CN216784605U - 一种物料转运工装 - Google Patents

Abstract

本实用新型涉及物料输送设备领域，公开一种物料转运工装，包括输送模块和升降模块，输送模块包括上料输送组件，上料输送组件倾斜设置，且上料输送组件的上料端高于上料输送组件的取料端，物料由上料端输送至取料端；升降模块能够驱动输送模块上下往复运动。由上料端至取料端，上料输送组件向下倾斜，位于上料端的物料在重力作用下自动向下滑动至取料端，减少因物料输送导致的人力消耗，升降模块驱动输送模块下移至较低的高度甚至与地面贴合，便于工人将物料小车内的物料搬运于上料输送组件上，升降模块驱动放置有物料的上料输送组件上移，使取料端上升至与生产线相适配的高度，便于工人将物料由取料端搬运至生产线，减少人力消耗。

Description

一种物料转运工装

技术领域

本实用新型涉及物料输送设备领域，尤其涉及一种物料转运工装。

背景技术

在洗衣机生产过程中，往往需要工人将整箱物料搬运提升至一定高度的装配产线，之后工人还需将物料空箱由装配产线搬运至回收车。在整箱物料较重或装配速度较快的情况下，将导致大量的人力损耗，影响生产效率。

实用新型内容

本实用新型的目的在于提供一种物料转运工装，能够极大地减少因物料转运导致的人力消耗，提高生产效率。

为实现上述目的，提供以下技术方案：

提供一种物料转运工装，包括输送模块和升降模块，所述输送模块包括：

上料输送组件，所述上料输送组件倾斜设置，且所述上料输送组件的上料端高于所述上料输送组件的取料端，物料由所述上料端输送至所述取料端；

所述升降模块能够驱动所述输送模块上下往复运动。

其中，所述输送模块还包括：

下料输送组件，所述下料输送组件倾斜设置，且所述下料输送组件的放料端高于所述下料输送组件的下料端，物料由所述放料端输送至所述下料端。

其中，所述上料输送组件包括沿第一方向排列的多个第一滚轮，所述第一方向为所述上料输送组件的输送方向，所述第一滚轮的轴线垂直于所述第一方向；和/或，

所述下料输送组件包括沿第二方向排列的多个第二滚轮，所述第二方向为所述下料输送组件的输送方向，所述第二滚轮的轴线垂直于所述第二方向。

其中，所述上料输送组件间隔设置于所述下料输送组件的下方。

其中，所述上料输送组件的输送方向与所述下料输送组件的输送方向相反。

其中，所述物料转运工装还包括：

支架，所述支架包括第一防护部和第二防护部，所述第一防护部和所述第二防护部垂直于所述上料输送组件的输送方向间隔设置，并分别连接于所述输送模块的两侧。

其中，所述升降模块包括第一升降模块，所述第一升降模块的壳体连接于所述第一防护部上，所述第一升降模块的输出端与所述输送模块连接；和/或，

所述升降模块包括第二升降模块，所述第二升降模块的壳体连接于所述第二防护部上，所述第二升降模块的输出端与所述输送模块连接。

其中，所述上料输送组件的上料端相对于所述下料输送组件的下料端伸出；和/或，

所述上料输送组件的取料端相对于所述下料输送组件的放料端伸出。

其中，所述上料输送组件的上料端伸出所述支架；和/或，

所述上料输送组件的取料端伸出所述支架。

其中，所述输送模块和所述支架之间连接有导向结构，所述导向结构用于对所述输送模块的上下往复运动导向。

本实用新型的有益效果为：

本实用新型提供的物料转运工装中，物料由上料输送组件的上料端被输送至取料端。上料端可选与物料小车对接。物料小车将物料从仓库转移至生产车间，物料小车上的物料再被转移至上料输送组件的上料端。取料端可选靠近生产线或直接与生产线对接，上料输送组件上的物料由取料端转移至生产线。

由于上料输送组件倾斜设置，且上料端高于取料端。因此，位于上料端的物料能够在重力作用下自动向下滑动至取料端，从而实现对物料的输送，无需额外提供上料输送动力，有效减少因物料输送而产生的人力消耗。升降模块能够驱动输送模块上下往复运动。需要上料时，升降模块驱动输送模块下移，使上料输送组件处于较低的高度甚至与地面贴合，便于工人将物料小车内的物料放置于上料输送组件上。之后，升降模块驱动放置有物料的上料输送组件上移，以使取料端上升至与生产线相适配的高度，便于工人将物料由取料端搬运至生产线，减少人力消耗。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型实施例中的技术方案，下面将对本实用新型实施例描述中所需要使用的附图作简单的介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据本实用新型实施例的内容和这些附图获得其他的附图。

图1为本实用新型实施例提供的输送模块的结构示意图；

图2为本实用新型实施例提供的输送模块(装有物料)的结构示意图；

图3为本实用新型实施例提供的支架的结构示意图；

图4为本实用新型实施例提供的支架和输送模块的结构示意图；

图5为本实用新型实施例提供的支架和输送模块(装有物料)的结构示意图一；

图6为本实用新型实施例提供的支架和输送模块(装有物料)的结构示意图二；

图7为图3中A处的局部放大图。

附图标记：

100、输送模块；200、升降模块；300、支架；400、物料满箱；500、物料空箱；

1、上料输送组件；1a、上料端；1b、取料端；

11、第一流利条；111、第一滚轮；12、上料框架；121、第一横杆；122、第一纵杆；123、加强杆；13、第一止挡部；14、滑槽；

2、下料输送组件；2b、放料端；2a、下料端；

21、连接架；211、第二纵杆；212、连接竖杆；22、第二横杆；23、第二流利条；231、第二滚轮；24、第二止挡部；

31、第一升降模块；32、第二升降模块；311、壳体；312、输出端；

41、第一防护部；42、第二防护部；412、防护框；421、防护网；43、第三横杆；44、连接部；45、导轨；

5、行走轮。

具体实施方式

为使本实用新型解决的技术问题、采用的技术方案和达到的技术效果更加清楚，下面将结合附图对本实用新型实施例的技术方案作进一步地详细描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

在本实用新型的描述中，需要说明的是，术语“中心”、“上”、“下”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。此外，术语“第一”、“第二”、仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性。其中，术语“第一位置”和“第二位置”为两个不同的位置。

在本实用新型的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。

如图1-图3所示，本实施例提供一种物料转运工装，能够将生产所需物料转运至生产线，有效减少人力消耗，提高生产效率。该物料转运工装包括输送模块100和升降模块200。

其中，输送模块100包括上料输送组件1。上料输送组件1包括位于其输送方向的两端的上料端1a和取料端1b。物料由上料端1a被输送至取料端1b。上料端1a可选与物料小车对接。物料小车将物料从仓库转移至生产车间，物料小车上的物料再被转移至上料输送组件1的上料端1a。取料端1b可选靠近生产线或直接与生产线对接，上料输送组件1上的物料由取料端1b转移至生产线。

本实施例的上料输送组件1倾斜设置，且上料端1a高于取料端1b。也就是说，由上料端1a至取料端1b，上料输送组件1向下倾斜设置。因此，位于上料端1a的物料能够在重力作用下自动向下滑动至取料端1b，从而实现对物料的输送，无需额外提供上料输送动力，结构简单，使用方便，且不易出现输送卡滞或中断等故障，有效减少因物料输送而产生的人力消耗，降低人力成本，提高生产效率。

升降模块200能够驱动输送模块100上下往复运动。需要上料时，升降模块200驱动输送模块100下移，使上料输送组件1处于较低的高度甚至与地面贴合，便于工人将物料小车内的物料放置于上料输送组件1上，或便于上料输送组件1的上料端1a与物料小车对接，有效减少将物料转移至上料输送组件1上的人力消耗。

放置于上料端1a的第一个物料向下滑动至取料端1b。放置于上料端1a的第二个物料向下滑动直至与第一个物料抵接。前后多个物料由取料端1b至上料端1a依次排布于上料输送组件1上。

之后，升降模块200驱动放置有物料的上料输送组件1上移，以使取料端1b上升至与生产线相适配的高度，便于工人将物料由取料端1b搬运至生产线，减少人力消耗；或者使取料端1b上升至与生产线直接对接的高度，物料由取料端1b直接转移至生产线，进一步减少人力消耗。

位于取料端1b的第一个物料被转移至生产线后，剩下的全部物料随之下滑，且第二个物料下滑至取料端1b。随着物料被一一转移至生产线，由取料端1b到上料端1a的物料依次下滑至取料端1b，最终实现上料输送组件1上的全部物料的转移，完成一次上料。

上料输送组件1上的物料被全部转移至生产线后，升降模块200驱动输送模块100下移，新的物料又被一一转移至上料输送组件1上，以进行二次上料。

优选地，上料输送组件1的取料端1b设置第一止挡部13，用于阻挡第一个物料继续向下滑动而脱离上料输送组件1。示例性地，第一止挡部13为杆状或长条板状，并横置于取料端1b，即第一止挡部13沿垂直于上料输送组件1的输送方向延伸，从而有效阻挡物料下滑。

一实施例中，第一止挡部13与上料输送组件1之间通过紧固件固定连接、焊接连接或两者为一体式结构。另一实施例中，第一止挡部13与上料输送组件1之间通过卡接结构卡接连接；或者，第一止挡部13与上料输送组件1转动连接，且两者之间连接有扭簧。第一止挡部13具有阻挡物料的第一位置以及释放物料的第二位置。第一止挡部13与上料输送组件1卡接时，第一止挡部13位于第一位置，或扭簧在自身弹性力的作用下使第一止挡部13保持于第一位置。当取料端1b可选与生产线直接对接时，可将卡接的第一止挡部13从上料输送组件1上拆除，或者手动转动第一止挡部13，使第一止挡部13克服扭簧的弹性力并由第一位置转动至第二位置，以使取料端1b的物料转移至生产线。

需要说明的是，对于无需下料的物料转运工装来说，其只具备上述的上料输送组件1即可，即只需将物料输送至生产线，而不存在废弃物料或物料空箱500的回收。但是，对于需要用物料箱来盛装的物料的转运来说，该物料转运工装还需具备下料输送组件2。上述的上料输送组件1将盛装有物料的物料满箱400转运至生产线后，工人或相关抓取设备(如机械手)将物料从物料箱中取出以进行相关的加工或装配操作，下料输送组件2则用于将物料空箱500由生产线转运至地面或其他相关位置。因此，本实施例的输送模块100还可选包括下料输送组件2。

下料输送组件2包括位于其输送方向的两端的放料端2b和下料端2a。放料端2b靠近生产线，工人将物料空箱500和/或残次废弃的物料由生产线搬运至放料端2b；或者，放料端2b直接与生产线对接，物料空箱500和/或残次废弃的物料由生产线直接转移至放料端2b。物料(物料空箱500和/或残次废弃的物料)由放料端2b被输送至下料端2a。工人将下料端2a的物料直接搬运至回收小车或其他相关位置；或者，下料端2a直接与回收小车对接，物料直接由下料端2a转移至回收小车。

本实施例中，下料输送组件2倾斜设置，且放料端2b高于下料端2a。也就是说，由放料端2b至下料端2a，下料输送组件2向下倾斜设置。因此，位于放料端2b的物料能够在重力作用下自动向下滑动至下料端2a，从而实现对物料的输送，无需额外提供下料输送动力，结构简单，使用方便，且不易出现输送卡滞或中断等故障，有效减少因下料转运产生的人力消耗，提高生产效率。

需要说明的是，除用于转运物料空箱500或残次废弃的物料外，下料输送组件2也可用于转运生产线上加工或装配完成的半成品或成品等，在此不做限定。

优选地，下料输送组件2与上料输送组件1固定连接，上述的升降模块200驱动上料输送模块100和下料输送模块100同时上升或下降。

需要上料时，升降模块200驱动整个输送模块100下移，使上料输送组件1处于较低的高度甚至与地面贴合，以将多个物料满箱400依次放置于上料输送组件1，具体过程参见上述描述。与此同时，工人可将生产线上的物料(物料空箱500和/或残次废弃的物料)搬运至下料输送组件2的放料端2b，或者此时下料输送组件2的放料端2b与生产线直接对接，以使生产线上的物料直接转移至放料端2b。

放置于放料端2b的第一个物料在重力作用下自动向下滑动至下料端2a。放置于放料端2b的第二个物料向下滑动直至与第一个物料抵接。前后多个物料由下料端2a至放料端2b依次排布于下料输送组件2上。

之后，工人将下料端2a的物料依次搬运至回收小车或其它相关位置，或者此时的下料端2a直接与回收小车对接，物料直接转移至回收小车内。位于下料端2a的第一个物料被转移后，剩下的全部物料随之下滑，且第二个物料下滑至下料端2a。随着物料被一一转移，由放料端2b到下料端2a的物料依次下滑至下料端2a，最终实现下料输送组件2上的全部物料的转移，完成一次下料。

之后，升降模块200驱动整个输送模块100上移，放置有物料满箱400的上料输送组件1以及未放置有物料的下料输送组件2一并上移。待上料输送组件1上的物料全部转移至生产线后，完成一次上料。

之后，升降模块200驱动整个输送模块100下移，以进行二次上料和二次下料。

优选地，下料输送组件2的下料端2a设置第二止挡部24，用于阻挡第一个物料继续滑动而脱离下料输送组件2。示例性地，第二止挡部24为杆状或长条板状，其横置于下料端2a，即第二止挡部24沿垂直于下料输送组件2的输送方向延伸，有效阻挡物料下滑。

一实施例中，第二止挡部24与下料输送组件2之间通过紧固件固定连接、焊接连接或两者为一体式结构。另一实施例中，第二止挡部24与下料输送组件2之间通过卡接结构卡接连接；或者，第二止挡部24与下料输送组件2转动连接，且两者之间连接有扭簧。第二止挡部24具有阻挡物料的第三位置以及释放物料的第四位置。第二止挡部24与下料输送组件2卡接时，第二止挡部24位于第三位置，或扭簧在自身弹性力的作用下使第二止挡部24保持于第三位置。当下料端2a与回收小车直接对接时，可将卡接的第二止挡部24从下料输送组件2上拆除，或者手动转动第二止挡部24，使第二止挡部24克服扭簧的弹性力并由第三位置转动至第四位置，以使下料端2a的物料转移至回收小车。

本实施例中，上料输送组件1包括沿第一方向排列的多个第一滚轮111，第一方向为上料输送组件1的输送方向，第一滚轮111的轴线垂直于第一方向。物料放置于第一滚轮111上，物料在自身重力作用下下滑时，第一滚轮111在与物料的摩擦力的作用下绕自身轴线转动。通过设置多个第一滚轮111，减小物料下滑时受到的摩擦阻力，使物料输送更顺畅，输送效率更高，同时还能避免物料磨损。

示例性地，上料输送组件1包括上料框架12以及连接于上料框架12内的多个第一流利条11。上料框架12可选为矩形，包括相对的两个第一横杆121和相对的两个第一纵杆122。两个第一横杆121均沿垂直于上料输送组件1的输送方向延伸，第一纵杆122的两端分别连接两个第一横杆121。为提高上料框架12的连接强度，两个第一纵杆122之间还可连接多个横置的加强杆123。进一步地，上料框架12还包括支撑架。该支撑架连接于上料端1a的第一横杆121。多个第一流利条11垂直于上料输送组件1的输送方向间隔设置。每个第一流利条11均沿上料输送组件1的输送方向延伸。每个第一流利条11的两端分别连接于支撑架和取料端1b的第一横杆121。通过设置支撑架，保证第一流利条11的上料端1a高于其取料端1b。每个第一流利条11均包括多个上述的第一滚轮111。上述的第一止挡部13连接于取料端1b的第一横杆121上。

在其他一实施例中，上料输送组件1包括第一支撑板，物料满箱400沿第一支撑板的表面滑动。可选地，物料满箱400的底部可设置有转轮，以提高物料满箱400在第一支撑板上的滑动顺畅性。进一步可选地，第一支撑板上可设置导槽，导槽沿上料输送组件1的输送方向延伸，转轮沿导槽滚动，提高物料满箱400的滑动顺畅性，同时能避免物料满箱400在滑动时发生偏移。

在其他另一实施例中，第一支撑板和物料满箱400通过滑轨滑动连接。例如，第一支撑板上设置导槽，物料满箱400的底部设置导块。导槽沿上料输送组件1的输送方向延伸，导块沿导槽滑动，如此也可提高物料满箱400的滑动顺畅性，同时避免物料满箱400滑动时发生偏移。

类似地，下料输送组件2可选包括沿第二方向排列的多个第二滚轮231，第二方向为下料输送组件2的输送方向，第二滚轮231的轴线垂直于第二方向。物料放置于第二滚轮231上，物料在自身重力作用下下滑时，第二滚轮231在与物料的摩擦力的作用下绕自身轴线转动。通过设置多个第二滚轮231，减小物料下滑时受到的摩擦阻力，使物料输送更顺畅，输送效率更高，同时还能避免物料磨损。

本实施例中，下料输送组件2和上料输送组件1上下间隔设置，有效减少整个输送模块100的横向占用空间。

优选地，上料输送组件1位于下料输送组件2的下方。相比于物料空箱500，物料满箱400的搬运更耗费人力，因此将上料输送组件1设置于下料输送组件2的下方，从而尽可能地减小由物料小车搬运至上料端1a时物料满箱400需要被抬升的高度，如此即使增加一定的物料空箱500的搬卸高度，总的来说也是更省力的。

显然，在其他实施例中，上料输送组件1和下料输送组件2也可左右间隔设置；或者，上料输送组件1也可位于下料输送组件2的上方；在此不做限定。

进一步优选地，上料输送组件1的输送方向与下料输送组件2的输送方向相反。也就是说，下料输送组件2的下料端2a靠近上料输送组件1的上料端1a，下料输送组件2的放料端2b靠近上料输送组件1的取料端1b。

上料时，一工人站在上料输送组件1的上料端1a一侧，将物料小车上的物料搬运至上料输送组件1的上料端1a，同时该工人还能将下料输送组件2的下料端2a的物料空箱500搬运至回收小车(回收小车与物料小车可为同一小车，物料满箱400全部放置于上料端1a后，再将物料空箱500放置于物料小车上)。另外，生产线周围的工人由上料输送组件1的取料端1b将物料搬运至生产线，同时该生产线周围的工人还能将生产线上的物料空箱500搬运至下料输送组件2的放料端2b。也就是说，在输送模块100的两端便可完成四个操作。该输送模块100的两端分别为第一端和第二端，其中，第一端为靠近上料端1a和下料端2a的一端，第二端为靠近取料端1b和放料端2b的一端。于输送模块100的第一端可完成上料和下料操作，于输送模块100的第二端可完成取料和放料操作。操作更便捷，工人需要移动的空间更小。

另外，上料输送组件1和下料输送组件2上下设置，且两者输送方向相反，也能有效减少输送模块100的水平占用空间。当然，在其他实施例中，上料输送组件1和下料输送组件2上下设置的同时，两者的输送方向也可呈夹角设置，这主要适用于物料满箱400在生产线上的初始放置位置与物料空箱500在生产线上的最终放置位置不同的情况。

本实施例中，下料输送组件2包括两个连接架21。下料输送组件2通过两个连接架21与上料输送组件1的上料框架12连接。两个连接架21垂直于上料输送组件1的输送方向间隔设置，并分设于上料输送组件1和下料输送组件2的两侧，实现下料输送组件2和上料输送组件1的固定连接。

示例性地，连接架21包括两个第二纵杆211和多个连接竖杆212。两个第二纵杆211一一对应地设置于上料框架12的两个第一纵杆122的上方。连接竖杆212沿上下方向延伸，且其两端分别连接于第二纵杆211和对应的第一纵杆122。

下料输送组件2还包括两个第二横杆22和多个第二流利条23。两个第二横杆22沿下料输送组件2的输送方向间隔设置。每个第二横杆22均沿垂直于下料输送组件2的输送方向延伸。第二横杆22的两端分别连接于两个连接架21上。第二横杆22具体连接于对应的连接竖杆212的非端部。多个第二流利条23沿第二横杆22的长度方向间隔设置。每个第二流利条23均沿下料输送组件2的输送方向延伸。每个第二流利条23的两端分别连接于两个第二横杆22。每个第二流利条23均包括多个上述的第二滚轮231。上述的第二止挡部24连接于下料端2a的第二横杆22上。

在其他一实施例中，下料输送组件2包括第二支撑板，物料空箱500沿第二支撑板的表面滑动。可选地，物料空箱500的底部设置有转轮，提高物料空箱500在第二支撑板上的滑动顺畅性。进一步可选地，第二支撑板上可设置导槽，导槽沿下料输送组件2的输送方向延伸，转轮沿导槽滚动，提高物料空箱500的滑动顺畅性，避免物料空箱500滑动时发生偏移。

在其他另一实施例中，第二支撑板和物料空箱500通过滑轨滑动连接。例如，第二支撑板上设置导槽，物料空箱500的底部设置导块。导槽沿下料输送组件2的输送方向延伸，导块沿导槽滑动，如此也可提高物料空箱500的滑动顺畅性，同时避免物料空箱500滑动时发生偏移。

一实施例中，上料输送组件1的倾斜角度为5°-60°。优选地，上料输送组件1的倾斜角度为15°。倾斜角度较小时，物料的重力在上料输送组件1的输送方向上的分力会小于物料与上料输送组件1之间的摩擦力，物料无法实现自动下滑，或者，即使能够实现物料的自动下滑，但物料受到的滑动摩擦力较大，物料下滑速度较慢，且有可能磨损物料。倾斜角度较大时，可能会发生物料翻转等情况，输送安全性低。类似地，下料输送组件2的倾斜角度为5°-60°。优选地，下料输送组件2的倾斜角度为15°。

另一实施例中，下料输送组件2的倾斜角度小于上料输送组件1的倾斜角度。因为，物料空箱500比物料满箱400轻，物料空箱500需要的下滑驱动力较小。

又一实施例中，下料输送组件2包括上述的多个第二滚轮231，且下料输送组件2的倾斜角度为0°。因为，物料空箱500的重量较小，工人可直接手动推动位于下料输送组件2的放料端2b的物料空箱500，使得物料空箱500受到朝向下料端2a的水平推力，并沿第二滚轮231滑动至下料端2a，这主要适用于下料输送组件2的输送长度不太长的情况。示例性地，下料输送组件2的输送长度为物料空箱500的长度的3-5倍。

示例性地，物料小车上可包括多个第三滚轮。物料满箱400能够沿多个第三滚轮滑动。物料小车的前端设置有第三止挡部。示例性地，第三止挡部与物料小车之间通过卡接结构卡接连接；或者，第三止挡部与物料小车转动连接，且两者之间连接有扭簧。第三止挡部具有阻挡物料满箱400的第五位置和释放物料的第六位置。物料小车行进过程中，第三止挡部位于第五位置。物料小车的前端与上料输送组件1的上料端1a对接时，可将卡接的第三止挡部从物料小车上拆除，或者手动转动第三止挡部，使第三止挡部克服扭簧的弹性力并由第五位置转动至第六位置，以使物料小车的物料满箱400转移至上料输送组件1的上料端1a。

回收小车可选与物料小车的结构相同，但高度不同，以保证回收小车能够与下料输送组件2的下料端2a对接。

可选地，参见图3-图6，本实施例的物料转运工装还包括支架300。该支架300包括第一防护部41和第二防护部42。第一防护部41和第二防护部42垂直于上料输送组件1的输送方向间隔设置，并分设于输送模块100的两侧。通过设置第一防护部41和第二防护部42能够防止输送模块100上的物料在升降过程中发生左右错动而掉落。

当升降模块200驱动输送模块100下降，以进行上料和下料操作时，整个输送模块100的顶部优选不伸出或少量伸出第一防护部41和第二防护部42的顶部，使得上料输送组件1上的物料满箱400以及下料输送组件2上的物料空箱500不会因左右错动而掉落。

当升降模块200驱动输送模块100上升，以将上料输送组件1上的物料满箱400转移至生产线时，由于上方的下料输送组件2上无物料，此时下料输送组件2可伸出第一防护部41和第二防护部42的顶部。

示例性地，第一防护部41和第二防护部42的结构相同，均包括防护框412以及连接于防护框412内的防护网421。采用防护网421的结构，能够减少第一防护部41和第二防护部42的重量，并能够从外侧肉眼观察到输送模块100内的物料，提高输送安全性。

本实施例中，参见图3-图7，升降模块200包括第一升降模块31和第二升降模块32。其中，第一升降模块31的壳体311连接于第一防护部41上，第一升降模块31的输出端312与输送模块100连接。可选地，第一升降模块31的输出端312连接于输送模块100的上端(即下料输送模块100的上端)。

于上料端1a和下料端2a进行上料和下料操作、以及于放料端2b进行放料操作时，第一升降模块31和第二升降模块32的输出端312的伸出量均为零或最小，使得输送模块100的上端优选与第一防护部41和第二防护部42的上端靠近或平齐。

待上料和下料操作完成后，第一升降模块31和第二升降模块32的输出端312均向上伸出，顶升整个输送模块100，以在取料端1b进行取料操作。

本实施例中，连接架21的两个第二纵杆211的外侧均凸设有连接部44，第一升降模块31和第二升降模块32的输出端312分别与对应的连接部44连接。可选地，连接部44为块状。

示例性地，第一升降模块31和第二升降模块32为电动推杆、气缸或油缸等，在此不做限定。

本实施例中，相邻两防护框412之间均设置有第一升降模块31或第二升降模块32，采用多个第一升降模块31和多个第二升降模块32，来提高升降模块200的升降驱动能力，并保证升降平稳性。

在其他实施例中，升降模块200可只包括第一升降模块31或只包括第二升降模块32，如此也能实现输送模块100的升降。

优选地，输送模块100和支架300之间连接有导向结构，导向结构用于对输送模块100的上下往复运动导向，提高输送模块100上下运动的平稳性。

本实施例中，输送模块100的上料输送组件1上，于其输送方向的两侧均设置有导轨45，第一防护部41和第二防护部42的内侧均对应设置有滑槽14(参见图1和图2)。导轨45与滑槽14配合，以对输送模块100的上下往复运动导向。显然，在其他实施例中，导向结构也可为导柱导套的形式，输送模块100和支架300通过导柱导套滑动连接，如此也可对输送模块100的上下往复运动导向。具体地，上料输送组件1的上料框架12上设置有导向块，滑槽14开设于导向块上。

可选地，支架300还包括连接第一防护部41和第二防护部42的多个第三横杆43，从而使支架300形成一整体结构。优选地，支架300的底部设置有行走轮5，便于将该物料转运工装转移至生产线的任意工位，并在无需物料转运时，将该物料转运工装转移至相关位置存储，防止占用生产空间。具体地，行走轮5安装于第一防护部41和第二防护部42的底部。可选地，行走轮5上设置有刹车结构，便于将该物料转运工装固定在相应的位置，提高转运安全性。

优选地，上料输送组件1的上料端1a相对于下料输送组件2的下料端2a伸出，上料端1a上方的空间较大，便于工人将物料放置于上料端1a，同时可防止工人将物料放置于上料端1a时，工人因前倾而导致其头部碰撞到下料输送组件2的下料端2a。

上料输送组件1的上料端1a伸出支架300。当上料端1a与物料小车对接时，工人站在上料端1a的侧方来将物料转移至上料端1a。当上料端1a不与物料小车对接时，工人可站在上料端1a的前端或侧方，将物料放置于上料端1a上。若上料端1a位于支架300内，则工人在上料时容易碰撞到第一防护部41或第二防护部42，且上料空间小，上料操作不便。

类似地，上料输送组件1的取料端1b相对于下料输送组件2的放料端2b伸出，取料端1b上方的空间较大，便于工人搬取取料端1b的物料，防止工人在搬取物料时其投头部碰撞到下料输送组件2的放料端2b。上料输送组件1的取料端1b伸出支架300，防止工人在搬取物料时其投头部碰撞到第一防护部41或第二防护部42。

可选地，在上料输送组件1的两端(上料端1a和取料端1b)相对于下料输送组件2伸出的情况下，也就是说，在上料输送组件1的输送长度大于下料输送组件2的长度的情况下，可将下料输送组件2设置成多个，多个下料输送组件2上下间隔设置，以使上料节拍和下料节拍保持一致。

注意，上述仅为本实用新型的较佳实施例及所运用技术原理。本领域技术人员会理解，本实用新型不限于这里所述的特定实施例，对本领域技术人员来说能够进行各种明显的变化、重新调整和替代而不会脱离本实用新型的保护范围。因此，虽然通过以上实施例对本实用新型进行了较为详细的说明，但是本实用新型不仅仅限于以上实施例，在不脱离本实用新型构思的情况下，还可以包括更多其他等效实施例，而本实用新型的范围由所附的权利要求范围决定。

Claims (10)

1.一种物料转运工装，其特征在于，包括输送模块(100)和升降模块(200)，所述输送模块(100)包括：

上料输送组件(1)，所述上料输送组件(1)倾斜设置，且所述上料输送组件(1)的上料端(1a)高于所述上料输送组件(1)的取料端(1b)，物料由所述上料端(1a)输送至所述取料端(1b)；

所述升降模块(200)能够驱动所述输送模块(100)上下往复运动。

2.根据权利要求1所述的物料转运工装，其特征在于，所述输送模块(100)还包括：

下料输送组件(2)，所述下料输送组件(2)倾斜设置，且所述下料输送组件(2)的放料端(2b)高于所述下料输送组件(2)的下料端(2a)，物料由所述放料端(2b)输送至所述下料端(2a)。

3.根据权利要求2所述的物料转运工装，其特征在于，所述上料输送组件(1)包括沿第一方向排列的多个第一滚轮(111)，所述第一方向为所述上料输送组件(1)的输送方向，所述第一滚轮(111)的轴线垂直于所述第一方向；和/或，

所述下料输送组件(2)包括沿第二方向排列的多个第二滚轮(231)，所述第二方向为所述下料输送组件(2)的输送方向，所述第二滚轮(231)的轴线垂直于所述第二方向。

4.根据权利要求2所述的物料转运工装，其特征在于，所述上料输送组件(1)间隔设置于所述下料输送组件(2)的下方。

5.根据权利要求4所述的物料转运工装，其特征在于，所述上料输送组件(1)的输送方向与所述下料输送组件(2)的输送方向相反。

6.根据权利要求5所述的物料转运工装，其特征在于，所述物料转运工装还包括：

支架(300)，所述支架(300)包括第一防护部(41)和第二防护部(42)，所述第一防护部(41)和所述第二防护部(42)在垂直于所述上料输送组件(1)的输送方向上间隔设置，并分别连接于所述输送模块(100)的两侧。

7.根据权利要求6所述的物料转运工装，其特征在于，所述升降模块(200)包括第一升降模块(31)，所述第一升降模块(31)的壳体(311)连接于所述第一防护部(41)上，所述第一升降模块(31)的输出端(312)与所述输送模块(100)连接；和/或，

所述升降模块(200)包括第二升降模块(32)，所述第二升降模块(32)的壳体(311)连接于所述第二防护部(42)上，所述第二升降模块(32)的输出端(312)与所述输送模块(100)连接。

8.根据权利要求6所述的物料转运工装，其特征在于，

所述上料输送组件(1)的上料端(1a)相对于所述下料输送组件(2)的下料端(2a)伸出；和/或，

所述上料输送组件(1)的取料端(1b)相对于所述下料输送组件(2)的放料端(2b)伸出。

9.根据权利要求6所述的物料转运工装，其特征在于，所述上料输送组件(1)的上料端(1a)伸出所述支架(300)；和/或，

所述上料输送组件(1)的取料端(1b)伸出所述支架(300)。

10.根据权利要求6所述的物料转运工装，其特征在于，所述输送模块(100)和所述支架(300)之间连接有导向结构，所述导向结构用于对所述输送模块(100)的上下往复运动进行导向。

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