CN216743815U - 一种使用压力排水的气体储存罐 - Google Patents

Abstract

本实用新型涉及通用机械零件领域，公开了一种使用压力排水的气体储存罐，包括罐体和设置在其表面上的进气口、出气口和排水口，还包括设置在罐体内部的排水杆。排水口设置在罐体的除下表面以外的其他表面上；排水杆内部设有连通罐体的下表面和排水口的通道。本方案通过在罐体内部增加排水杆，使罐体内的积水可以在内部气体压力的推动作用下，排出气体储存罐，与排水口在罐体上的具体位置无关；解决了排水口不在罐体底部时，气体储存罐内部排水的问题，达到了气体储存罐的排水口灵活布置的效果。

Description

一种使用压力排水的气体储存罐

技术领域

本实用新型涉及通用机械零件领域，更具体地，涉及一种使用压力排水的气体储存罐。

背景技术

气体储存罐是一个专门设计能承受一定压力载荷，以盛装气体的密闭容器。以空气为例，空气通过气泵或压缩机被加压输送至气体储存罐。由于自然状态的空气是含有水分的，在气体储存罐的内部会产生水分积累。当水积累过多时，会占用气体储存罐有限的容积、增加气体储存罐的重量、甚至影响空气的输出效果，因此气体储存罐中的水需要定期排出。传统方式的气体储存罐设计是在其罐体的最下方位置，设置排水口。这样气体储存罐内部的水会自然集聚在排水口的上方，当排水口打开之后水会自然排出。气体储存罐作为通用机械零件装配至设备上时，由于某些设备上空间的局限或结构的限制或安全的考虑，排水口需要设置在罐体的顶部或侧面或其他位置。显然，利用重力排水的传统气体储存罐无法满足这一需求。

实用新型内容

本实用新型旨在克服上述现有技术至少一项的不足，提供一种使用压力排水的气体储存罐，用于解决排水口不在罐体底部时，气体储存罐内部排水的问题，达到气体储存罐的排水口灵活布置的效果。

本实用新型采取的技术方案是，一种使用压力排水的气体储存罐，包括罐体和设置在其表面上的进气口、出气口和排水口，还包括设置在罐体内部的排水杆。排水口设置在罐体的除下表面以外的其他表面上；排水杆内部设有连通罐体的下表面和排水口的通道。

本方案中，气体储存罐内储存着一定压力的空气。使用一段时间后，罐体内的水分会逐渐增多，并在重力作用下集聚在罐体内的下表面(底部)。排水杆的一端与排水口固定连接；另一端靠近罐体内的下表面，并与之保持有微小缝隙。当下表面的积水高度没过排水杆与下表面之间的微小缝隙时，打开排水口对应的阀门，在罐体内部压力的作用下，积水会通过微小缝隙进入排水杆内部的通道，进而沿通道排出气体储存罐。本方案通过在罐体内部增加排水杆，使罐体内的积水可以在内部气体压力的推动作用下，排出气体储存罐，与排水口在罐体上的具体位置无关；解决了排水口不在罐体底部时，气体储存罐内部排水的问题，达到了气体储存罐的排水口灵活布置的效果。

本方案中，进气口、出气口和排水口的位置可以根据气体储存罐在设备上的装置要求和使用要求灵活设置。排水杆可以为内部加工有细长孔的直杆件或弯杆件，也可以为细小的空心软管。进气口和出气口上可以安装各类型的管接头。

优选地，所述排水杆的下表面形状与所述罐体的下表面形状相互贴合。形状相互贴合的两个下表面使所述微小缝隙容易准确地控制和实现，只需要改变排水杆的相对高度位置即可。同时还可以使罐体下表面的积水排出得更彻底。以弧面形状为例，形状相互贴合使排水杆的通道的下端更接近罐体的下表面。只要积水的高度能覆盖通道的下端，就能在内部气压的作用下，持续向外排出。

进一步，所述排水杆的下表面设有第一凹槽；所述通道包括第一通道和第二通道；第一通道连通所述排水口和第二通道；第二通道由第一凹槽的表面和所述罐体的下表面组合形成。为了使罐体下表面的积水进入排水杆内部的通道中，上述微小缝隙可进一步优化为第二通道。排水杆的下表面与罐体的下表面相互贴合，也即排水杆的相对高度为0。第二通道与第一通道相通，第二通道相当于第一通道的下端沿两个下表面的交界面由内向外延伸形成的通道。罐体下表面的积水从第二通道流入，进而沿第一通道排出罐体内部。本方案通过排水杆的下表面和罐体的下表面相互贴合，使得罐体的内部压力聚集在第二通道范围内，能够有效的把积水排出。

更进一步，所述第一凹槽为穿过所述排水杆的下表面中心的贯通槽；所述第二通道为穿过排水杆的下表面中心的贯通孔。

更进一步，所述第一通道居中设置在所述排水杆的内部；第一通道的下端垂直连通所述第二通道。

可选地，所述排水杆的下表面还设有第二凹槽；第二凹槽与所述第一凹槽相交；所述通道还包括第三通道；第三通道由第二凹槽的表面和所述罐体的下表面组合形成。第二凹槽与第一凹槽的结构类似，第三通道与第二通道的结构类似。第三通道主要是为了增加罐体下表面的积水进入排水杆内部的效率。积水可以同时通过第二通道和第三通道流入，进而沿第一通道排出罐体内部。

进一步，所述第一凹槽与所述第二凹槽十字相交；所述第二通道与所述第三通道十字相交；所述第一通道的下端连接在相交处。

优选地，所述第二通道或第三通道的横截面小于所述第一通道的横截面。

优选地，所述排水口集成在所述排水杆的一端，排水杆的一端穿出所述罐体的表面。

进一步，所述排水口为阶梯式孔，并设有连接螺纹。连接螺纹用于安装排水阀或管接头。

与现有技术相比，本实用新型的有益效果为：

本方案通过在罐体内部增加排水杆，使罐体内的积水可以在内部气体压力的推动作用下，排出气体储存罐，与排水口在罐体上的具体位置无关；解决了排水口不在罐体底部时，气体储存罐内部排水的问题，达到了气体储存罐的排水口灵活布置的效果。

附图说明

图1为本实用新型实施例1的结构图。

图2为本实用新型实施例1的A-A剖面图。

图3为本实用新型实施例1的排水杆的B向局部图。

图4为本实用新型实施例2的结构图。

图5为本实用新型实施例2的A-A剖面图。

图6为本实用新型实施例2的排水杆的B向局部图。

标号说明：罐体10、进气口11、出气口12、排水口13、排水杆20、第一凹槽21、第二凹槽22、第一通道23、第二通道24、第三通道25。

具体实施方式

本实用新型附图仅用于示例性说明，不能理解为对本实用新型的限制。为了更好说明以下实施例，附图某些部件会有省略、放大或缩小，并不代表实际产品的尺寸；对于本领域技术人员来说，附图中某些公知结构及其说明可能省略是可以理解的。

实施例1

如图1所示，本实施例为一种使用压力排水的气体储存罐，包括罐体10和设置在其表面上的进气口11、出气口12和排水口13，还包括设置在罐体10内部的排水杆20。排水口13设置在罐体10的除下表面以外的其他表面上；排水杆20内部设有连通罐体10的下表面和排水口13的通道。

本方案中，气体储存罐内储存着一定压力的空气。使用一段时间后，罐体10内的水分会逐渐增多，并在重力作用下集聚在罐体10内的下表面(底部)。排水杆20的一端与排水口13固定连接；另一端靠近罐体10内的下表面，并与之保持有微小缝隙。当下表面的积水高度没过排水杆20与下表面之间的微小缝隙时，打开排水口13对应的阀门，在罐体10内部压力的作用下，积水会通过微小缝隙进入排水杆20内部的通道，进而沿通道排出气体储存罐。本方案通过在罐体10内部增加排水杆20，使罐体10内的积水可以在内部气体压力的推动作用下，排出气体储存罐，与排水口13在罐体10上的具体位置无关；解决了排水口13不在罐体10底部时，气体储存罐内部排水的问题，达到了气体储存罐的排水口13灵活布置的效果。

本方案中，进气口11、出气口12和排水口13的位置可以根据气体储存罐在设备上的装置要求和使用要求灵活设置。排水杆20可以为内部加工有细长孔的直杆件或弯杆件，也可以为细小的空心软管。进气口11和出气口12上可以安装各类型的管接头。

本实施例中，罐体10为长圆柱，其两端端盖为球面端盖。气体储存罐水平放置，罐体10的直径方向为上下和前后方向，罐体10的长度方向为左右方向。进气口11设置在右侧的端盖上。出气口12和排水口13并列设置在罐体10的圆柱表面的上部。排水杆20为内部加工有细长孔的圆直杆件，细长孔，也即所述通道沿上下方向设置。细小孔的直径为4mm。

本实施例中，气体储存罐安装在车辆的底部，用于为车辆提供压缩空气。由于罐体10的下表面光滑，无任何凸起结构，安装在车辆底部时，车体无需进行额外的结构避让设计。此外，采用悬挂安装时，由于排水口13设置在罐体10的上表面，消除了车辆行驶中排水口13的碰撞风险。

如图2、3所示，优选地，所述排水杆20的下表面形状与所述罐体10的下表面形状相互贴合。形状相互贴合的两个下表面使所述微小缝隙容易准确地控制和实现，只需要改变排水杆20的相对高度位置即可。同时还可以使罐体10下表面的积水排出得更彻底。以弧面形状为例，形状相互贴合使排水杆20的通道的下端更接近罐体10的下表面。只要积水的高度能覆盖通道的下端，就能在内部气压的作用下，持续向外排出。本实施例中，排水杆20的下表面和罐体10的下表面为圆柱弧面，两者曲率相同。

进一步，所述排水杆20的下表面设有第一凹槽21；所述通道包括第一通道23和第二通道24；第一通道23连通所述排水口13和第二通道24；第二通道24由第一凹槽21的表面和所述罐体10的下表面组合形成。为了使罐体10下表面的积水进入排水杆20内部的通道中，上述微小缝隙可进一步优化为第二通道24。排水杆20的下表面与罐体10的下表面相互贴合，也即排水杆20的相对高度为0。第二通道24与第一通道23相通，第二通道24相当于第一通道23的下端沿两个下表面的交界面由内向外延伸形成的通道。罐体10下表面的积水从第二通道24流入，进而沿第一通道23排出罐体10内部。本方案通过排水杆20的下表面和罐体10的下表面相互贴合，使得罐体10的内部压力聚集在第二通道24范围内，能够有效的把积水排出。本实施例中，第一通道23为圆直孔，第一凹槽21为半圆直槽，第二通道24近似为半圆直孔。第一通道23沿上下方向设置，下端与第二通道24连通。第二通道24沿左右方向设置。

更进一步，所述第一凹槽21为穿过所述排水杆20的下表面中心的贯通槽；所述第二通道24为穿过排水杆20的下表面中心的贯通孔。

更进一步，所述第一通道23居中设置在所述排水杆20的内部；第一通道23的下端垂直连通所述第二通道24。本实施例中，第二通道24穿过排水杆20的下表面的圆心，第一通道23垂直于第二通道24的中点。

优选地，所述第二通道24的横截面小于所述第一通道23的横截面。

优选地，所述排水口13集成在所述排水杆20的一端，排水杆20的一端穿出所述罐体10的表面。

进一步，所述排水口13为阶梯式孔，并设有连接螺纹。连接螺纹用于安装排水阀或管接头。

实施例2

如图4所示，本实施例为一种使用压力排水的气体储存罐，与实施例1相类似。相同结构内容不再累述，以下仅说明实施例2区别结构。

本实施例中，进气口11和出气口12并列设置在罐体10的圆柱表面的上部。排水口13设置在罐体10右侧的端盖上。排水杆20为内部加工有细长孔的直角圆弯杆。细长孔，也即所述通道呈先向上，然后向右的走向。

如图5、6所示，可选地，所述排水杆20的下表面还设有第二凹槽22；第二凹槽22与所述第一凹槽21相交；所述通道还包括第三通道25；第三通道25由第二凹槽22的表面和所述罐体10的下表面组合形成。第二凹槽22与第一凹槽21的结构类似，第三通道25与第二通道24的结构类似。第三通道25主要是为了增加罐体10下表面的积水进入排水杆20内部的效率。积水可以同时通过第二通道24和第三通道25流入，进而沿第一通道23排出罐体10内部。

进一步，所述第一凹槽21与所述第二凹槽22十字相交；所述第二通道24与所述第三通道25十字相交；所述第一通道23的下端连接在相交处。

本实施例中，第二凹槽22为半圆型截面的弧槽，第三通道25为近似半圆型截面的弧槽。第二凹槽22和第三通道25的曲率与罐体10的下表面的曲率相同。第三通道25沿前后方向设置。第三通道25相当于第一通道23的下端沿两个下表面的交界面由中心向前后方向延伸形成的通道，第二通道24相当于第一通道23的下端沿两个下表面的交界面由中心向左右方向延伸形成的通道。

优选地，所述第二通道24的横截面小于所述第一通道23的横截面。

显然，本实用新型的上述实施例仅是为清楚地说明本实用新型技术方案所作的举例，而并非是对本实用新型的具体实施方式的限定。凡在本实用新型权利要求书的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本实用新型权利要求的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种使用压力排水的气体储存罐，包括罐体和设置在其表面上的进气口、出气口和排水口；其特征在于，还包括设置在罐体内部的排水杆；排水口设置在罐体的除下表面以外的其他表面上；排水杆内部设有连通罐体的下表面和排水口的通道。

2.根据权利要求1所述的一种使用压力排水的气体储存罐，其特征在于，所述排水杆的下表面形状与所述罐体的下表面形状相互贴合。

3.根据权利要求2所述的一种使用压力排水的气体储存罐，其特征在于，所述排水杆的下表面设有第一凹槽；所述通道包括第一通道和第二通道；第一通道连通所述排水口和第二通道；第二通道由第一凹槽的表面和所述罐体的下表面组合形成。

4.根据权利要求3所述的一种使用压力排水的气体储存罐，其特征在于，所述第一凹槽为穿过所述排水杆的下表面中心的贯通槽；所述第二通道为穿过排水杆的下表面中心的贯通孔。

5.根据权利要求4所述的一种使用压力排水的气体储存罐，其特征在于，所述第一通道居中设置在所述排水杆的内部；第一通道的下端垂直连通所述第二通道。

6.根据权利要求3所述的一种使用压力排水的气体储存罐，其特征在于，所述排水杆的下表面还设有第二凹槽；第二凹槽与所述第一凹槽相交；所述通道还包括第三通道；第三通道由第二凹槽的表面和所述罐体的下表面组合形成。

7.根据权利要求6所述的一种使用压力排水的气体储存罐，其特征在于，所述第一凹槽与所述第二凹槽十字相交；所述第二通道与所述第三通道十字相交；所述第一通道的下端连接在相交处。

8.根据权利要求6所述的一种使用压力排水的气体储存罐，其特征在于，所述第二通道或第三通道的横截面小于所述第一通道的横截面。

9.根据权利要求1至8任一所述的一种使用压力排水的气体储存罐，其特征在于，所述排水口集成在所述排水杆的一端，排水杆的一端穿出所述罐体的表面。

10.根据权利要求9所述的一种使用压力排水的气体储存罐，其特征在于，所述排水口为阶梯式孔，并设有连接螺纹。

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