关闭，所述活塞将所述工作腔内的冷媒进行压缩，通过设置所述第二吸气孔211距离所述第一止点和所述第二止点的距离，可以控制所述第二吸气孔211的进气量，即，因所述第二吸气孔211的位置设定，可以使得所述活塞在往复运动的时候，来调整所述第二吸气孔211开闭的时长，从而实现调节所述第一吸气孔和所述第二吸气孔211的流量配比。并且通过将所述第二吸气孔211设置于所述缸体21的侧壁上，且靠近第二止点设置，从而使得所述压缩机100无需专门设置控制阀组来控制所述第二吸气孔211的开闭，而是在所述活塞的活动行程中就能实现对所述第二吸气孔211的自动开闭，结构设计巧妙，还节约了成本。

需要说明的是，所述第一止点与所述第二止点之间的距离为S。即所述第一止点是指所述活塞靠近所述工作腔底部的一端的端面运动至靠近所述缸体21的底壁的最近的距离时，所述活塞靠近所述缸体21的底壁的一端所在的位置。所述第二止点是指所述活塞靠近所述缸体21的底壁的一端的端面运动至远离所述工作腔底部的最远的距离时，所述活塞靠近所述缸体21的底壁的一端所在的位置。也即距离S为所述活塞靠近所述缸体21的底壁的一端的端面两种极限状态下之间的距离。所述第二吸气孔211与所述第一止点的距离为L，也即，所述第二吸气孔211的中心线与所述第一止点的距离为L。

此外，为实现上述目的，本实用新型还提出一种制冷设备，所述制冷设备包括上述技术方案所述的压缩机100。需要说明的是，所述制冷设备的压缩机100的详细结构可参照上述压缩机100的实施例，此处不再赘述；由于在本实用新型的制冷设备中使用了上述压缩机100，因此，本实用新型制冷设备的实施例包括上述压缩机100全部实施例的全部技术方案，且所达到的技术效果也完全相同，在此不再赘述。

需要说明的是，所述制冷设备的具体形式不做限制，可以是空调，也可以是新风机，还可以是其他设备。具体地，在本实施例中，所述制冷设备为冰箱。

以上所述仅为本实用新型的优选实施例，并非因此限制本实用新型的专利范围，凡是在本实用新型的实用新型构思下，利用本实用新型说明书及附图内容所作的等效结构变换，或直接/间接运用在其他相关的技术领域均包括在本实用新型的专利保护范围内。

Claims (14)

1.一种压缩机，其特征在于，包括：

壳体，其上设置有过孔；

气缸，设于所述壳体内，所述气缸包括缸体和活塞组件，所述缸体的底部设置有第一吸气孔，且其侧壁设置有第二吸气孔，所述活塞组件包括设于所述缸体内的活塞；

第二吸气外管，设于所述壳体外且一端延伸至所述过孔；以及，

第二吸气内管，设于所述壳体内，具有相对的第一端和第二端，且所述第一端与所述第二吸气孔连通设置，所述第二端与所述第二吸气外管连通；

其中，所述第二吸气内管的第一端和/或第二端采用螺纹连接方式固定。

2.如权利要求1所述的压缩机，其特征在于，所述第二吸气内管的第一端通过螺纹连接结构与所述第二吸气孔连接。

3.如权利要求2所述的压缩机，其特征在于，所述第二吸气内管的第一端套设有套管，所述套管设置有外螺纹，所述第二吸气孔设置有内螺纹，所述套管与所述第二吸气孔螺纹连接。

4.如权利要求3所述的压缩机，其特征在于，所述第二吸气孔包括自所述缸体的外侧朝其内侧依次设置的第一孔段和第二孔段，且所述第一孔段的横截面积较所述第二孔段大，以在所述第一孔段和所述第二孔段交接处形成有朝外的台阶部；

所述套管与所述第一孔段螺纹连接，所述第二吸气内管的第一端穿出所述套管设置以与所述台阶部相抵接。

5.如权利要求4所述的压缩机，其特征在于，所述第二吸气内管的第一端呈弯折设置，以形成有折弯端，所述折弯端的端部形成有外翻的第一环形凸部，所述套管套设在所述折弯端且被所述第一环形凸部限位，所述第一环形凸部与所述台阶部对接。

6.如权利要求5所述的压缩机，其特征在于，所述第二吸气内管的第一端的端口呈喇叭口设置，以形成所述第一环形凸部。

7.如权利要求5所述的压缩机，其特征在于，所述第一环形凸部与所述台阶部之间设置有第一密封圈。

8.如权利要求1所述的压缩机，其特征在于，所述第二吸气内管的第二端与所述第二吸气外管之间通过螺纹结构连接。

9.如权利要求8所述的压缩机，其特征在于，所述第二吸气内管的第二端设置有螺纹接头；

所述第二吸气外管与所述螺纹接头螺纹连接。

10.如权利要求9所述的压缩机，其特征在于，所述螺纹接头包括：

第一螺接件，一端设置有外螺纹，套设于所述第二吸气内管的第二端内，且与所述第二吸气内管的第二端螺纹连接，另一端的端部形成有外翻的第二环形凸部；以及，

第二螺接件，一端套设于所述第一螺接件的另一端且被所述第二环形凸部限位，另一端设置有内螺纹且套设于所述第二吸气外管的一端，且与所述第二吸气外管螺纹连接。

11.如权利要求10所述的压缩机，其特征在于，所述第一螺接件的另一端的端口呈喇叭口设置，以形成所述第二环形凸部。

12.如权利要求10所述的压缩机，其特征在于，所述第二螺接件与所述第二吸气内管之间设置有第二密封圈。

13.如权利要求1所述的压缩机，其特征在于，所述活塞在活动行程中具有位于所述缸体底部的第一止点及远离所述缸体底部的第二止点；

所述第二吸气孔与所述第一止点的距离为L，所述第一止点与所述第二止点之间的距离为S，其中，0.5S＜L。

14.一种制冷设备，其特征在于，包括如权利要求1至13任意一项所述的压缩机。

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