CN216760627U - 便于脱模的注塑模具 - Google Patents
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Abstract
本实用新型涉及一种便于脱模的注塑模具,包括:上模,上模上设有注塑口下模,下模内设有安装腔;脱模座,脱模座设置于安装腔内,上模压合于脱模座,上模与脱模座之间构成模腔;推动装置,推动装置用于在上模与脱模座开模后,将注塑件从模腔内推出,推动装置包括:丝杠,丝杠一端作为连接端,连接端端部转动连接于下模内壁,另一端朝向脱模座延伸,脱模座套装在丝杠上并与丝杠构成螺纹配合;传动机构;电机,电机通过传动机构驱动丝杠转动。本实用新型具有以下优点和效果:能够推动距离进行可调,扩大适用范围。
Description
技术领域
本实用新型涉及注塑模具技术领域,具体涉及一种便于脱模的注塑模具。
背景技术
注塑是一种工业产品生产造型的方法,产品通常使用橡胶注塑和塑料注塑,注塑还可分注塑成型模压法和压铸法,注射成型机是将热塑性塑料或热固性料利用塑料成型模具制成各种形状的塑料制品的主要成型设备,注射成型是通过注塑机和模具来实现的。
现有的注塑模具在注塑件成型后,通过弹簧弹力和限位销的作用下,使得上模与下模之间相互分离,随后由推杆将注塑件推出,但是现有的推杆的推动距离有限无法进行调节,适用范围存在一定的局限,例如当模腔的深度大于推杆的推动距离时,则无法顺利的将注塑件从模腔内推出。
发明内容
针对现有技术存在的不足,本实用新型的目的在于提供一种便于脱模的注塑模具,通过对推动距离进行可调,扩大适用范围。
为实现上述目的,本实用新型提供了如下技术方案:一种便于脱模的注塑模具,其特征在于,包括:
上模,所述上模上设有注塑口
下模,所述下模内设有安装腔;
脱模座,所述脱模座设置于安装腔内,所述上模压合于脱模座,所述上模与脱模座之间构成模腔;
推动装置,所述推动装置用于在上模与脱模座开模后,将注塑件从模腔内推出,所述推动装置包括:
丝杠,所述丝杠一端作为连接端,所述连接端端部转动连接于下模内壁,另一端朝向脱模座延伸,所述脱模座套装在丝杠上并与丝杠构成螺纹配合;
传动机构;
电机,所述电机通过传动机构驱动丝杠转动。
本实用新型进一步设置为:所述下模外壁设有向外延伸的安装部,所述电机固定在安装部上,所述传动机构包括:
主动齿轮,所述主动齿轮套装固定在电机的输出轴上;
从动齿轮,所述从动齿轮套装固定在连接端上;
链带,所述链带分别套装在主动齿轮外周和从动齿轮外周,并相互啮合。
本实用新型进一步设置为:所述脱模座两侧分别设有滑块,所述下模两侧内壁上分别设有与两侧滑块对应的滑槽,所述滑槽与滑块构成滑移配合。
本实用新型进一步设置为:所述上模底部设有开模板,所述开模板与上模之间可分离的连接,所述上模外壁上设有限位部,所述限位部向下方延伸,所述限位部内设有限位槽,所述开模板外壁上设有限位销,所述限位销一端固定在开模板外壁,另一端延伸至限位槽内。
本实用新型进一步设置为:还包括弹簧,所述上模与开模板之间设有安装槽,所述安装槽为多个,所述弹簧数量与安装槽数量相对应,所述弹簧固定在安装槽内。
与现有技术相比,本实用新型的有益效果在于:
由于设置了脱模座和推动装置,当上模与下模开模后需要将注塑件从膜腔内推出时,由电机通过传动机构驱动丝杠转动,此时在丝杠的转动下,套装在丝杠上并与丝杠构成螺纹配合的脱模座能够沿着丝杠进行移动,直至在移动的过程中丝杠将脱模座上的注塑件从模腔内推出,从而可根据脱模座在丝杠上移动的长度来实现对推动距离进行调节,所以,有效解决了现有的注塑模具推动距离有限无法进行调节的技术问题,进而通过对推动距离进行可调,扩大适用范围。
附图说明
图1为本实用新型注塑时的内部结构示意图;
图2为本实用新型脱模时的内部结构示意图;
图3为本实用新型右侧结构示意图;
图4为本实用新型左侧结构示意图。
具体实施方式
下面将结合附图对本发明的技术方案进行清楚、完整地描述,显然,所描述的实施例是本发明一部分实施例,而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例,本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例,都属于本发明保护的范围。
在本发明的描述中,需要说明的是,术语“中心”、“上”、“下”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系,仅是为了便于描述本发明和简化描述,而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作,因此不能理解为对本发明的限制。此外,术语“第一”、“第二”、“第三”仅用于描述目的,而不能理解为指示或暗示相对重要性。
如图1至图4所示,本实用新型公开了一种便于脱模的注塑模具,包括:
上模1,上模1上设有注塑口
下模2,下模2内设有安装腔21;
脱模座3,脱模座3设置于安装腔21内,上模1压合于脱模座3,上模1与脱模座3之间构成模腔4;
推动装置,推动装置用于在上模1与脱模座3开模后,将注塑件从模腔4内推出,推动装置包括:
丝杠5,丝杠5一端作为连接端51,连接端51端部转动连接于下模2内壁,另一端朝向脱模座3延伸,脱模座3套装在丝杠5上并与丝杠5构成螺纹配合;
传动机构;
电机6,电机6通过传动机构驱动丝杠5转动。
当上模1与下模2开模后需要将注塑件从膜腔内推出时,由电机6通过传动机构驱动丝杠5转动,此时在丝杠5的转动下,套装在丝杠5上并与丝杠5构成螺纹配合的脱模座3能够沿着丝杠5进行移动,直至在移动的过程中丝杠5将脱模座3上的注塑件从模腔4内推出,从而可根据脱模座3在丝杠5上移动的长度来实现对推动距离进行调节,进而通过对推动距离进行可调,扩大适用范围;当需要进行注塑时,通过将电机6反转,使得脱模座3能够沿靠近上模1的方向移动,直至脱模座3抵接于下模2底部,此时,丝杠5的连接端51的另一端应与脱模座3底部平齐,并将脱模座3底部螺纹孔封闭,从而能够防止在注塑时丝杠5在脱模座3内伸出,影响成型,并且放置注塑原料流入到螺纹孔内影响脱模座3与丝杠5之间的螺纹配合。
下模2外壁设有向外延伸的安装部22,电机6固定在安装部22上,传动机构包括:
主动齿轮7,主动齿轮7套装固定在电机6的输出轴上;
从动齿轮8,从动齿轮8套装固定在连接端51上;
链带9,链带9分别套装在主动齿轮7外周和从动齿轮8外周,并相互啮合。
当需要电机6通过传动机构驱动丝杠5转动时,通过电机6驱动主动齿轮7转动,在主动齿轮7的转动下,两端分别套装在主动齿轮7外周和从动齿轮8外周,并相互啮合的链带9能够带动从动齿轮8转动,从而通过套装固定在丝杠5连接端51上的从动齿轮8带动丝杠5转动。
脱模座3两侧分别设有滑块10,下模2两侧内壁上分别设有与两侧滑块10对应的滑槽,滑槽与滑块10构成滑移配合。
当脱模座3随着丝杠5转动在丝杠5上移动时,脱模座3上的滑块10和下模2内壁上的滑槽能够构成滑移配合,从而将脱模座3在移动的过程中与下模2内壁接触时产生的摩擦变换为滑动摩擦,从而降低了脱模座3在移动时受到的摩擦力,进而便于电机6通过传动机构驱动丝杠5转动。
上模1底部设有开模板11,开模板11与上模1之间可分离的连接,上模1外壁上设有限位部12,限位部12向下方延伸,限位部12内设有限位槽121,开模板11外壁上设有限位销13,限位销13一端固定在开模板11外壁,另一端延伸至限位槽121内。
还包括弹簧14,上模1与开模板11之间设有安装槽15,安装槽15为多个,弹簧14数量与安装槽15数量相对应,弹簧14固定在安装槽15内。
当需要将上模1与下模2之间进行开模时,在安装槽15内被挤压的弹簧14,能够将挤压产生的弹力作用在开模板11上,通过开模板11推动下模2朝远离上模1的方向移动,此时限位销13跟随开模板11在限位槽121内移动,直至触碰到限位槽121内壁完成上模1与下模2之间的开模,通过将安装槽15设置为多个,从而能够设置多个弹簧14,从而便于上模1与下模2之间的开模。
本具体实施例仅仅是对本实用新型的解释,其并不是对本实用新型的限制,本领域技术人员在阅读完本说明书后可以根据需要对本实施例做出没有创造性贡献的修改,但只要在本实用新型的权利要求范围内都受到专利法的保护。
Claims (5)
1.一种便于脱模的注塑模具,其特征在于,包括:
上模,所述上模上设有注塑口
下模,所述下模内设有安装腔;
脱模座,所述脱模座设置于安装腔内,所述上模压合于脱模座,所述上模与脱模座之间构成模腔;
推动装置,所述推动装置用于在上模与脱模座开模后,将注塑件从模腔内推出,所述推动装置包括:
丝杠,所述丝杠一端作为连接端,所述连接端端部转动连接于下模内壁,另一端朝向脱模座延伸,所述脱模座套装在丝杠上并与丝杠构成螺纹配合;
传动机构;
电机,所述电机通过传动机构驱动丝杠转动。
2.根据权利要求1所述的一种便于脱模的注塑模具,其特征在于,所述下模外壁设有向外延伸的安装部,所述电机固定在安装部上,所述传动机构包括:
主动齿轮,所述主动齿轮套装固定在电机的输出轴上;
从动齿轮,所述从动齿轮套装固定在连接端上;
链带,所述链带分别套装在主动齿轮外周和从动齿轮外周,并相互啮合。
3.根据权利要求1所述的一种便于脱模的注塑模具,其特征在于,所述脱模座两侧分别设有滑块,所述下模两侧内壁上分别设有与两侧滑块对应的滑槽,所述滑槽与滑块构成滑移配合。
4.根据权利要求1所述的一种便于脱模的注塑模具,其特征在于,所述上模底部设有开模板,所述开模板与上模之间可分离的连接,所述上模外壁上设有限位部,所述限位部向下方延伸,所述限位部内设有限位槽,所述开模板外壁上设有限位销,所述限位销一端固定在开模板外壁,另一端延伸至限位槽内。
5.根据权利要求1所述的一种便于脱模的注塑模具,其特征在于,还包括弹簧,所述上模与开模板之间设有安装槽,所述安装槽为多个,所述弹簧数量与安装槽数量相对应,所述弹簧固定在安装槽内。
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